弯曲件毕设说明书.doc

摘 要 ABSTRACT 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 1 工艺分析 1 1 1 设计题目 1 1 2 外形及形状尺寸分析 1 1 2 1 确定生产工件的基本工序 1 1 2 2 冲裁间隙对冲裁件尺寸冲裁力模具的寿命影响 2 1 2 3 了解形成工件过程中的制造难点 2 1 3 尺寸和形状公差的分析 3 2 工艺方案的确定 4 2 1 工艺方案的确定 4 2 1 1 方案种类的确定 4 2 1 2 方案种类的提出 4 2 2 方案优缺点的比较 4 2 3 方案的确定 4 3 模具结构形式的确定 6 3 1 确定工位数和工序及排样方式 6 3 2 初步确定模具的定位形式 7 3 3 初步确定模具的卸料方式 7 3 4 初步确定模具导向装置 7 3 5 初步确定模架的形式 7 4 主要的尺寸计算 9 4 1 排样设计与计算 9 4 1 1 排样方法的确定 9 4 1 2 确定搭边值 9 4 1 3 确定条料的步距 10 4 1 4 条料的利用率 10 4 1 5 确定排样图 10 4 2 冲裁压力的计算 11 4 2 1 冲裁力的计算 11 4 2 2 卸料力 11 4 2 3 推件力 11 4 2 4 弯曲工艺力的计算 11 4 2 5 模具总冲压力为 12 4 3 压力机公称压力的确定 12 4 3 1 冲压设备的选择依据 12 4 3 2 压力机的选择 13 4 4 冲裁压力中心的确定 13 4 5 刃口尺寸计算 14 4 5 1 加工方法的确定 14 4 5 2 计算刃口尺寸及制造公差 14 4 5 3 落料凹模板尺寸 16 4 5 4 模具的零件设计与计算 16 5 模具总体结构的设计 17 5 1 模具类型的选择 17 5 2 定位方式的选择 17 5 3 卸料出件方式的选择 17 5 4 导向方式的选择 17 5 5 工作部分的结构和尺寸的确定 18 5 5 1 其它模具零件结构尺寸 18 5 5 2 卸料板结构形式 19 5 5 3 卸料螺钉 19 5 5 4 导柱导套 19 6 校核 20 6 1 校核模具和初选设备的相关尺寸 20 6 2 选择压力机 20 6 3 凸模承载能力的校核 20 7 塑件成型工艺分析 22 7 1 塑件的分析 22 7 2 ABS 的性能分析 22 7 3 ABS 的注射成型过程及工艺参数 23 7 3 1 注射成型过程 23 7 3 2 注射工艺参数 23 8 拟定模具的结构形式 25 8 1 分型面位置的确定 25 8 2 型腔数目与排列方式的确定 26 8 2 1 型腔数量的确定 26 8 2 2 型腔的排列方式 26 8 3 注射机型号的确定 27 8 3 1 注射量的计算 27 8 3 2 选择注射机 27 8 4 注射机的相关参数的校核 27 8 4 1 注射压力校核 27 8 4 2 锁模力的校核 28 9 浇注系统的设计 29 9 1 主流道的设计 29 9 1 1 主流的尺寸 29 9 1 2 主流道浇口套的形式 29 9 2 分流道的设计 30 9 3 浇口的设计 30 9 4 冷料穴的设计 31 10 成型零件的结构设计及计算 32 10 1 成型零件的结构设计 32 10 2 成型零件钢材的选用 32 10 3 成型零件工作尺寸的计算 32 10 3 1 凹模径向尺寸的计算 32 10 3 2 凹模的深度尺寸的计算 33 10 4 滑块 侧向抽芯设计 33 4 4 1 侧抽芯的设计 34 10 4 2 滑块和锁紧块的设计 34 10 4 3 弹簧的选择 35 11 模架的确定 36 11 1 架的选择 36 11 2 模架各尺寸的校核 36 12 推出机构的设计 37 12 1 推出机构的确定 37 12 2 推出力的计算 37 12 3 推杆的设计 38 13 结构零部件的设计 39 13 1 