《富油钢结构方案》word版.doc

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干煤棚钢结构制作安装方案1、概述1.1工程概况富油12万吨/年煤焦油综合利用工程,干煤棚排架结构东西向跨度198米,南北向跨度48米,最高点为20米。干煤棚立柱为钢筋混凝土立柱,立柱间连接梁及柱间支撑为钢结构,屋面为24榀跨度为48米的钢桁架结构。A轴线和J轴线安装有吊车梁,吊车梁安装标高为+11米,吊车梁及钢桁架在施工现场制作、拼装、安装。1.2.工程特点由于施工工期紧,框架跨度大,安装位置高,钢结构安装存在一定难度。所以需合理规划钢结构的施工程序,确保钢结构安装工程保时保量保质完成,同时当地气候多风沙,高空作业多,危险性大。48米长的钢桁架,须在预制场地进行预组装配,然后拆开再运至安装现场进行二次组对拼装。1. 3.实物量干煤棚钢结构工程量约800吨。2编制依据2.1.赛鼎工程有限公司提供的干煤棚钢结构施工图F190.805a.E60.002.2.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.3.钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规程JGJ82-912.4.石油化工施工安全技术措施SH3505-992.5石油化工工程起重施工规范SH/T3536-20023. 施工准备3.1 施工图纸及其它技术文件齐全,施工图已经过会审。3.2 技术人员已向有关施工人员进行技术交底。3.3 材料齐备,劳动力安排合理。3.4 预制场地平整及预制平台的准备:(1)平整场地,长200米,宽60米。垫土厚0.3米,石子厚0.2米;(2)用DN150焊接钢管132米,16mm厚钢板300平方米,搭设150平方米预制钢平台两座;(3)预制场四周安装彩钢板围栏,围栏骨架用脚手架搭设,围栏高2米。3.5 施工用半自动切割机、起重机、电焊机等生产设备、设施满足施工要求。施工现场道路畅通、场地平坦、电力满足要求。3.6 参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证,特殊工种必须持证上岗。3.7 制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度,并应检定合格。3.7 安装前,基础已交接并验收合格。 3.8 为了顺利地在有风或阴雨天及严寒的气温条件下能照常施工,而且不影响焊接质量,需做数个活动暖棚,作为施焊点的防护措施。每个活动棚内设电暖器,以保证活动棚内的温度在焊接的要求范围内。 4.材料的验收4.1 所有钢材应有质量证明书,其化学成分、力学性能应符合现行碳素结构钢GB700的规定和设计要求。4.2 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。4.3 型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。4.4 钢材表面有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。4.5 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4.6 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。4.7 周转材料应附有质量证明书,并经外观检验合格后方能使用。4.8 经验收不合格的材料,不得入库,并采取隔离措施。4.9普通螺栓、扭剪型高强度螺栓连接副、钢结构所有焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家标准和设计要求,焊接材料应附有质量证明文件,扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告,摩擦面检查合格后,在摩擦面上贴不干胶,进行有效保护,预制构件出厂时,按一定批量分别提供5套同材质、同处理方法的试件,供安装前复验用,5套试件的抗滑移系数的最低值不低于设计值。5. 钢结构施工流程图 放样、号料、切割材料矫正屋架及吊车梁组焊构件组装构件制作焊 接材料检查施工准备制 孔 摩擦面加工 防 腐 构件验收 基 础 交 接吊车梁、屋架安装或构件吊装就位 找 正、找 平防 腐安装工程验收 焊 接6.钢结构制造工艺措施6.1焊接制作工艺流程为:放样、号料切割下料组立埋弧焊接矫正组对焊接除锈预拼装涂装6.2每道工序的制作要求及技术标准如下:6.2.1施工准备过程:(1)审图:技术人员根据施工图纸的到达情况进行审核。针对工程图中构件部分进行审核和放样,确保尺寸无误。(2)材料:严格按照图纸的规格下料。并按生产厂的原出厂合格证与现行标准检验和验收,做好记录。6.2.2放样、号料:(1)放样、号料的要求:a熟悉加工工艺,了解工艺流程和加工过程。b核对节点、连接方式、尺寸是否正确。c预留制作和安装时的焊接收缩量及切割、刨边和铣平等加工余量。d标记清楚、明确。e复验、核对。