质量管理新七大手法PPT学习教案

会计学1第1页/共73页 QC工具：工具： 将原始信息正确地将原始信息正确地语言数据化语言数据化，并给出其图形表现手法，并给出其图形表现手法注注:语言数据化语言数据化： 筛选、推敲原始信息，以达到解决问题、产生新的想法时所采取的加工方法（即原始信息数据化） 第2页/共73页补充：语言数据化的留意点补充：语言数据化的留意点1.单元化2.压缩化3.不要用名词结尾4.根据事实作成5.不要用抽象的表现6.自己负责做成（不能由别人做成）区分成一个一个有独立意义的单元 将单元化信息重新划分，看是否能简单、适当地按想说明什么、意味着什么进行区分. 不要采取让人进行各种想象、推测的表现方式（怎么理解都行） 能肯定的就肯定明确事实关系，有数据的就使用数据 应考虑自己能做的自己不做不行 不采用请求别人做等方法1.单元化例）受到注意了，但忘了报告 受到注意 忘了报告例）听说今天的运动会只要给事物局打电话就会取运动会 取消例） 发生 发生了例）猫 白猫例）占销售额的大部分 占销售额的80%例）请求把 带去 考虑带 去第3页/共73页第4页/共73页第5页/共73页第6页/共73页质量管理七大工具质量管理新七大工具理性面感性面 大量的数据资料大量的语言数据 问题发生后的改善 问题发生前计划、构想 （一）区别（一）区别第7页/共73页（二）联系（二）联系统计的方法实验设计法因果分析图排列图调查表直方图散布图控制图各种图表计划2：展开成手段 亲和图法（根据感情）关联图法（根据逻辑）矩阵图法（了解目的和手段的关系）系统图法（把目的展开成多种目的和多种手段）矢量图法（主要用于确定事物系列的初期以提高效率）PDPC法（存在不确定的因素在执行过程中随时收集当时的情报，以制定真正的最佳计划）今后希望使用的方法计划1：杂乱无章事物的整理和问题的给定矩阵数据解析法用于整理有定量数据资料时的杂乱数据，可以使用于计划和实施阶段计划3：把手段按时间系列排列制定实施计划QC七工具过去的QC方法今后可以期望使用的方法第8页/共73页分析分析”。 目的是为了表示问题和原因的因果关系第9页/共73页第10页/共73页问题原因132456问题问题原因123456问题 原因123问题564单向汇集型中央集中型第11页/共73页A部门B部门C部门D部门工程1工程2工程3工程4活动要项135642798手段4手段1手段5手段6手段2手段7手段8手段3手段9手段10目的要因172345689第12页/共73页除此之外，还有一种分类原因追求型：追求结果（问题）的原因，弄清原因和结果的相互关系通常用的很多原因原因结果原因结果原因结果原因结果原因结果原因结果结果（问题）原因结果原因目的达成型：追求实现目的（基本目的）的手段，弄清目的和手段的相互关系手段目的手段目的手段目的手段手段目的（基本目的）目的手段目的手段目的手段目的手段目的手段目的手段第13页/共73页第14页/共73页四、关联图的做法四、关联图的做法例如：十字路口事故多是为什么？在思考什么方法时应用， 为了要实现OO （目的 手段）例如：为了增加入场人数带制约条件、前提条件时，应事先明确。例如：时间范围、投资金额、地区限制等（二）书写原因（或手段）卡片 内容：把认为起作用的原因写在卡片上 张数：每个要素写5-6张 水平：无特别要求（按自己想象的列举） 注意点： 以单个句子的形式书写（一张卡片一个意思）想知道原因时应用，OO不是 为什么？（结果 原因）例如：受欢迎的点心和新鲜蔬菜属于同等地位例如：被行人分散了注意力未看到红绿灯（一）决定题目不要在一张卡片上既写原因又写结果第15页/共73页（三）抽出一张原因卡片把全体成员的卡片集中在一起决定抽出卡片的人，随机抽出一张由全体成员确认是否是原因（四）抽出认为有因果关系的卡片对抽出的原因卡片的原因和结果进行讨论对讨论中提出的原因及结果，若手头的卡片中就有，则将其排列起来，用铅笔以箭头的形式连接起来若手头卡片没有，则应重新填写卡片（五）重复步骤 （3、4）若展开不下去，可从下一个人的手头抽取原因卡片以下的进行方式不拘泥于从最初的卡片开始一直进行到手头的卡片拿完为止原因卡片原因卡片原因卡片结果原因第16页/共73页抽出因果关系的卡片任意的原因卡片对任意的原因卡片，进行原因和结果的讨论，抽出手头的卡片用铅笔临时连接卡片手头新规一直重复到卡片没有为止第17页/共73页（六）整理展开了的卡片：确认有无未连出箭头的卡片多个箭头连入而又无引出箭头又无引出箭头卡片者为一次要因（所谓一次要因，就是箭头直接同主题相连接的卡片）引入的箭头少，没有引出箭头的卡片为一次要因或其派生要因（对派生要因，应重新填写成为其结果的卡片，将其看成是一次要因）一次要因的个数以2到6个为宜一次要因一次要因或其派生要因一次要因的派生要因时+第18页/共73页第19页/共73页照明耗电大管理不严乱 盖 房乱 接 灯用一亮八灯 头 多光 线 暗厂 房 低开关集中控制检 查 差节电意识差长 明 灯缺乏节电教育责任不明第20页/共73页第21页/共73页第22页/共73页第23页/共73页制 作亲和卡片第24页/共73页亲和卡片数据卡片数据卡片第25页/共73页亲和卡片亲和卡片亲和卡片亲和卡片亲和卡片亲和卡片第26页/共73页第27页/共73页交期不准品质不合包装错误色泽太深重量不合缺能源锅炉故障停电停水机器故障设备老旧保养不周操作不当 工作效率低人员疲劳人员不足 工作环境差原料管理差物料延误 原料贮存变质 生产计划不周 订单日期太近 订单临时增加 通知生产太迟第28页/共73页第29页/共73页第30页/共73页第31页/共73页目的手段1目的手段2目的手段目的手段(上一级手段成为下一级手段的行动目的)主题主要类别组成要素主要类别主要类别组成要素组成要素组成要素组成要素组成要素要素要素要素要素要素要素要素要素要素要素要素要素注：也可分析原因、问题和手段的方面（见例题）第32页/共73页第33页/共73页基本目的一次手段一次手段一次手段用关联图进行研讨时，应使用重要要因（四）展开2次手段u为了达成目的，应反复自问：需要什么样的手段呢？应该如何进行呢？u 一旦想出来了，立即填入卡片u 同成员进行研究，重新排列卡片，改变表现形式u 在最末端的手段，以谁、做什么、怎么样实施的方式进行u 展开一般大约进行到4次手段u 用自问自答的资料完成命题第34页/共73页第35页/共73页验证为了减少商品脱销活用POS资料编制油炸食品用的手册学会POS终端的操作学会POS资料的看法预约POS房间安排手册要求上级请讲师收集POS资料要求上级请讲师为了达成其目的的手段已够充分了吗？验证综合评价经费期间效果实现性评价：好，一般，不好【下一个步骤】在系统图中，最末端的手段有很多，为了引起实际行动，需要确定重点方向.可以活用矩阵图法等，依一定的权重，决定是否采用和其优先顺序验证图演示验证图演示第36页/共73页第37页/共73页如果公司5S定置管理不良，请你利用系统图法进行原因分析和对策制定。提示从5个方面考虑不足现象。教养、整理、整顿、清扫和清洁。 5S管理不良教养不良整理不良整顿不良轻扫不良清洁不良专业知识不足公司规章及课程不了解实施课内专业教育培训相关杂志心得报告废物规范不佳物品摆放区无表单摆放不当物品摆放不当器具摆放不定位垃圾分类排定值日人员规划物品放置区按工作性质摆放定位规划摆放顺序规划摆放位置地板容易脏仪器保养差购置清洗地板机器门口放置脚踏板重新规划保养第38页/共73页第39页/共73页第40页/共73页ABa1a2a3b1b2b3ABBCa4a3a2a1c2c3b3b2b1c1A第41页/共73页a1a2a3b3 b2b1c1c2c3A3A2A1B3B2B1C1C2C3D1D2D3第42页/共73页AA1A2a1a2a3a4a5BB1B2b1b2b3b4b5n组合图：矩阵图和系统图第43页/共73页原因 性能绝缘强度低耐压击穿功率大转速低启动性能差绝缘漆浓度低预烘时间短定子性能差转子缺陷风叶不配套风叶角度与电机不匹配轴承不合格精加工精度差第44页/共73页表示有影响o第45页/共73页现象设备工装工艺管理小车台面不平液压系统油温不稳合箱速度快压铁重量轻刮刀高度不合理砂型质量不稳封火位置不合适圆棒芯头小主机操作自控能力差压实参数不合理砂型掉边砂型裂纹沉 箱跑 火砂 眼某铸造厂为了解决汽车缸体铸件产出率低的问题，针对涉及到的设备与工装、工艺管理和质量现象三大元素群，选用了Y型矩阵图进行了分析。