支撑零部件设计 39 13 2 合模导向机构设计 39 13 2 1 导向机构的作用 39 13 2 2 导柱导向机构 40 设计总结与心得体会 41 参考文献 42 1 工艺分析 1 1 设计题目 设计弯曲件 零件图如下 1 1 所示所示冲裁件 材料为 10 钢 厚度为 1mm 大批量 生产 试制定工件冲压工艺规程 设计其模具 编制模具零件的加工工艺规程 图 1 1 弯曲件 零件名称 弯曲件 生产批量 大批量 材料 10 钢 工件厚度 t 1mm 1 2 外形及形状尺寸分析 1 2 1 确定生产工件的基本工序 冲裁是利用模具板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序冲裁包括落料 冲孔 切口 剖切 修边等 综合分析该工件的外形尺寸及基本结构可知生产该工件所 需基本工序有冲孔 切断 弯曲 1 材料 该冲裁件的材料 10 钢是优质碳素钢 属低碳钢 具有良好的抗脆裂性 良好的冷成型性能 2 零件结构 该冲裁件结构简单 并在弯曲处有圆角 避免了尖角的存在 该零 件包括冲孔 切断 弯曲三个工序 且形状规则 比较适合冲裁弯曲 3 冲裁变形过程分析 当凸凹模间隙正常时 其冲裁过程可分为三个阶段 即弹 性变形阶段 塑性变形阶段和断裂分离阶段 对于普通冲裁零件的断面做出进一步分析 我们可以发现这样的规律 零件的断面 与零件的表面并非完全垂直 是有一定的锥度 除光亮带以外 其余均粗糙 并带有毛 刺和塌角 而较高质量的冲裁件断面应该是 光亮带较宽 约占整个断面的 1 3 以上 塌 角 断裂带 毛刺和锥度都很小 整个冲裁件表面无折弯现象 冲裁断面质量随之减小 且 断面大部分是断裂带 塑性好的材料与其相反 其光亮带所占比例较大 塌角毛刺越大而断面带较小 对于同一种材料而言 光亮带 断裂带 塌角 毛刺 四部分在断面上所占的比例也不是固定的 与材料本身的厚度冲裁间隙模具结构冲裁速 度刃口锋利程度等等因素有关 其中影响最大的是冲裁间隙 4 冲裁间隙 是指冲裁凸模与凹模刃口之间的间隙 凸模与凹模一侧的间隙成为 单边间隙 两侧间隙之和称为双边间隙 冲裁间隙的数值等于凹模刃口尺寸与凸模刃口 尺寸之差 间隙过小时 光亮带增加 塌角和毛刺会减少 但过小则会在凸模刃口处产 生裂纹与在凹模入口处产生下裂纹向外错开一段距离 1 2 2 冲裁间隙对冲裁件尺寸冲裁力模具的寿命影响 由 模具专业毕业设计手册 附表 1 冲模初始双面间隙查得 Zmin 0 100 Zmax 0 140 所以由此可得出凹模尺寸 间隙选择原则 除冲裁间隙之外 在冲裁过程中 凸凹模的刃口尺寸及制造公差直接影响冲裁件的尺寸精度 并且合理的 冲裁间隙也要依靠凸凹模刃口尺寸的准确性来保证 在确定刃口尺寸及制造公差时遵循 以下原则 1 落料尺寸决定凹模尺寸 冲孔尺寸决定于凸模尺寸 2 根据磨损规律 设计落料模时 凹模基本尺寸应取之间尺寸公差范围内的最小 值设计冲孔模时 凸模基本尺寸则应取制件尺寸公差范围内的较大尺寸 3 不管是落料还是冲孔 在初始设计模具时 冲裁间隙一般应采用最小的合理间 隙值 4 冲裁模刃口尺寸的制造偏差方向 原则上是按 入体 原则 即凹模 内表面 刃口尺寸制造偏差取正值 凸模 外表面 刃口尺寸制造偏差取负值 5 根据加工方法的不同 可分为互换加工方法和配合加工方法 本次设计的凸凹模按配合加工的方法加工 1 2 3 了解形成工件过程中的制造难点 该工件尺寸的公差 查 模具设计与制造手册 表 1 1 得凸模冲孔的最小直径为 d 3 25 而零件中 d 6 3 25 最小圆角半径查表 1 7 普通冲裁件的最小圆角半径得查表 1 6 得 取 r 0 6t 冲孔边缘离外形的距离不是零件形成过程的制造难点 不会影响制件 的质量甚至模具的寿命 1 3 尺寸和形状公差的分析 尺寸精度 零件图上所有未注公差的尺寸 属自由尺寸 弯曲件的展开图如下图 1 2 图 1 2 工件展开图 按 IT12 