化苇车间备料除尘改造方案2

沅江纸业技术安全环保部技术报告化苇干法备料除尘改造方案一、概述1、改造的背景化苇车间采干、湿法备料工艺对芦苇原料进行备料处理,但自干法备料系统于2005年投入运行以来,随着运行时间的延长与芦苇质量的变化,特别是2008年因为环保要求,泡沫除尘器、水膜除尘器停使用喷淋水和苇灰收集采用机械化作业之后,原系统在设计方面的缺陷已逐步曝露出来,具体表现在：原设计采用的泡沫除尘气、水膜除尘器由于喷淋水的停用,目前已基本处理废弃状态,不能起到降尘和卸压作用.原设计的百叶除尘器风机的位置位于一楼,百叶筛出口风管由二楼弯向一楼风机的这一段风管很容易导致苇叶堆积,特别是原料水份比较大的时候,这种情况导致百叶筛的效果大大折扣,除尘效率变差.原设计的从百叶筛、圆筛后的旋风分离器尾气管至水膜除尘器的管道太长,在运行过程,管道内逐步积灰,导致有效管径变窄,甚至堵塞,这种情况造成旋风分离器不能有效的卸压,导致圆筛处理正压状态,与百叶筛风机的抽风量减少,最终造成了除尘效率的降低与现场扬灰现象.因此上述问题的存在使得除尘效率降低、现场杨尘严重,操作环境极差,并附近的制氧站、二氧化氯制备站、六造车间等单位,最严重的情况时,甚至对厂周边的琼湖组形成了粉尘污染,形成产生环保事故和纠份的潜在危害.因此,无论是从提高备料效率,还是从净化工作环境,改善公司环境治理水平,都必须对现有的干法备料系统进行改造.二、改造的目的与原则化苇车间干法备料需要承担除去原料中的大部分的苇叶等杂质的功能,通过本次改造希望解决两个主要问题：解决备料现场扬尘严重的问题,为制氧站、二氧化氯、六造车间、五造车间等提供良好的环境,提高全公司各空压机与通风系统的采风质量.同时消除扬尘带来的对公司员工与周边居民区的身体危害.提高备料效率,解决长期以来圆筛正压运行,与百叶筛风管积灰堵塞等原因导致的备料效率的降低,为连煮提供更为优化质苇片,达到提高苇浆质量,降低蒸煮、漂白消耗的目的.考虑到公司生物质掺烧的要求与公司生产的正常运行,本次改造应遵循以下三个原则：粗苇灰的收集采用干法收集,以保证掺烧回用的要求.粗苇灰收集便于机械化作业.在不影响化苇车间正常运行的前提下,开展本次改造工作.尽量低的投资与运行成本.三、工程技术方案3.1技术方案3.1.1、干法备料流程现状目前化苇车间拥有四条备料线,其干法备料工艺流程均如下图所示.进料皮带五刀切苇机送苇风机旋风分离器圆筛百叶筛泡沫除尘器圆筛风机百叶筛风机旋风分离器水膜除尘器旋风分离器水膜除尘器上料皮带落至地面,铲车装车图1、改造前的干法备料流程上图中所有泡沫除尘器、水膜除尘器由于环保原因此处地沟直通总排口,无法进入废水处理系统都已经停止使用喷淋水,因此已经基本上都是处于废弃状态.3.1.2改造后工艺的流程本次改造拟对化苇车间干法备料流程进行适当改造,改造后的流程图如下图2所示：进料皮带五刀切苇机送苇风机旋风分离器圆筛灰室上料皮带百叶筛图2、改造后的备料流程本次改造在流程上主要做了如下调整： 新增一个苇片流程,芦苇经切苇机切成苇片后,直接由安装于切苇机下方的皮带送至上料皮带,不经过干法备料流程.此流程主要用于在雨季、芦苇水份严重偏离正常,干法备料效率极低的情况下使用,以达到降低电量耗的目的.四条线停止干法备料,减少装机容量890kw,按负荷85%,电价0.55元/kwh,吨时产量10t计,吨浆电耗成本下降42元.本子项实施中存在的一个困难如果将皮带布置在地面以上,新增皮带将大量占用切苇风机、圆筛风机的检修空间,使以后检修空间变得极小,不利于检修工作.解决这个问题的方法,可能需要通过新开地坑的方式,将新增皮带布置在地面以下运行.可行性还需要相关专业人员进行论证取消所有的泡沫除尘器、水膜除尘器以与圆筛、百叶筛风机后的旋风分离器,从大旋风分离器、圆筛风机、百叶筛风机出来的风管直接进入新建的灰室进行苇灰的收集.3.2.3、百叶筛改造目前工艺流程中的百叶筛在运行过程中存在着出渣口积灰堵塞的现象,造成百叶筛抽风量下降与除渣率降低.通过分析现有的百叶筛布置主要存在这样两个问题：百叶筛位于二楼层面,而百叶筛风机却布置在一楼层面,出渣管有一个很大的弯度,不利于出渣和降低风机功率的要求.百叶筛底部出料口未密封,在运行中存在风从底部上串,影响正常的侧向进风,导致风选效率下降.鉴于上述两种原因,本次改造,对四条线的百叶筛进行如下改造：百叶筛底部设置出料螺旋,采用双向螺旋,中间位置出料,起到对底部串风现象的密封作用.百叶筛风机由现在一楼上移至二楼楼面,整体上移3.0m.使出渣风管倾斜向上过度至旋风分离器入口,避免大弯头出现.从节能方面考虑,对百叶筛风机进行变频调节控制技术改造.3.2.4 灰室的建设新建灰室的用于干苇灰的收集和系统卸压.建成后的灰室需要满足三个条件：具有一定的结构强度,能够适应铲车进入进行开展铲灰作业.为了便于操作,需要一用一备切换使用.