(2)放样和样板的允许偏差:项目允许偏差平行距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20(3)号料的允许偏差:项目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm6.2.3切割下料:(1)使用设备、机具 半自动切割机 (2)切割方法的选择:a主要部件的端部及焊接部位不允许采用机械切割。b非关键部件Q34512mm,Q23516mm可采用机械切割。(3)气割的工艺要点:a确保气割设备运转正常,安全可靠。b对待气割部件的号料,划线尺寸进行检验。c选择合理的切割工艺参数。d清除钢材表面的油污、杂质。e大型工件的切割,应先从短边开始。f切割不同形状的工件的,遵循先大件后小件,先复杂后简单的原则。g为减小切割变形,尽量采用对称气割的方式。h气割完成后的工件,采用打磨的方法清除碳化层及毛刺等。(4)切割零件的允许偏差:项目允许偏差板件长度1mm型钢长度1mm型钢剪切线与边缘垂直度1.5mm切割面平直度0.05Tmm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割面粗糙度Ra12.5mm(5)坡口加工:采用CG130半自动切割进行坡口加工,并对坡口及其周边50mm范围内进行打磨,清除碳化层、氧化物以及气割积瘤等。坡口加工允许偏差值:坡口角度:5钝边:P1.0(6)板料拼接:a腹板、翼缘拼接时应错开200mm以上,拼接采用半自动埋弧焊,保证焊缝二级焊透质量。b清除焊接区域周围可能影响焊接质量的所有杂质,CO2气体保护焊打底,半自动焊封面;反面碳弧气刨清根,半自动封面。在焊接过程中,尽可能减少焊接变形,焊缝两端必须加100mm左右长的引弧板和导弧板。6.3 吊车梁中间组立点焊:6.3.1组立的质量保证措施及注意事项:(1)首先确认工作图尺寸,构件号以及材质。(2)组装前,零件、部件必须经检验已确认为合格,符合技术要求。接触面和沿缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。(3)构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。(4)组立点焊的位置应避开构件主材两端部,拐角处及影响强度的部位和对接焊缝的坡口内。(5)组立时尽量避免锤击,不得已可加垫木块以保护母材不受损伤。(6)顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mm。(7)组立完毕,必须进行自检,组立件应符合国家规范及技术要求。6.3.2组立的允许偏差:项目允许偏差组对焊接件端部不齐2mm腹板与翼缘错位2mm坡口对接焊缝间隙2mm弯曲L/1500且5mmH型钢截面高度(h)2.0mm宽度(b)2.0mm垂直度()b/200且不大于3.0mm6.4钢结构焊接:6.4.1焊接质量保证措施:(1)焊条、焊丝的使用以及焊接工艺参数的选配,严格执行焊接工艺规程。(2)不良焊缝应碳弧气刨清根,打磨掉渗碳层后,重新施焊。(3)多层施焊宜连续焊接。(4)局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应增加探伤长度。(5)焊接完毕,清理焊渣、飞溅,检查外观质量,并做好焊工标记。6.4.2焊缝的外观质量检查内容:焊缝质量等级三级不足设计要求未焊满每100焊缝内缺陷总长小于等于250.2+0.04t且小于等于2.0根部收缩0.2+0.04t且小于等于2.0咬边0.1且小于等于1.0裂纹不允许弧坑裂纹允许存在个别长小于等于2.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0焊瘤不允许表面夹渣深0.2t,长0.5t且小于等于10表面气孔每50.0长度内允许直径0.4t且3.0气孔2个,孔距大于等于6倍孔径6.5 制孔:采用数控平面钻,摇臂钻,磁力钻制孔。A.A、B级螺栓孔(类孔),应达到H12精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。B.C级螺栓孔(类孔),孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。C.当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率应为100%。6.6预拼装过程:针对本工程情况进行部分预装,预拼装检查合格后,应标注中心线,控制基准线等标记,必要时设置定位器。预拼装检查尺寸见下表构件类型项目允许偏差梁、桁架跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离+5-10.0接口截面错位2.0节点处杆件轴线错位3.0构件平面总体预装相邻楼层梁与梁之间距离3.0框架对角线之间H/2000且不大于5.0任意对角线之差H/2000且不大于8.06.7涂装过程6.7.1除镀锌构件外,其他钢构件表面均应进行喷沙(抛丸)除锈处理,不得手工除锈,除锈质量等级应达到国标GB10923中Sa2.5级标准。6.7.2清除构件表面药渣、油污、药皮、铁锈等,点焊处进行磨平处理,高强螺栓连接面必须保证不刷油,不允许在摩擦面上标号,注意在加工运输过程中摩擦面的保护,不要受损伤。6.7.3涂装前确认构件标号,不准盖涂盖标号。