资源描述
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“端盖”零件的机械加工工艺规程（大批生产） 院、系别 机 电 工 程 学 院 班 级 2010级机械设计制造及其自动化（1）班姓 名 苏荣欣 学 号 20100663120 指导老师 邓 志 勇 三 明 学 院 2013 年 6 月 21日目 录机械制造工艺学课程设计任务书. 序 言.11 零件分析.2 1.1零件的生产类型及生产纲领.21.2 零件的作用 .21.3 零件的工艺分析.22 铸造工艺方案设计.32.1确定毛坯的成形方法.32.2确定铸造工艺方案.32.3确定工艺参数.33 机械加工工艺规程设计4 3.1基面的选择.4 3.2确定机械加工余量及工序尺寸.63.3确定切削用量及基本工时.114 夹具选用.335 总结.33 参考文献.34机械制造工艺学课程设计任务书设计题目： 设计“端盖”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求：1.周边倒角C 0.5 2.其余 3.外侧周边涂漆4.材料HT200设计内容： 1.熟悉零件图 2.绘制零件图（1张） 3.绘制毛坯图（1张） 4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（8张） 6.课程设计说明书（1份） 2013年 6月8日 序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。 通过这次课程设计能巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。在设计中能逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。 由于能力有限，实践生产的经验不足，设计中还有很多不足之处，希望老师多加指教。本设计的内容是制订端盖加工工艺规程。通过分析端盖从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。针对端盖零件的主要技术要求，选择适当的夹具进行装夹以及设计钻孔用的钻床夹具。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。1 零件分析1.1 零件的生产类型及生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。1.2 零件的作用本次课程设计题目给定的零件是端盖,端盖作为一非常重要的机械零件之一，用途十分广泛。该零件的主要工作表面为左右端面以及左端面的外圆表面，一般作用：（1）轴承外圈的轴向定位；（2）防尘和密封，除本身可以防尘和密封外，也常和密封件配合以表达到密封的作用；（3）位于车床电动机和主轴箱之间的端盖，主要起传送扭矩和缓冲吸震的作用，使主轴箱的转动平稳。1.3 零件的工艺分析该零件主要加工面有平面、外圆面、孔是一个形状比较简单的零件，可通过车、铣以及钻来获得。加工个参数如下： 镗孔镗出52的孔 车78及115外圆面、车端面车A端面和B端面至尺寸45.5。车E端面保证粗糙度为3.2铣F端面钻孔和打螺纹孔并倒角有以上的分析可知，可以先加工外圆表面，然后借助外圆面加工其他表面。这样子对于后续的加工，其精度要求更加容易得到保证。2 铸造工艺方案设计2.1 确定毛坯的成形方法零件材料为HT200，考虑端盖零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT-10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。2.2 确定铸造工艺方案2.2.1铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用HT200钢为材料，铸件的表面精度要求不很高，并且为大批量生产，（参考机械工程师手册第三篇第2节）选用砂型铸造。2.2.2造型的选择因铸件制造批量为大批生产（参考机械工程师手册第三篇第2节），故选用砂型机器造型。2.2.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。2.3 确定铸造工艺参数2.3.1加工余量的确定按机械砂型铸造，查机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，查得铸件尺寸公差等级为810，加工余量等级为CT9，按9公差等级制造，则单侧加工余量为3.5mm，双侧加工余量为3mm，则可推出毛坯总尺寸。2.3.2 拔模斜度的确定零件总体长度小于250mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。2.3.3 铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R =2mm4mm圆滑过渡。3 机械加工工艺规程设计3.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。通常选取零件上不加工表面作为粗基准，现选取零件上184mm的外圆面为粗基准，车A平面。利用底面定位，镗52孔。3.1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。3.1.3 制订工艺路线生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。