具有一定的卸压功能和防止细小粉尘溢出.为此：在目前干法备料除尘区域南北向东西向：29.5m30.80m新建两个并列的灰室,以便于轮流切换使用,每个灰室的贮灰量应该能够满至少两个班的灰量. 单个灰室规格暂定为：25南北10m.灰室沿南北方向分为两部分,灰室侧视图如下图所示.16m25m6m图3 灰室侧视图灰室北侧部分采用三角形的屋顶,便于排水与尽量扩大内部空间,这部分长度为10m.灰室的南侧主要用于卸压和阻止尾气中细灰的溢出,这部分长16m,采用平楼面,楼面采用钢架结构,上面按照一定的排列预留众多一定直径的排汽孔.排汽孔上方接装有一个长筒形的布袋.在布袋的顶部,为了防止布袋被雨淋与固定布袋的上端,设有一个顶棚.灰室的大门位于灰室的北侧,门的材质使用与布袋同样的材质制成.灰室内地面硬化,四周墙壁采用混凝土制.采用布袋除尘卸压,需要确定合适的过滤面积,这个参数与系统风量、过滤风速的选择有关.具体测算如下：表1 化苇车间各台风机的额定风量设备额定风量m3/h1送苇风机400002圆筛风机23983-340503百叶筛风机23983-34050从表1中数据可知,化苇车间线切苇线运行,一条线理论最大总风量达到108100m3/h,但是从实际运行状态分析,由于圆筛风机基本上没有从外界吸入空气,因此,每条备料线实际最大总风量为74050m3/h,按风机效率85%计算,实际最大风量为63943m3/h,即1049m3/min.四条线同时运行,最大风量为4196m3/min.过滤风速的选取是布袋除尘器设计的一个重要参数,依据粉尘种类、清灰方式等不同,一般在2.5m/min以下,较为普遍的是在1.0-1.5m/min的范围.表2列出不同过滤风速下的过滤面积求.表2 不同过滤风速下的过滤面积需求过滤风速m/min所需过滤面积m210.58392 20.85245 31.04196 41.23497 51.52797 61.82331 72.02098 82.51678 93.01399 从表2示中可以看出,选择不同的过滤风速,过滤面积需求有很大的变化,意味着布袋的数量的不一样.过滤风速取1.5m/min时,对布袋数量的需求见表3.表3 在过滤风速为1 .5m/min时对布袋与楼面开孔面积的需求布袋规格布袋个数对应楼面开孔总面积m23006000495 35 3008000371 26 30010000297 21 4006000371 47 4008000278 35 40010000223 28 500600029735 5008000223 44 50010000178 35 表3计算是考虑单个灰室运行时,需要的布袋数.在灰室建成之后,两个灰室的卸压区可以连通使用通过在中间隔墙开一个连通孔,并设置一个气动阀.,这种情况下,两个灰室卸压区的布袋均能发挥作用,只有在进入灰室内进行出灰作业时,两边灰室才真正隔断开来.因此,实际上每个灰室布袋数可以比表中数据适当少一些.布袋型号的选择还要考虑排汽孔的布置情况,下面以直径为400mm的排气孔的两种布置图,示意图如下：图3 圆心距为500mm的布置情况图3 圆心距为600mm的布置情况 采用图3布置,在1500010000的楼面上一共可以布置400排气孔360个,此时可以考虑选用4006000的除尘布袋.采用图4布置,一共可以布置400排气孔294个,此时可以考虑到采用4008000.出于降低总建筑物高度的角度出发,建议按图3进行规划布置,此时实际过滤风带为0.77-1.54 m/min. 四条备料线的12根风管统一从灰室的西侧墙进入灰室,在灰室北侧大门附近向南依次平行排列.在两个灰室中间的隔墙处,在每根风管上安装两个气动闸阀,阀门控制器安装在灰室外侧.切换位置局部示意图如图4所示.风管灰室隔墙切换闸阀4、 投资概算 本项目投资主要由以下向部分构成：序号项目数量单价总价1灰室500m215007500002布袋720个5400m21000003气动阀门2540001000004安装2000005土建1000006其他100000总计1350000 5、施工进度安排 项目的实施在不影响化苇车间正常生产的情况下进行,初步考虑两步进行.1第一步先进行切苇机苇片下料直接进入栈桥上料皮带的改造,实现化苇车间甩开干法备料系统正常运行的目标.同时加快地湿法备料洗苇水水流程的优化改造工作,提升洗苇水处理质量,达到甩开干法备料运行,湿法备料能发挥最大效率.2干法备料系统的旧设备的拆除、百叶筛风机的移位与灰室的建设. 总体上考虑按以下进度推进改造工作： 5月10日,完成改造方案的审核和审批工作. 5月20日,完成化苇切苇机下料直接进湿法备料的改造,并投入运行.5月30日,完成对化苇车间现有干法除尘设备的拆除工作.6月15日,完成百叶筛移位改造与灰室的建设工作.7月1日完成所有改造工作,并进行试运行. 技术安全环保部2012-4-109 / 9