级确定工件尺寸的公差 查公差表可得各零件外形 零件外形 零件内形 结论 适合冲裁 弯曲 2 工艺方案的确定 2 1 工艺方案的确定 2 1 1 方案种类的确定 冲裁工艺方案可分为单工序冲裁 复合模冲裁 级进模冲裁 单工序冲裁是指在压 力机一次形成类只完成一种冲压工序 复合模冲裁是指在压力机的一次行程中 在模具 的同一工作位置同时完成两个或两个以上的冲压工序 级进冲裁是把冲裁件的若干个冲 压工序排列成一定的顺序 在压力机一次行程中条料在冲模的不同工序位置上分别完成 工件所需的工序 在完成所有要求的工序后 以后每次冲程都可以得到一个完整的冲裁 件 级进模可同时完成冲孔 切断 弯曲等 2 1 2 方案种类的提出 该零件包括冲孔 切断 弯曲三个基本工序 可以采用以下三种工艺方案 1 冲孔 弯曲单工序生产 采用单工序模生产 2 冲孔 弯曲复合冲压 单件生产 采用复合模生产 3 冲孔 切断 弯曲连续生产 采用级进模生产 2 2 方案优缺点的比较 方案 1 适合冲裁小批量和试制 工件尺寸等级较低 成本低 生产效率低 制造 简单 操作简便 但需要两道工序 两套模具才能完成零件的加工 难以满足零件大批 量生产的需求 由于零件结构简单 为提高生产效率 主要应采用复合冲裁或级进冲裁 方式 方案 2 只需要一套模具 冲压件的形位精度和尺寸易于保证 且生产效率也高 尽管模具结构较方案一复杂 但由于零件的几何形状简单对称 模具制造并不困难 但 安全性较差 方案 3 也只需要一套模具 生产效率也很高 但零件的冲压精度较复合模的低 欲保证冲压件的形位精度 模具加工难度大 装配精度要求高 安全性好 2 3 方案的确定 方案 1 模具结构简单 但需要两道工序 两套模具才能完成零件的加工 生产效 率较低 难以满足零件大批量生产的需求 由于零件结构简单 为提高生产效率 采用复 合冲裁或级进冲裁方式 但从生产安全性考虑 最后考虑采用级进模具最合适 而方案 3 又可以根据工序分为 冲孔 弯曲 弯曲 冲孔 由于弯曲后对冲孔过程有一定 的影响 根据上述分析最后确定方案 3 的冲孔 弯曲最为合适 3 模具结构形式的确定 3 1 确定工位数和工序及排样方式 根据工件的工艺分析初步确定工件的工位数位三个 冲孔 切断 弯曲 排样 冲裁件在板料或条料上的布置方法 冲裁件的排样与条料的利用率有密切关 系 对零件的成本又很大的关系 因此 应该设法在有限的材料面积上冲出最多数量的 制件 因为直排能够在有限的条料上冲出较多的冲裁件 所以选择直排 又因为此零件 比较简单 且工步较少 故排样如图 3 1 所示 该工件采用的是冲孔 弯曲级进模 根据尺寸工件的外形尺寸 故排样图可有图 3 1 图 3 2 所示 图 3 1 排样图 图 3 2 排样图 3 2 初步确定模具的定位形式 因为该模具采用的是板料 控制板料的送进方向采用导料板 控制条料的送进步距 采用始用挡料销 挡料销 3 3 初步确定模具的卸料方式 因为工料料厚 1mm 材料 10 钢 精度要求不高 较薄 故可以采用弹性卸料 比 较便于操作和提高生产效率 3 4 初步确定模具导向装置 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工作质量 方便安装调整 该级进模具采用 后侧导柱的导向方式导向 3 5 初步确定模架的形式 查 模具设计与简明手册 采用后侧导柱模架 如图 3 3 所示 图 3 3 模架结构简图 4 主要的尺寸计算 4 1 排样设计与计算 4 1 1 排样方法的确定 排样方法有 无废料 少废料和有废料排样 有废料排样 沿制件的全部外形轮廓冲裁 在制件之间及之间与条料侧边之间 都 有工艺余料存在 因留有搭边 所以制件质量和寿命较高 但材料利用率低 少废料排样 沿制件的部分外形轮廓切断或冲裁 只有制件之间留有搭边 材料利 用率提高 无废料排样 就是无工艺搭边的排样 制件直接由切断材料获得 该冲裁件结构简单 并具有对称性 