实施精益生产过程中价值流图析方法的应用

实行精益生产过程中价值流图析措施的应用（The Application of Value Stream Mapping in Implementing Lean Production）中国汽车技术研究中心 杜宏生要实行精益生产却无从下手，这是诸多公司都会遇到的问题，因此理解自己价值流真正的状况，对于公司持续改善，实行精益生产来说是十分重要的。本文对价值流和价值流图析通过描绘顾客规定、产品物流、重要供应商和信息流来绘制公司的价值流现状图，基于精益生产中消除挥霍思想发现改善的机会和核心过程进行持续改善，进而通过过程的措施实现设定的将来状态图的措施进行简介， 旨在为公司提供一种基于现场的实行精益生产的有效途径和措施。但愿能协助公司在实行精益生产过程中更好的发现产生挥霍的本源并消除之，以提高公司的竞争力。核心词：精益生产 价值流 价值流图析It is the problem of many enterprises that from where and how to implement Lean Production, so understanding our actual value stream is very important for a enterprise to improve continuously and implement Lean Production.This paper introduces the concept of value stream and the method of how to draw current state map of value stream by collect the demands of customer, draw the material flow , main supply and the information flow, find the chance and the key processes to improve continuously based on the thinking of eliminate waste in Lean Production, and realize the future state map of value stream with process method, thus can provide a effective way and method to implement Lean Production for enterprises based on the site. I hope this paper will give some helps for enterprises to find and eliminate roots of wastes better, increase the competitive ability of enterprises.Key words: Lean Production, Value Stream, Value Stream Mapping公司实行精益生产，就是要根据精益思维的原则，在组织、管理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以消除所有不增长价值的挥霍为目的，逐渐改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。公司在产品开发、生产制造、管理及服务顾客整个流程中实行精益生产所产生的巨大优势，已通过八十年代的丰田汽车公司、九十年代的戴尔公司以及其她某些公司的巨大成功，为世界公司界所公认。但令人遗憾的是，许多公司在导入精益生产理念和措施后，很少认真地对整个产品的价值流进行分析，就不久进入了大规模的消除挥霍活动，这些改善活动虽然也许改善了产品价值流的一小部分，使之流动得更加顺畅，但是其他部分的问题仍会导致大量库存，最后的成果是没有减少成本，甚至有所增长。如果仅仅局部实现了精益，那么改善效果的持续性就会受到限制，不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少挥霍”，这将会导致精益生产的实行无法进行下去。不同行业、不同公司的状况是千差万别的，我们在实行精益的过程中，常常会被公司杂乱无章的背景所困惑，不懂得从哪里、如何实行改善活动，会觉得改善活动无从下手。在这种状况下，就需要有一种有效的工具或措施，可以让我们找出挥霍及其因素之所在，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。价值流图析技术作为一种有效的工具，可以通过做图的措施，协助公司考虑整个产品价值流的流动，而不是只考虑孤立的过程，从而使公司可以对其整个价值流进行持续的、系统化的改善，提高公司的效益和在市场中的竞争能力。运用价值流图析技术，不仅可以消除挥霍，还可以消除产生挥霍之本源，使之不至于卷土重来。价值流图析技术已为全球诸多公司所接受和采用，并且对实行精益生产起到了良好的效果。