第46页/共73页第47页/共73页第48页/共73页第49页/共73页第50页/共73页第51页/共73页A0A1A2A3ApB1B2BqZC1C2C3CrD1D2Ds（二）逆向进行的PDPC图A0AiZ初始状态理想状态第52页/共73页第53页/共73页设想设备突然发生故障停机组织抢修人员到位领取备件更换备件调试运转交付保证均衡生产配件不全配件不全无代用件无代用件外购配件外购外购无货无货更换调整工装/刀具修旧件应急机电人员机电人员不到位不到位安排其它设备生产确认质量要求能否达到A0A1A2A3A4ZB2B1C1C2D4D3D2D1 某维修QC小组制定保证减少设备停机影响生产的PDPC图来指导小组工作 第54页/共73页第55页/共73页第56页/共73页 AB先行作业 后续作业 第57页/共73页始于结点终于结点两个结点不得平行几条作业线虚线作业线编号规则示意图第58页/共73页第59页/共73页第60页/共73页作业名称先行作业时间作业名称先行作业时间A基础工程2个月G内壁作业B2个月B骨架组合A4个月H电路配线B1个月C建具装设B3个月I内壁油漆FGH2个月D外壁工程B2个月J内壁粉刷C2个月E外壁粉刷D1个月K验收交屋EIJ1个月F配管作业B2个月第61页/共73页123456897101112A基础工程2B骨架组合4C建具装设32F管配作业G内壁作业H电路配线J内部粉饰I内壁油漆K检验交房2212211D外壁工程E外壁粉饰第62页/共73页一、前言二、选定主题略问题点评价矩阵图第63页/共73页组圈选题现状分析改善措施效果确认21347891213成果比较标准化发表10数据收集65要因分析数据分析6资料整理77711020710514711011010三、活动计划 活动计划箭条图 第64页/共73页四、现状分析 （一）、不良现象分析印章盖章精神 不集中错混反向数字调整错误数量不符包装作业不良现象记错赶出货漏盖粗心计算错误线上混错周期错误未放填充物握管方式错唛头错误型别取错未看清楚第65页/共73页（二）、数据分析月份项目A数量不足2 7893 13 9151 4 8698 19 25742 29.7 738B型别错误3 7893 5 9151 7 8698 14 25742 21.9 544C周期错误4 7893 3 9151 3 8698 9 2574214.1 350D唛头错误5 7893 3 9151 3 8698 8 2574212.5 311E混错6 7893 2 9151 1 8698 5 25742 7.8 194F未放填充物 7 7893 1 9151 0 8698 4 25742 6.3 155G反向8 7893 1 9151 0 8698 2 25742 3.177H其他9 7893 0 9151 2 8698 3 25742 4.7 11716 7893 20 9151 20 8698 64 25742 100% 2486PPm合计代码456计%资料来源：QA每周报表包装作业不良现象排列图PPm250010021001700601300900305001000ABCDEFGH第66页/共73页利用系统图展开包装作业不良的原因，并探讨不良现象的关系。五、改善目标由2486PPM降至820PPM六、要因再分析七、对策改善利用系统图展开八、效果确认利用推移图确认第67页/共73页影响包装作业不良的因素人机培训工具其它印章调错动作错误漏盖没看清楚做法没统一记错不专心字太小盖反没有设位置架位划分不清专业知识不足不识工艺工艺种类多没有量具印章正反没标记资料错误未放填充物型别错误混错周期错误反向数量不符唛头错误原因现象关系图 第68页/共73页将繁多的工艺加以整理使有系统化易于理解降低包装作业不良率设备的改善工具的设立与改善加强培训消除人为因素将目前大格式的架位用隔板区分成小格式建立设备位置制作量具，以便套量小产品在管内的数量将目前使用的数字转章加刻一正而记号利用工作会议讲解工艺的规定方法每星期五分批举行专业训练每天工作前10分钟作精神教育每班班长随时抽查标准化动作执行情况强化班长工作安排能力统一作业方法使用目视管理方法制作唛头对照表有进出口提供出货班机时间表对策系统图 第69页/共73页效果推移图 ppm270024002100180015001200900600300027 28302931 32 33 34 35 36 37 3844 45 4639 40 41 4251 5247 48 49 5043改善前实际线目标线改善中改善后周次第70页/共73页九、成果比较以柏拉图来比较PPm2500ADEGHBCF50010060020022001800140010000%累积影响度第71页/共73页第72页/共73页