6.7.4涂装应均匀、无明显起皮、流坠、附着应良好。6.8检查:除下道工序检查上道工序外,检查员对每道工序进行监制和记录,对有问题的构件和另部件及时处理,不准耽误整个工序流程。没有特殊情况,每天早晨对钢板接料和需探伤的部位进行检查,检查发现的缺陷及时处理。6.9钢构件制作质量保证措施专业质量管理人员,对构件制作加工质量进行管理监督,以确保加工质量。6.9.1在钢结构加工制作的全过程中,除了严格执行设计图纸、合同规定及有关规范、标准所规定的要求外,还将确立质量目标,用历年工程所积累的成熟的制作工艺、检测手段,确保工程总体质量。6.9.2在钢结构放样、制作、拼装过程中,采用同一把经鉴定的合格量具,确保尺寸精度。6.9.3板材的对接焊缝尽量采用自动焊,角焊缝尽量采用半自动焊,运用工厂工程制作保证体系,选派有丰富经验持证焊工、探伤人员上岗。6.9.4编制详细的施工工艺,并实行监督和反馈制度。6.9.5专材专用,钢材、油漆、焊条及其他材料具有质量证明书,并按使用区域逐项登记。6.10行车梁制作:行车梁制作工艺流程为:材料矫正 放样、号料 切割 零件制作 工型钢组件校正 肋板组合点焊 自检 焊接 矫正 编号、专检及监理复 出厂7 . 钢构件的制作验收7.1 放样、号料和切割7.1.1 放样平台应平整, 允许偏差为5mm,钢板表面不得有焊瘤和污物。7.1.2 放样和号料应预留切割、机加工及焊接收缩余量。7.1.3 放样工作完成后,对于重要的构件应经质检部门检查合格方可制作样板,制成的样板除自检外,应经质检部门复验确认,方可号料。7.1.4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。7.2 矫正和成型:7.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16, 低合金结构钢在环境温度低于-12时,不得进行冷矫正和冷弯曲。7.2.2 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。7.2.3 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时, 样板弦长不应小于零件弦长的2/3;零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于1500mm,成形部位与样板间隙不得大于2.0mm。7.2.4 当零件采用热加工时,应注意加热温度,对于低合金结构钢还应注意冷却速度不宜太快。7.2.5 钢材矫正后允许偏差应符合表6.2.5的规定。钢材矫正后允许偏差 表6.2.5项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度t141.51000t141.0型钢弯曲矢高l/10005.0b角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角钢的角度不得大于900b槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bb工字钢、H型钢翼缘对腹班的垂直度b /1002.0bhbh7.3 制孔及摩擦面的处理7.3.1 制应采用机械法,严禁气割成孔。7.3.2 螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。7.3.3 螺栓孔的类别(类孔还是类孔)由设计决定,并满足相应精度等级。7.3.4 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表6.3.4的规定 螺栓孔孔距的允许偏差 表6.3.4 项目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组任意两孔间距1.01.5-相邻两组的端孔间距1.52.02.53.07.3.5 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。7.3.6 螺栓孔的分组原则见GB50205中第4.5.5的规定。7.3.7 高强螺栓摩擦面的筛方法可采用打砂处理或砂轮打磨。7.3.8 当采用砂轮打磨处理摩擦面时,打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。7.3.9 处理好的摩擦面不得有飞边,毛刺、焊疤或污损等。7.3.10 高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数应符合设计要求。7.4 组装7.4.1 组装前,零件、部件应检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。7.4.2 板材、型材的拼接,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。7.4.3 组装顺序应根据结构型式,连接方法和顺序等因素确定。7.4.4 当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留焊疤应修磨平整。7.4.5 顶紧接触面应有75以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25,边缘间隙不应大于0.8mm。