一、 价值流图析技术与措施在论述价值流图析技术之前，一方面简介什么是价值流。1.1 价值流所谓价值流，是目前产品通过其基本生产过程所规定的所有活动。这些活动涉及给产品增长价值和不增长价值两部分，涉及了从产品最基本的原材料阶段始终到产品交付顾客的所有过程，如一辆汽车的制造，涉及了从顾客规定到概念设计、产品设计、样车制造、实验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历诸多车间、工厂、公司，甚至也许经历过多种国家和地区。1.2 价值流图析技术价值流图析技术是协助你分析整个价值流的一种强有力的工具，它可以使整个价值流一般是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图（如本文图1所市），使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用多种精益技术将不增值的活动-即挥霍消除。这种改善不仅可以消除挥霍，并且可以消除挥霍之源，使之不至于卷土重来，从而提高公司的竞争力。从价值流的定义可以看出，价值流涉及整个产品生命周期，地区范畴也许涉及若干个公司甚至国家和地区，因此做出产品的整个价值流的图析是极为复杂的工作，但分析价值流的基本措施是相似的。为了以便起见，这里我们重要讨论工厂内的价值流。1.3价值流图析技术在进行价值流图析之前，需要先来明的确施图析的重要环节，如诸多技术的实行同样，价值流图析也是一种过程，采用5W1H措施，即拟定Why（为什么），Who（谁做），What（做什么），When（何时做），Where（在哪做），和How（如何做），前面我们已经阐明了为什么做图析，其他环节具体为如下六方面的事宜：1)Who拟定谁来做需要一位理解产品价值流并且能推动其改善的人，这个人具有领导职责（价值流经理），由她来领导一种小组进行价值流图析工作。2)What拟定做哪些产品的价值流图析一般我们一方面按照8020原则，对影响公司最大的产品进行图析。3)When拟定何时做应在实行改善之前对价值流进行分析，以拟定应一方面改善哪些过程。4)Where拟定在哪里做毫无意义，在现场！只有在现场收集的数据才干真正反映价值流的状况。5)How进行图析下面将以CAHC公司价值流图析为例，简朴阐明价值流图析的应用措施。二、 价值流图析实际应用2.1 选定产品系列表中所示为CAHC公司供货筹划，根据8020原则影响大的产品或因素只占所有的20%，可以拟定对公司影响较大的产品有8A和8B两种，她们均属于8系列产品，生产过程基本相似，因此拟定图析该系列产品。产品型号8A8B7A7B65年供货量500003000050001500010000100002.2 绘制价值流现状图价值流现状图的绘制应根据如下几种环节进行：理解并记录顾客的规定如图1中右上角顾客规定框所示，我们重要应理解顾客的需求量、种类、交付频次和规定等。理解并画出工厂内材料流图如图1中下部的线框所示，也是工厂内的基本生产过程，我们将可以持续进行的过程列入一种框内，无法持续的，在两框之间用库存三角分开。收集并记录每个生产过程的数据（数据框）在每个过程线框下记录重要数据涉及生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改善有关的数据。注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。理解库存状况小组应对所有库存（涉及线上在制品库存）进行盘点，然后记载库存三角下面。注意，是点数而非查帐！原材料采购和交付的状况如图1种左上角所示，理解重要供应商的供货状况。理解、记录顾客订货、生产筹划、原材料订货过程的信息传递路过及信息，画出信息流如图1上部所示，表达出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和措施画出生产时间线和计算有关数据将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的比例。 画出的CAHC公司完整价值流现状图如图1所示。2.3 绘制将来价值流图绘制价值流图析现状图的意义就在于通过图析发现工厂生产过程中存在的挥霍，从图1我们可以看出，188秒的生产时间只占然整个周期时间23.6天的不到1%，大量的时间挥霍在库存和等待上了。通过度析因素，找出核心的挥霍及其改善的方案并予以实行即通过实行精益生产来消除产品价值流中的挥霍。分析现状的目的在于解决价值流中的问题，而这些问题要在将来状态图的制定中通过实行精益价值流来予以解决。2.3.1 发现挥霍拟定什么是挥霍，要根据精益思维的第一种基本原则“从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度拟定价值”来拟定的。精益生产中把挥霍分为两种：即不增长价值但目前生产、开发等系统规定存在和不增长价值且可以立即消除。2.3.2 设计并实行精益的将来价值流的准则我们画出价值流现状图的目的就是要使目前生产状况所存在的挥霍用画图和计算的方式充足显现出来，找出因素，采用措施逐渐完善。