比较小 考虑到保证制件质量的问题 应采用 少废料排样 4 1 2 确定搭边值 查下表 4 1 按矩形确定搭边值 两工件间的搭边 1 2 a 表 4 1 搭边值 圆件及 r 2t 的工件 矩形工件边长 L 50mm 矩形工件边长 L 50mm 或 r 2t 的工 件材料的厚度 工件间 a1 延边 a 工件间 a1 延边 a 工件间 a1 延边 a 0 25 1 8 2 0 2 2 2 5 2 8 3 0 0 25 0 5 1 2 1 5 1 8 2 0 2 2 2 5 0 5 0 8 1 0 1 2 1 5 1 8 1 8 2 0 0 8 1 2 0 8 1 0 1 2 1 5 1 5 1 8 1 2 1 6 1 0 1 2 1 5 1 8 1 8 2 0 1 6 2 0 1 2 1 5 1 8 2 0 2 0 2 2 0 2 5 1 5 1 8 2 0 2 2 2 2 2 5 2 5 3 0 1 8 2 2 2 2 2 5 2 5 2 8 3 0 3 5 2 2 2 5 2 5 2 8 2 8 3 2 3 5 4 0 2 5 2 8 2 5 3 2 3 2 3 5 4 0 5 0 3 0 3 5 3 5 4 0 4 0 4 5 5 0 12 0 6t 0 7t 0 7t 0 8t 0 8t 0 9t 4 1 3 确定条料的步距 步距为 38 2 条料宽度与是否有侧压装置有关 无侧压装置时条料的宽度 B 16mm 综合分析工件的结构形状 选有无侧压装置的 4 1 4 条料的利用率 裁单件材料的利用率按公式 4 1 计算 即 10bhn A 4 1 式中 A 冲裁面积 包括内形结构废料 n 条料上冲裁件数目 取 n 1 b 条料宽度 h 进距 则材料利用率为 10bhn A 637 8 29 4 1 5 确定排样图 根据结构的合理性及材料的利用率 确定后排样图如图 4 1 所示 图 4 1 排样图 4 2 冲裁压力的计算 4 2 1 冲裁力的计算 由 冲模手册 表 3 15 成形工艺力冲裁力计算公式查得 LtFPpK 4 2 N 1 32 4 30 21645 式中 Fp 冲裁力 N Kp 安全系数 查得 Kp 1 3 L 工件冲裁周边总长 正六边形孔周长 L1 21 切断部分周长 L2 34 4mm 总周长 L L1 L2 55 4mm t 材料厚度 mm 材料的抗剪强度 Mpa 查得 260 340Mpa 取 300Mpa 4 2 2 卸料力 PQFnK1 4 3 式中 K P 卸料力因数 其值由表 2 15 查得 KP 0 06 则卸料力 N0 6214598 7Q 卸 4 2 3 推件力 pFNk1推 4 4 式中 K 1 推件力因数 其值由 2 表 2 15 查得 1 0 07 n 梗塞在凹模内的制件或废料的数量 n h t h 为刃口部分的高 t 为材料的 厚 h 4mm t 1mm n h t 4 2 2mm 则推件力 2 0 07 21645 3030 3NF推 4 2 4 弯曲工艺力的计算 1 自由弯曲时的弯曲力 2b0 7kt r F 自 4 5 式中 F 自 为冲压行程结束时的自由弯曲力 N k 安全系数 一般取 1 3 b 弯曲件宽度 mm t 弯曲材料的厚度 mm r 弯曲件的内弯曲半径 mm 材料的强度极限 300 440Mpa 2b0 7kt r F 自 1367029 N 2 压料力 0 8QFF压 自 0 5 2693 6 1346 8N 4 2 5 模具总冲压力为 PQQFF 压总 卸 推 自 2164598 730 146 8293 30 NK 4 3 压力机公称压力的确定 4 3 1 冲压设备的选择依据 1 压力机的公称压力必须大于总冲压力 即 F 压 总 2 压力机的行程大小应适当 由于压力机的行程影响到模具的张开高度 因此对于 冲裁 弯曲等模具 其行程不于过大 以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的 