工艺路线方案一：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：粗镗半精镗精镗52并倒角C1；工序4：粗车半精车A端面；工序5：粗车半精车B端面至45.5；工序6：粗车半精车精车D外圆面至115和粗车C外圆面至78；工序7：铣键槽所在平面G工序8：粗铣半精铣F槽75mm61mm；工序9：铣52mm8mm的J槽工序:10：钻7孔、锪11孔钻沉头孔和5.8孔、锪9.5孔钻沉头孔；工序11：攻螺纹M3，M4，M6；工序12：锥销孔5工序13去毛刺；工序14：终检；工序15：入库工艺路线方案二：工序1：铸造；工序2：热处理；工序3：粗镗半精镗精镗52并倒角C1；工序4：粗车半精车A端面工序5：粗车半精车B端面至45.5；工序6：粗车半精车精车E端面；工序7：粗车半精车精车D外圆面至115；工序8：粗车半精车C的外圆面至78及退刀槽；工序9：铣键槽所在平面G工序10：粗铣半精铣F槽75mm61mm；工序11：铣52mm8mm的J槽；工序12：钻7孔、铰11孔钻沉头孔；工序13：钻5.8孔、铰9.5孔钻沉头孔；工序14：攻螺纹M3，M4，M6；工序15: 钻铰锥销孔5；工序16: 去毛刺工序17：终检工序18：入库3.1.4 工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二将每个工序细分，分别进行加工。方案一将部分工序集中起来，这样有利提高效率，定位精度也比较高，使用于大批量生产。经比较，从生产条件出发及生产效率方面考虑，选择工艺路线方案二。3.2 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：3.2.1粗镗半精镗精镗52 根据端面的精度要求，查机械加工工艺师手册表3.3-17 余量为单侧余量0.6mm,工序尺寸见表3-1。 表3-1工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗镗0.3H10Ra2551.7半精镗0.2H8Ra12.551.9精镗0.1H6Ra0.852毛 坯 CT9Ra2551.43.2.2粗车半精车A端面 将A平面作为加工基准平面。用粗车和半精车使其表面粗糙度达到设计要求。3.2.3粗车半精车B端面至45.5 表3-2工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗车3IT11Ra0.847.5半精车2IT8Ra3.245.5毛 坯 CT9Ra2550.53.2.4粗车半精车精车E端面根据端面的精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为6mm,工序尺寸见表3-4。 表3-3工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗车3IT11Ra2021半精车2IT8Ra319精车1IT6Ra0.818毛 坯 CT9Ra25243.2.5粗车半精车精车D外圆面至115和粗车C外圆面至78。根据平面的精度要求，查机械加工工艺师手册表6-9用粗铣达到要求精度，平面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，由于（3）工部加工后，可计算得，余量为5.25mm具体工序尺寸见表3-5。表3-4工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗车2.3IT11 Ra 20117.05 半精车1.8IT8Ra3.2115.25 精车 0.25 IT6Ra0.8115 毛坯 CT9Ra25119.35表3-5工序尺寸表 工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗车2.3IT11Ra 2079.8半精车1.8 IT8Ra 3.278 毛坯 CT9Ra2582.13.2.7铣键槽所在平面G根据端面的精度要求，查机械加工工艺师手册表3-8，粗铣达到要求精度，端面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为1.1 mm，具体工序尺寸见表3-6。表3-6工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/粗铣1IT8Ra1210.4半精铣0.1IT6Ra3.210. 5毛 坯 CT9Ra259.43.2.8粗铣半精铣槽F 75X61X10.5mm根据平面的精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用半精铣与粗铣达到要求精度，平面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸，余量为4.5mm，具体工序尺寸如表3-14.1，表3-14.2，表3-14.3所示。 表3-7 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精铣1.5H11Ra3.275粗铣3H12Ra6.576.5毛 坯 CT9Ra2579.5表3-8 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精铣1.5H11Ra3.261粗铣3H12Ra6.562.5毛 坯 CT9Ra2565.5表3-9 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/半精铣1.5H11Ra3.210.5粗铣3H12Ra6.512毛 坯 CT9Ra2515 3.2.9 铣52mm8mm根据平面的精度要求，查机械加工工艺师手册表4-12，得可用粗铣达到要求精度，平面参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸。 