价值流图析将来状态图就是使得目前价值流变成精益的价值流。那么，如何设计并实行精益的将来价值流呢？这里提供7个准则并作简朴解释。准则1：按顾客节拍生产使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。准则2：尽量地实现持续流动尽量消除和减少库存和等待，这样生产过程就可以持续进行。准则3：在无法实现持续流动的地方采用看板拉动管理对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程,如冲压和焊接这样的无法流动过程，采用看板管理。准则4：努力使得顾客的订单只发到一种过程保证信息的一致性。准则5：在价值流启动过程准时间均匀分派多品种产品的生产实现均衡生产。准则6：在价值流启动过程通过启动一种单位的工作来实现初始拉动这个拉动的“动力源”一定要来自顾客。准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天可以制造多种零件的能力多品种、小批量的混流均衡生产，规定上游过程通过减少换型时间和生产批量来提高对下游过程变化的反映速度，这样可以尽量地减小库存的在制品。图1 CAHC公司的现状图2.3.3 研究现状，找出差别并绘制将来价值流图将来状态图是我们进行精益转化的目的蓝图。根据精益思维和精益价值流的准则来分析前面做出的现状图，使我们可以发现存在诸多方面的挥霍，以便我们去消除。分析研究现状图的核心环节具体来讲分为8步（以CAHC公司为例）；拟定有效工作时间和顾客需求节拍根据顾客需求量18400/月和有效工作时间27600秒/天，可出节拍应为60秒。拟定发运过程是采用顾客拉动还是建立一种成品发运仓库根据公司实际状况，小组拟定采用成品发运仓库拟定使用持续流动的过程将焊接、装配这些节拍相近的过程和为一种持续的过程（中间无库存）。拟定采用拉动系统的过程将冲压和后续过程设计成为一种拉动系统，引入看板管理。拟定生产需求传送到价值流的哪一种过程，即价值流启动过程拟定发运过程为价值流启动过程。拟定如何在启动过程均衡生产通过需求变化传递到整个过程来实现均衡生产。拟定价值流启动量根据顾客发运的频次和发运方式，拟定其动量为20件。拟定设计将来状态图时，为了实现精益价值流，必须改善的哪些过程要实现上述方式，应改善的过程有焊接和装配的整合、冲压与焊接过程的拉动系统、发运过程的拉动系统、信息传递过程的改善等完毕以上分析工作后，也就可以画出价值流将来状态图。CAHC小组所绘将来状态图如下文图2所示。2.4 筹划的制定、实行与效果评估要改善的过程已基本拟定，实现过程改善可分为三步：将将来价值流划提成几种分价值流循环再考虑要实行哪些改善制定实行筹划评估筹划实行的效果改善过程的实行采用PDCA的进程进行，该措施诸多文献均有具体简介，这里就不细说了。2.5 CAHC价值流图析实行中的问题和需注意的事项一方面图析技术是发现价值流过程核心挥霍及其本源的措施，以避免不必要的改善活动（这也是一种挥霍），必须通过精益技术消除挥霍，才干受到效果。图析准备：培训十分必要，可以避免方向性的错误。产品选择：在考虑产量同步还应顾及产品产值、利润及其对公司生存与发展等方面的影响。价值流现状图的绘制：一定要尽量在较短的时间完毕现状图数据的收集。不仅在拟定产品适应找出重要因素，在拟定顾客规定、过程及其参数、供应商状况时同样要找出影响我司的重要因素，避免影响图析的效果和后续改善的方向和目的。顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式事实上都是由顾客需求拉动的，核心区别在于与否建立成品库存。在实行精益生产初期，建议采用成品发运仓库的方式，这样可以保证准时交付顾客。随着精益生产实行的进一步，可以逐渐减少成品库存，最后转变成顾客拉动。2.6 价值流图析技术实行效果诸多公司实行精益生产都遇到过这样的问题，从那里开始做，对所有产品还是某一种？生产过程还是仓库？是单元生产还是一种流？在改善过程中也不可避免的会遇到但某个过程改善了之后，与整条线配合不起来了，导致“还不如不改”的想法。这些问题都是公司在实际生产过程中肯定会遇到的问题。而价值流图析技术是避免此类问题的有效工具，她从公司整个价值流出发来分析哪些过程需要改善、如何改善和改善到何种状态，这也是本文简介该技术的主线出发点。从CAHC公司价值流现状图和将来状态图的比较我们可以看出，通过描绘、分析现状所存在的问题，我们找到了改善点；通过将来状态图的绘制，我们拟定了改善的目的，然后通过PDCA措施进行有效实行，达到改善的目的，提高公司的效率和竞争能力。就效果而言，比较现状和将来状态，明显提高了生产的效率和灵活性，更大限度的满足了顾客的规定：加工时间与生产周期的比例由188秒/23.6天变为169秒/4.5天，减少了生产时间和生产周期，通过生产周期的减少使得对顾客订单反映时间提高了5倍以上，这样可以大量减少库存，而库存量的减少则意味着流动资金、财务成本、产品损耗、仓库管理成本的减少，也就意味着利润的提高，试想销售额提高5倍谈何容易，而通过改善就可以实现。人员的减少。焊接装配过程原需要4个作业人员，目前3个足矣。