不良后果 对于拉深模 压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上 以保证毛 坯的放进和成行零件的取出 3 所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应 即满足 冲模的闭合高度介 于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求 4 压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸 并还要留有安装固定的 余地 但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时 对工作台的受里条件也是不利的 4 3 2 压力机的选择 根据总冲压力 30KN 模具闭合高度 冲床工作台面尺寸等 并结合现有设备 总F 用 J23 6 3 开式双柱可倾式压力机 并在工作台面上备制垫块 其主要工艺参数如下 公称压力 63KN 滑块行程 35mm 最大闭合高度 150mm 最大装模高度 130mm 闭合高度的调节量 35mm 立柱间距离 150mm 工作台尺寸 前后 200mm 左右 310mm 垫板尺寸 厚度 30mm 孔径 140mm 模柄孔尺寸 直径 30mm 深度 55mm 4 4 冲裁压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置 为了确保压力机和模具正常 工作 应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合 否则 会使冲模和压力机滑块 产生偏心载荷 使滑块和导轨间产生过大的磨损 模具导向零件加速磨损 减低模具和 压力机的使用寿命 冲模的压力中心 的按下述原则确定 1 对称形状的单个冲裁件 冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心 2 工件形状相同且分布位置对称时 冲模的压力中心与零件的对称中心相重合 3 形状复杂的零件 多孔冲模 级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心 根据冲裁件的形状分析知冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心 4 5 刃口尺寸计算 4 5 1 加工方法的确定 冲孔部分以冲孔孔凸模为基准计算 冲孔凹模按间隙值配制 冲孔凸凹模按间隙值 配制 4 5 2 计算刃口尺寸及制造公差 由于模具的加工方法不同 凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造差的标注也 不同 刃口尺寸计算方法可分为两种情况 1 凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸 采用这种方法 是指凸模和凹模分别按图纸标注尺寸和公差进行加工 冲裁间隙由 凹模和凸模刃口尺寸和公差来保证 2 凸模和凹模配置加工计算刃口尺寸 对于形状复杂或料薄的冲压件 为了保证冲裁凹凸模件有一定的间隙值必须采用配 合加工 此方法是先做好其中的一件 凸模或凹模 作为基准件 然后依次为基准件的 实际尺寸来配加工另一件 是他们之间保持一定的间隙 这种加工方法的特点是 1 尺寸标注简单 只在基准件上标注尺寸和制造公差 配制件只标注公称基本尺寸并 注明所留的间隙值 但该方法制造的凸模和凹模是不能互换的 2 模具的冲裁件在配制中保证 不必受到 条件限制 加工基准minax2Cdp 件时可适当放宽公差使加工容易 根据经验 普通冲裁模具的制造偏差 或 一般可取p d 4 为制造公差 综上所述 