3.2.10 钻7孔、铰11孔钻沉头孔钻和5.8孔、铰9.5孔钻沉头孔 表3-10 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/钻孔 6.8IT12Ra12.5 6.8铰孔 0.2IT8Ra1.6 7铰孔4IT8Ra3.211表3-11 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/钻孔 5.8IT12Ra12.5 5.8铰孔4.2IT8Ra3.29.53.2.11分别攻螺纹 M3 ,M4，M63.2.12 钻铰锥销孔5 表3-12 工序尺寸表工 序名 称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公公差/mm经济精度/表面粗糙度/钻孔 4.8IT12Ra12.5 4.8铰孔0.2IT8Ra1.653.3 确定切削用量及基本工时3.3.1镗孔粗镗孔至51.7Z=0.3m则Z=0.15mm查有关资料，确定镗床TX618的切削速度为v=40m/min，f=0.3mm/min由于卧式镗床主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。，则：= min半精镗孔至51.92Z=0.2mm，Z=0.1mmf=0.2mm/rv=40m/min计算切削工时，则：=精镗孔至522Z=0.1m，Z=0,05mmf=0.1mm/rv=40m/min=3.3.2粗车半精车B端面至45.5工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗车45.5端面粗糙度值R为3.2。机床：卧式车床CA6132。刀具：刀片材料为YG6粗车确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，加工等级取IT12级，取，v=20m/mind=50.5mm则，卧式车床CA6132为无级调整，可取，。计算切削工时，则：=半精车确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为2mm，加工等级取IT8级，取，v=30m/mind=47.5mm则，卧式车床CA6132为无级调整，可取，。计算切削工时，则：=3.3.3粗车半精车精车E端面至18加工要求：粗车18端面粗糙度值R为3.2。机床：卧式车床CA6132。刀具：刀片材料为YG6粗车确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，加工等级取IT12级，取，v=20m/mind=115mm则，卧式车床CA6132为无级调整，可取，。计算切削工时，则：=半精车时v=20m/mind=115mm则，卧式车床CA61132为无级调整，可取，。计算切削工时，则：=精车时v=40m/mind=115mm则，卧式车床CA61132为无级调整，可取，。计算切削工时，则：=3.3.4粗车D115和粗车C外圆面至78（1） 选择刀具和机床机床选择C16132车床即可，根据切削用量简明手册表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。他（2） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 =2.3mm。确定进给量根据表1.3，可知，则可取进给量。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。只有径向进给，每分钟进给量按机床选取：= 100r/min，则每分钟进给量： （3-1）检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时 半粗车时半粗车确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，加工等级取IT12级，取，d=117.05mm = 100r/min每分钟进给量： 计算基本工时 精车时d=115.25mm = 300r/min每分钟进给量： 计算基本工时 粗车外圆至79.8/mm参照有关手册，确定：f=0.3mm/r v=24d=82.1mm计算切削工时，则：=半精车外圆至78mm参照有关手册，确定： f=0.25mm/rv=25m/mind=78mm计算切削工时，则：=3.3.5 铣键槽所在平面H（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=20mm的高速钢立铣刀。（2） 选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1mm。 每齿进给量查切削用量简明手册，当使用高速钢立铣刀，取= 0.12mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=20mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 60min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16， =20mm，z = 8，7.5mm，0.24mm/z，各修正系数：，则 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度：每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时3.3.6 粗铣半精铣75X61mm槽 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=4mm的高速钢立铣刀。（2）选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以一次次走刀内切完，故取粗铣 = 3mm，半精铣= 1.5mm。每齿进给量查切削用量简明手册表3.5，当使用高速钢立铣刀，粗铣取= 0.18mm/z，半精铣= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T 3= 60min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，=4mm，z = 3，7.5mm，0.24mm/z，粗铣，半精铣。 