7.4.6 高强螺栓和普通螺栓连接的多层板叠,应采用试孔器进行检查,并符合下列规定;7.4.6.1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时, 每组孔的通过率不应小于85。7.4.6.2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时, 通过率应为100。7.4.7 通过率达不到本标准6.4.6规定时,可按本标准6.3.5规定处理。7.4.8 焊接连接组装的允许偏差应符合表6.4.8的规定。焊接连接组装的允许偏差 表6.4.8项 目允许偏差对口错边()t/10 且不大于3.0间隙()1.0搭接长度(a)5.0缝隙()1.5高度(h)2.0垂直度()b/100且不大于2.0中心偏差(e)2.0型钢错位连接处1. 0其它处2. 0箱形载面高度(h)2.0宽度(b)2.0垂直度()b/200 且不大于3.07.5 连接和固定7.5.1 焊接:7.5.1.1 已针对所焊材料进行过焊接工艺评定和焊工考试;7.5.1.2 焊材使用前必须按规定进行烘焙;7.5.1.3 施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时应经修整合格方可施焊;7.5.1.4 角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm;7.5.1.5 厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热;7.5.1.6 多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完应及时清理检查,清除缺陷后再焊;7.5.1.7 定位焊所采用的焊材,应与焊件材质匹配,厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,并应由持合格证的焊工施焊;7.5.1.8 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺方可处理;7.5.1.9 焊接完毕,焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物;6.5.1.10 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准 钢结构焊缝外形尺寸的规定;7.5.1.11 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查,检查数量不应小于1;当用锤击焊钉(螺柱) 头使其弯曲至30时,焊缝和热响区不得有肉眼可见裂纹;7.5.1.12 钢结构焊缝质量等级由设计决定,其缺陷分级参照GB50205中表4.7.20规定。7.5.2 螺栓连接:7.5.2.1 由制造厂处理的钢构件摩擦面,安装前应复验所附试件抗滑移系数;7.5.2.2 高强螺栓连接的板叠接触面应平整,当接触有间隙时,小于1.0mm的间隙可不处理; 1.03.0mm的间隙,应将高出的部分磨成1:10的斜面, 打磨方向应与受力方向垂直;大于3.0mm的间隙应加垫板,垫板两面处理方法应与构件相同;7.5.2.3 安装高强螺栓时,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,穿入方向宜一致并便于操作,高强螺栓不得作为临时安装螺栓;7.5.2.4 高强螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央按顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕;7.5.2.5 高强螺栓的拧紧,应分初拧和终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧和终拧;复拧扭矩等于初拧扭矩;7.5.2.6 扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算;终拧应采用专用扳手将尾部梅花头拧掉; T00.065Pcd PcPP 式中: T0 - 初拧扭矩 (N.m) Pc - 施工预拉力 (KN) P - 高强螺栓设计预拉力 (KN) (设计给定) P - 预拉力损失值(KN)宜取设计预拉力的10 d - 高强螺栓螺纹直径(mm)7.5.2.7 高强大六角螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50,终拧扭矩按下列公式计算; TcKPcd PcPP 式中:Tc - 终拧扭矩(N.m) K - 扭矩系数 (设计给定)7.5.2.8 高强度大六角螺栓施拧的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在每班作业前后,均应进行校正,其扭矩误差分别为使用扭矩的5和3;7.6 构件的验收: 钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205中附录的规定。8. 