避免盲目生产。生产信息由本来的多头信息改为由发运过程向前传递，避免由于不理解后道过程需求盲目生产带来的“过量生产”挥霍，同步有效的满足顾客不断变化的规定。由这些变化带来的研发、实验、生产、服务等方面的改善需求，使得所有改善都可觉得提高公司竞争力起到作用，而不是表面文章，尚有人的思维变化、顾客满意度的提高 图2 价值流将来状态图三、 价值流图析技术的现状和将来价值流图析法一经推出，就得到了汽车行业的一致认同，当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和公司界人士的一致好评，目前美国、德国、英国等欧美诸多公司都把这种措施作为公司价值链分析和改善的有效工具。成功实行价值流图析的公司业绩证明，有效实行价值流图析技术，可以：消除50%以上的挥霍过程/环节产品形成周期较目前价值流状况减少1/3以上需求变化的幅度从30%左右降至5%左右质量水平得以提高，由于质量问题可以得到及时发现并予以解决由于实行小批量多品种，增长了运送的次数，这样物流成本会有所提高，但整个价值流的成本得到了大幅度的减少以上我们所简介的价值流图析，是在工厂内的使用的技术。我们懂得，几乎所有产品都不能在一种工厂内完毕，其价值流一般都要通过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家，遍及世界五大洲。那么要使产品价值流真正实现精益，仅对一种工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的挥霍，但要完全消除挥霍，就要对整个价值流进行分析。为此丹尼尔?琼斯和詹姆斯?沃麦克专家（?变化世界的机器?和?精益思维?的作者）编著了一本合用于整个价值流图析的书“Seeing the Whole”。这本书在?价值流图析?（Learning to See）的基本上，将价值流从工厂扩展到整个产品实现的价值流。扩展的价值流图析原理上与工厂内价值流图析是一致的，区别在于：每个工厂作为一种过程来看待较工厂内价值流图析更为复杂物流更为复杂信息流也较工厂内价值流更为复杂考虑的方面更为全面可以消除更大的挥霍但是从扩展的价值流图析我们也可以看出，它是建立在工厂内价值流图析的基本上的，由于：每个工厂的过程直接影响到全价值流扩展价值流图析中实现持续流动、拉动以及均衡生产建立在每个工厂的实行基本之上图析的原理、措施、环节基本相似与所有技术同样，价值流图析技术也是在不断发展过程中，不仅在图析范畴方面有所发展，并且在图析内容上也有发展，这里通过图析分析了物流和信息流，有关专家目前正在考虑资金流动的问题，相信不久会有新的措施浮现；此外由于价值流图析是实行精益生产的一种有效工具，那么随着精益技术的发展，在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来，使得价值流图析技术可以更加有效地反映实际存在的问题，并采用有力的措施不断消除挥霍，实现全过程精益化。目前精益生产已为公司所广泛接受，从最高管理者到每一位员工都愿努力消除多种挥霍，提高公司的竞争力，但苦于无从下手，或实行后来并未达到预期的效果，而价值流图析技术正是协助人们有效实行精益生产的一种强有力的工具，它可以把精益思维的基本原则融于改善实行过程之中，协助公司进行系统化、持续化的改善，而这种改善不仅可以消除挥霍，并且可以消除产生挥霍的本源，使其不至于卷土重来。实行价值流图析技术过程必须充足尊重人的因素，应相信员工可以充足地理解精益思维的理念，在形成精益价值流的过程中充足合伙，变化原有的习惯，不断发现挥霍、消除挥霍并从中获益。公司是最大的受益者，来自多种方面竞争力的增长，利润的增长，信誉的提高以及内部员工之间的信任和团结如精益思维第5项基本原则所言，精益生产要不断追求完美，价值流图析过程中将来状态实现之日，也就是成为此时现状图之时，将来状态转变为现状的循环是没有尽头的，价值流的改善应成为任何公司平常管理活动之一，无论其产品是硬件、软件还是服务，也无论该公司的规模、水平如何正如我们反复发现的那样，当你在一种循环中消除了某些挥霍，在下一种循环还会发现更多的挥霍等着你去消除，精益生产的实行就是这些活动的不断循环。前面曾提到过，精益生产不仅仅是汽车行业的生产方式，而是合用于所有的公司。对于任何公司，获得其价值流的方式都是相似的，即从你的公司上游向下游扩展，直到从“原材料的分子到交付顾客的成品”的整个过程。那么价值流图析技术作为精益价值流实行的有效工具，将为每个公司提供强有力的支持和服务。哪里有顾客需要的产品，哪里就有价值流，核心是你如何发现它！纵观CAHC公司对8系列产品实行价值流图析的全过程，显示了值流图析技术在实行精益生产过程中所起到的巨大威力，同步也证明了价值流图析技术是一种科学有效的工具，它可以协助公司不断发目前价值流中存在的挥霍及其产生本源，进而运用精益工具彻底消除这些挥霍，最后实现公司效益和竞争能力的提高。本文针对CAHC公司价值流图析的研究的另一种目的，但愿以此激发国内公司运用科学的措施，认真分析自己的价值流，并致力于如何实现适合于你自己公司的精益价值流的精益实践之中。