按机床选取：粗铣=1225r/min，半精铣=1225r/min则粗铣实际切削速度：粗铣每分钟进给量：半精铣实际切削速度：半精铣每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时根据切削用量简明手册表3.26，对称安装y+=20mm，L=l+： 3.3.7 铣75mm61mm的高至10.5mm（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=4mm的高速钢立铣刀。（2） 选择铣削用量铣削深度由于加工余量不大，可以一次次走刀内切完，故取粗铣 = 3mm，半精铣= 1.5mm。每齿进给量查切削用量简明手册表3.5，当使用高速钢立铣刀，粗铣取= 0.18mm/z，半精铣= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T 3= 60min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16， =4mm，z = 3，7.5mm，0.24mm/z，粗铣，半精铣。 按机床选取：粗铣=1225r/min，半精铣=1225r/min则 粗铣实际切削速度： 粗铣每分钟进给量： 半精铣实际切削速度：半精铣每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时根据切削用量简明手册表3.26，对称安装y+=20mm，L=l+： 3.3.8 铣52mm8mm（1） 选择刀具和机床机床选择X51立式铣床即可，根据切削用量简明手册表3.1，选择=100mm的盘铣刀YG6。（2） 选择铣削用量铣削深度由于加工余量大，可以五次次走刀内切完，= 4mm，=4mm，= 4mm，=4.5mm，=4mm。每齿进给量查切削用量简明手册表3.5，当使用高速钢圆柱铣刀，粗铣取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T 3= 120min。铣削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16， =100mm，z = 12，0.24mm/z，粗铣。各修正系数：HT200的，YG6铣刀则 按机床选取：粗铣=490r/min则 粗铣实际切削速度：粗铣每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时根据切削用量简明手册表3.26，对称安装y+=23mm，L=l+：3.4.9 钻7孔、铰11孔钻沉头孔钻和5.8孔、铰9.5孔钻沉头孔钻7孔查阅机械制造工艺设计简明手册表3.18，选择6.8mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f由切削用量简明手册表2.10得扩孔11.8mm孔时的进给量，并由机械制造工艺设计简明手册表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.72mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.72mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，扩孔钻扩孔时的切削速度，由切削表2.15得故： （3-11）根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 6.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =0.72mm/r，=8960r/min，=2.52m/min。计算基本工时 铰孔7查机械加工工艺手册可知f=0.3(mm/r)时 计算基本工时 铰孔11：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表3.117，选择11高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。 选择切削用量进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由工艺表4.216，得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=6 (m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 11mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量：f =1.22mm/r，= r/min，= 2.56m/min。计算基本工时钻孔参照有关手册，确定： f=0.2mm/rv=6.25m/min4根据机床说明书，取：=400r/min所以实际切削速度切削工时计算：，= 绞孔9.5mm：（1）选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册表2.11，选择9mm的高速钢绞刀，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量进给量f查阅机械制造工艺设计简明手册表4.215查得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：n=200r/min，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.96mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.6mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。因此，所选择的切削用量： f =0.81mm/r，=212r/min，= 5.96m/min。