钢结构的安装8.1 基础和支承面验收 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检测和办理交接验收。8.2 安装:8.2.1 钢结构的安装中,严禁强行组对。8.2.2 钢结构的梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定,不应在未经找正的构件上继续安装。8.2.3 钢结构安装校正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应调整措施。8.2.4 利用安装好的钢结构吊装其它构件、设备时,应进行强度和稳定性验算,必要时应采取加固措施。8.2.6 钢结构安装的允许偏差应符合GB50205中附录的规定。9.焊缝质量检查要求9.1焊接完成后,焊工应对焊缝进行自检,合格后在焊缝附近打上焊工钢印;施工员、质量检查员要对班组自检合格的焊缝进行专检,对于外观检查不合格的焊缝必须重新处理,同时对班组进行经济惩罚。对于外观成型好、同时进行超声波检测合格的焊缝的施焊者进行经济奖励。作到人人心中有质量意识。9.2焊缝表面不得有裂纹,焊瘤,药皮,飞溅等缺陷。一级,二级焊缝不得有表面气孔,夹渣,弧坑裂纹,电弧擦伤等缺陷;焊缝外观尺寸要符合规范要求钢结构焊缝外形尺寸GB10584。9.3本工程质量控制施工质量控制点序号阶段控制点类别控 制 内 容1准备阶段设计交底B设计中的特殊要求、施工中应注意的问题和材料选用等2施工图会审A对施工图存在的问题、不明确及施工不方便的地方进行讨论3材料检验B检查合格证书、抽检记录、材料规格材质是否符合设计4施工方案审查A施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等5安装阶段构件预制B孔距、孔径尺寸及误差6构件表面处理B表面除锈处理、涂刷油漆7构件组对点焊C轴线交点允差、整体尺寸允差、其他尺寸误差、焊接质量8构件验收A构件各部分尺寸检查9基础验收B座标、轴线、标高、基准线,对对角线10构件安装A梁组对节点符合设计与规范要求,组装后测梁水平度,高度偏差,平面,空间对角线长度差焊缝表面质量:对口错边量,余高,咬边,裂纹,焊缝与母材圆滑过度,检查探伤比例,无损检测11螺栓连接B高强螺栓初拧、终拧力矩,螺栓连接、交付使用12现场油漆B除锈、补漆(颜色、层数、厚度、涂刷质量)13安装找正找平B水平度、标高的偏差14整齐安装完检查A外观质量安装尺寸偏差15交工阶段交工技术文件竣工图A交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格注:A表示总包、监理、承包三家单位共同检查B表示监理、承包二家单位共同检查C表示承包单位自检检查9.4.专业质量保证体系在项目经理部完善的工程质量保证体系下,为了确保项目部的质量体系正常运行,建立专业质量保证体系如下图:项目经理 质量经理 项目总工施工经理 质量部 项目队负责人工程部设材部专业施工员质量检查员铆工班焊工班机械班起重班质 量 保 证 体 系10.HSE具体要求10.1.进入现场的机械、设备和材料必须按施工总图合理布置,堆放整齐,符合安全、文明、卫生的要求;10.2.现场施工用电必须采取三相五线制,所有的用电设备均须配备漏电保护器,且一机一闸,接零、接地,保护完好,钢平台必须不少于两处接地;10.3.施工用电必须从业主指定的电源接出,严禁直接从生产用电系统接线;用电设施的安装及接线均应由专业电工施工,严禁非专业电工进行施工用电的安装和接线;10.4.电焊把线、电线等电导体要远离钢丝绳,以免连电;10.5.各种压力气瓶必须分别存放,其安全附件必须完好,并搭设棚架,防止暴晒和雨淋。不同气瓶间距不小于5米,氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持10米以外; 10.6.现场施工人员要正确佩戴安全帽,登高人员必须佩带安全带,且高挂低用;10.7.登高人员要经体检合格后方可进行高空作业;10.8.大雨、大雾、夜间及6级以上大风等恶劣天气时严禁进行吊装作业和高空作业;10.9.作业班组对材料、边角废料、废弃电焊条头、砂轮片、建筑垃圾、落地灰、零碎保温材料及各种包装物等,应做到“落手清”,并在每日下班前对现场工机具进行整理,对垃圾进行分类集中清理,按指定的地点分类堆置,保持现场清洁;10.10.起重作业人员在每次吊装前要检查吊装路线、地基强度、吊装机具,核对吊装参数;10.11.进行吊装作业和高空作业时,作业区域周围设警戒线,禁止无关人员入内; 10.12.进行高空作业时,若作业层间未采取隔离装置,严禁上下同时作业;10.13.不得在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业;10.14.安装钢结构使用的爬梯必须设置护笼;10.15.操作平台设置1.2m高的护栏,拉设防护网,下端设置挡板;10.16.脚手架搭设后要报HSE部门检查,经检查合格挂牌后方可使用;10.17.经常检查脚手架,防止扣件和隔板松动;10.18.当吊车顶部的风速测定仪测试到的风速达到六级时,立即组织人员停止吊装作业和高空作
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