可选取凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸的方法来计算 以冲孔凸模设计为基准的刃口计算 查 冲压工艺与模具设计 表 2 3 1 表 2 3 3 可 得 磨损后减小后的尺寸 4 6 0min pAX 则查表得 0 75 0 311X1 0 21 6 7531 A 凸 mm 0 2 查表得 0 75 0 312X2 0 22 6 87531 A 凸 0 2m 凸凹模配合加工 凹模刃口尺寸计算 查 冲压工艺与模具设计 表 2 3 1 表 2 3 2 可得 磨损后增大的尺寸 min0 2c dA 凹 凸 4 7 查表得 0 75 0 1mm 1Xmin2c 0 21 6 3 A 凹 mm 0 查表得 0 75 0 1mm 2Xminc 0 22 7 3 1 A 凹 mm 0 切断 min pX 凸 0 20 2 1 75314 min0 c dA 凹 凸 20 135 弯曲 凹模尺寸为 d0 L 凹 02 0 2 45318m pcL 凹凸 0 2 3451 27 4 5 3 落料凹模板尺寸 凹模厚度 查 冲模设计手册 表 14 5 根据冲件料厚和冲件料宽 取 H 20mm b15m 03165 mHK 凹模壁厚 c 1 5 2 H 30 40mm 230 凹模长度 L 37 5 2c 37 5 60 97 5mm 凹模宽度 B b 2c 16 60 76mm 参考凹模标准 再结合模具横向送料方式 查标准 JB T 6743 1 94 凹模板宽 B 80mm 故确定凹模板外形为 97 5 76 20 mm 凹棋板实取为 100 80 20 mm 4 5 4 模具的零件设计与计算 凸模的外形尺寸 宽 6mm 的正六方形孔 计算冲裁时所受的应力 有平均应力 和刃口的接触应力 k 两种 因为孔径 d 6mm 材料厚度 t 1mm d t 凸模强度按式 k dt5 012 4 8 式中 t 冲件材料的厚度 mm t 1mm d 凸模或冲孔直径 mm d 6mm 冲件材料抗剪强度 Mpa 300Mpa k 凸模刃口的接触应力 Mpa k 凸模刃口的许用接触应力 Mpa 则 k 2 300 1 0 5 1 6 727Mpa 1800Mpa 凸模在中心轴向心压力的作用下 保持稳定 不产生弯曲 的最大长度与 导向方式有关 卸料板导向凸模 最大允许长度 Lmax 按式 Lmax tEd 381 4 9 式中 Lmax 凸模最大允许长度 mm E 凸模材料弹性模量 对于钢材可取 E 2100Mpa 则 Lmax 46mm 5 模具总体结构的设计 5 1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知 采用级进模所以模具为级进模 5 2 定位方式的选择 因为该模具采用的是条料 控制条料的送进方向采用导向板 有压力装置 控制调 料的送进步距采用始用挡料销 固定挡料销 5 3 卸料出件方式的选择 因为工料厚为 1mm 卸料力不是很大 故采用弹性卸料 又因为是级进模生产 所 以采用下出件比较便于操作与提高生产率 5 4 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工作质量 方便安装调整 该级进模采用后侧导柱的导向方式 如图 5 1 所示 图 5 1 模具导向结构 5 5 工作部分的结构和尺寸的确定 5 5 1 其它模具零件结构尺寸 根据级进模形式特点 凹模板尺寸并查标准 JB T 6743 1 94 确定其它模具模板尺 寸列于表 5 1 表 5 1 模具模板尺寸 序号 名称 长 宽 厚 mm 材料 数量 1 上模座板 180 145 25 HT200 1 2 凸模固定板 100 80 15 45 钢 1 3 卸料板 100 80 18 45 钢 1 4 凹模板 100 80 20 T10A 1 5 下模座板 180 145 30 HT200 1 