计算基本工时3.3.10 攻螺纹M4攻螺纹M3查阅机械制造工艺设计简明手册，选普通螺纹丝锥M6，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则计算切削基本工时：攻螺纹M4攻螺纹M4深度为18mm.查阅机械制造工艺设计简明手册，选普通螺纹丝锥M4，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则 . 计算切削基本工时：攻螺纹M4深度为7.5mm. 查阅机械制造工艺设计简明手册，选普通螺纹丝锥M4，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则 . 计算切削基本工时：攻螺纹M6查阅机械制造工艺设计简明手册，选普通螺纹丝锥M6，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则计算切削基本工时：3.3.11 .钻、铰5锥孔.钻、铰5锥孔，以115端面为基准。刀具：钻头直径为4.8mm的高速钢钻头，锥度铰刀头直径为5mm高速钢铰刀。机床：Z525立式钻床钻孔工步1）背刀吃量p的选择粗加工时根据加工余量和工艺系统刚度确定p=4.8mm。2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步得进量f=0.1mm/r。3）切削速度的计算 由表5-31，按工件材料为铸铁的条件选取，切削速度v=20m/min选取。由公式n=1000v/d可求得该工序钻头钻速n=1326r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床得主轴转速，取转速n=1360r/min。再将此转速代入公式v=nd/1000=20.5m/min。精铰锥孔工步1）背吃刀量的确定 取p=0.2mm。2）进给量的确定 由表5-31，选取该工步得进给量f=1mm/r。3）切削速度的计算 由表5-31，按工件材料为铸铁的条件选取，切削速度v=3m/min选取。由公式n=1000v/d可求得该工序钻头钻速n=191r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床得主轴转速，取转速n=195r/min。再将此转速代入公式v=nd/1000=3.06m/min时间定额的计算：根据表5-51，钻孔的基本时间可由公式 求得。,;f=0.1mm/r;n=1360r/min。则该工步的基本时间t=(22+2.4+2)/0.1mm/r x 1360r/min=10.8s精铰孔工步 根据表5-41，铰孔基本时间可由公式t=L*i/fn=(LP+l1)*i/fn, LP=(D-d)/2*tankr, kr=15，l1=1mm，f=1mm/r，n=195r/min则该工步的基本时间t=20s。辅助时间的计算tf辅助时间tf基本时间t之间的关系为tf=（0.15-0.2）t钻孔辅助时间tf=0.210.8=2.2s铰孔辅助时间tf=0.220=4s3.3.12其它时间计算除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于该设计的生产类型为大批量生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计。布置工作地时间tb是作业时间的2%-7%，休息与生理时间tx是作业时间的2%-4%，本设计均取3%，则工序的其他时间（tb +tx）可按关系式（3%+3%）（tf+t）计算。工序9的其他时间：tb +tx=6%（10.8s+20s+4s）=2s单件计算时间td=2s+10.8s+20s+4s=36.8s4 夹具选用组合夹具是一种零、部件可以多次重复使用的专用夹具。经生产实践表明，与一次性使用的专用夹具相比，它是以组装代替设计和制造，故具有以下特点：（1） 灵活多变、适应范围广，可大大缩短生产准备周期。（2） 可节省大量人力、物力，减少金属材料的消耗。（3） 可大大减少存放专用夹具的库房面积，简化了管理工作。现采用槽系组合夹具和孔系组合夹具，槽系组合夹具即以槽和键相配合的方式来实现元件间的定位，元件的位置可沿槽的纵向作无级调节，故组装灵活，适用范围广。可选的元件有：方形基础件、垫片、垫板、支承块、定位销、V型块、定位支承块、钻模板、压板、螺栓、螺母等组装夹具并经过适当调整以达到加工精度。5 总结为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我感受颇多。课程设计作为机械制造工艺学课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算、等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析以及学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。此次课程设计对我来说获益匪浅，让我体会到了实际解决问题的重要性。在设计过程中，要运用所学的理论知识，要查阅各种资料，尽管有些繁琐，同时也让我意识到自己还有许多还未掌握的知识，这些知识只有在实际设计中才能学会的。课程设计是锻炼个人能力的最好方法，对于安排给自己的任务必须独自完成，有问题就和老师同学讨论，设计中不但要考虑方法，也要考虑设计后用于实践的成本，以及适用性，因此设计也要和实际相联系，源于实践，处于理论，用于实践。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献1 机械工程师手册第二版编辑委员会.机械工程师手册M.北京：机械工业出版社，2006.6，240241. 2 杨叔子.机械加工工艺师手册M.北京：机械工业出版社，2001.8，2764. 3 孙本绪，熊万武.机械加工余量手册M.北京：国防工业出版社，1991.11，74131.
展开阅读全文