5 5 2 卸料板结构形式 卸料板结构形式采用无导向弹压卸料板 适用范围 广泛应用于薄材料和零件要求平整的落料冲孔复合模 卸料效果好 操 作方便 5 5 3 卸料螺钉 卸料螺钉采用标准卸料螺钉结构 凸模刃磨后须在卸料螺钉头下加垫圈调节 卸料 螺钉尺寸关系为保持装配后卸料板的平行度 同一付模具中各卸料螺钉的长度 L 及孔深 各尺寸关系如下 H 卸料板行程 模具刃磨量 h 1 5 10mm 模具刃磨量 5mm h 1 6mm 则 H 21 5 6 8 40mm d1 d 0 3 0 5 mm 16 0 4 16 4mm e 0 5 1 0mm 取 e 1 0mm 5 5 4 导柱导套 查 冲模设计手册 选取导柱尺寸 22 110mm 导套尺寸 22 80 28mm 6 校核 6 1 校核模具和初选设备的相关尺寸 模具的实际冲压力为 30KN 而压力机的公称压力为 63KN 所以合格 模架的最大 闭合高度为 150mm 最小闭合高度 130mm 而压力机所允许的最大高度为 150mm 所以 合格 模具的最大尺寸 前后 左右 180mm 145mm 而压力机的工作台尺寸 前后 左右 200mm 310mm 所以合格 滑块的行程为 35mm 而材料的厚度为 1mm 所以合格 综上所校核的所选压力机是合格的 6 2 选择压力机 根据总冲压力 30KN 模具闭合高度 冲床工作台面尺寸等 并结合现有设备 总F 用 J23 6 3 开式双柱可倾式压力机 并在工作台面上备制垫块 其主要工艺参数如下 公称压力 63KN 滑块行程 35mm 最大闭合高度 150mm 最小闭合高度 120mm 模柄尺寸 30 55mm 工作台尺寸 前后 左右 200 310mm 6 3 凸模承载能力的校核 凸模最小断面承受的压应力 必须小于凸模材料强度允许的压应力 查 冲压 工艺与模具设计 表 2 8 3 2 8 4 对于圆形凸模有 minAFp 6 1 对非圆形截面的凸模 Lmax pFJ135 6 2 对其不发生失稳弯曲的凸模最大长度为 对圆形截面的凸模 Lmax pFd 285 6 3 对非圆形截面的凸模 Lmax pJ380 6 4 以上各式中 J 凸模最小截面积的轴惯性距 mm Fp 凸模的冲裁力 N d 凸模的直径 mm 据上述公式可知 凸模弯曲不失稳时的最大长度 Lmax 与凸模截面尺寸冲裁力的大小 材料机械性能等因素有关 同时还受到模具精度 刃口锋利程度 制造过程 热处理等 的影响 7 塑件成型工艺分析 本设计为一塑料顶块 如图 7 1 所示 塑件为一对称结构 比较简单 该产品外观要 求和尺寸精度要求都比较高 内表面不允许有熔接痕 最小厚度 2 0mm 塑件材料为 ABS 生产批量为大批大量生产 图 7 1 塑件产品图 7 1 塑件的分析 外形尺寸 该塑料件外形尺寸不大 塑料熔体流程不长 适合于注射成型 精度等级 每个尺寸的公差不一样 有的属于一般精度 有的属于高精度 就按实 际公差进行计算 脱模斜度 ABS 属于无定型塑料 成型收缩率较小 参考表 2 10 选择该塑件上型芯 和凹模的统一脱模斜度为 1 度 7 2 ABS 的性能分析 1 使用性能 综合性能好 冲击强度 力学强度高 尺寸稳定 耐化学性 电气性能 良好 易于成型和机械加工 其表面可镀铬 适合制作一般机械零件 减摩零件 传动 零件和结构零件 2 成型性能 无定型塑料 其品种很多 各品种的机电性能及成型特性也各有差异 应按品种 来确定成型方法及成型条件 吸湿性强 含水量应小于 0 3 质量 必须充分干燥 要求表面光泽的塑件应 要求长时间预热干燥 流动性中等 溢边料 0 04mm 左右 3 模具设计方面 需要采用较高的料温与模温 浇注系统的流动阻力要小 为了在较高注射压力下 避免浇口附近产生较大应力导致制品翘曲变形 可采取护耳式浇口 注意选择浇口位置 避免浇口与熔接痕位于影响制品外观的部位 合理设计顶出脱模结构 推出力过大时 制品表面易 发白 变浑 4 ABS 的主要性能指标如下表 7 1 表 7 1 密度 g 1 02 1 08 屈服强度 MPa 50 比体积 0 86 0 98 拉伸强度 MPa 38 吸水率 0 2 0 4 拉伸弹性模量 MPa 1 4 熔点 130 160 抗弯强度 MPa 80 计算收缩率 0 4 0 7 抗压强度 MPa 53 比热容 J Kg 1 1470 弯曲弹性模量 MPa 1 4 7 3 ABS 的注射成型过程及工艺参数 7 3 1 注射成型过程 1 成型前的准备 对 ABS 的色泽 粒度和均匀性等进行检验 由于 ABS 吸水性较大 成型前应进行充分的干燥 2 注射过程 塑件在注射机料筒内经过加热 塑化达到流动状态后 由模具的浇注 系统进入模具型腔成型 其过程可分为充模 压实 保压 倒流和冷却五个阶段 3 成型后处理 处理的介质为空气和水 处理温度 60 75 处理时间为 16 20s 7 3 2 注射工艺参数 A 注射机 螺杆式 螺杆转数为 30r min B 料筒温度 后段 150 170 中段 165 180 前段 180 200 C 喷嘴稳定 170 180 D 模具温度 50 80 E 注射压力 MPa 60 100 F 成型时间 s 30 注射时间取 1 6 冷却时间取 20 4 辅助时间取 8 8 拟定模具的结构形式 8 1 分型面位置的确定 通过对塑件结构的分析 分型面应该选择在投影面积最大且利于开模取出塑件的平 面 这里有两种选择 第一种选择 如图 8 1 所示 图 8 1 这种类型设计使的推出机构需要很大的力使得塑件顺利脱模 而且两个异形空的侧 向抽芯的对称位要求较高 需要两个侧抽芯才能脱模 第二种选择 如图 8 2 所示 图 8 2 这种选择所需要的推出力较小 符合塑件最大投影面积在分型面上 只要一个侧抽 芯便可以脱模 不过对中的分型面使得塑件型腔上下模有高的配合精度 综合考虑 选择第二种分型面 8 2 型腔数目与排列方式的确定 8 2 1 型腔数量的确定 该塑件精度等级在 3 4 级之间 且大批大量生产 可采用一模多腔的结构形式 同时 考虑塑件的尺寸比较少 以及制造费用和各种成本费用等因素 初步定为一模四腔结构 形式 8 2 2 型腔的排列方式 1 排列方式 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置 且要力求紧凑 并与浇口开设的部位对称 采用直线对称排列 如图 8 3 所示 图 8 3 2 模具结构形式的确定 从上面分析可知道 本模具设计为一模八腔 对称直线排列 根据塑件的结构形状 推出机构拟用顶针推出形式 浇注系统设计时 流道采用对称形式 浇口采用侧浇口 且开设在分型面上 因此 定模部分不需要单独开设分型面取出凝料 动模部分只需要 型芯 8 3 注射机型号的确定 8 3 1 注射量的计算 单个塑件的体积 3 1 724cmV塑 单个塑件的质量 g 8M 塑 塑 式中 参考表 4 44 可取 1 02g 由于塑件尺寸较小 生产中通常选用一模四腔 加上凝料的质量 初步估算约 2g 塑件成型每次需要注射量 g 总 4 29 1 8 3 2 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量 g 根据注射量 满 9 12M总 足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的 80 则有 g 根据以上的计算 408总 初步选定公称注射量为 20g 注射机型号为 SZ 25 20 卧式注射机 其主要技术参数如下 表 8 1 表 8 1 理论注射容量 cm3 25 最大开合模行程 mm 55 螺杆柱塞直径 mm 25 最大模具厚度 mm 220 V 注射压力 MPa 200 最小模具厚度 mm 110 注射速率 g s 1 35 锁模形式 双曲肘 模具定位孔直径 mm 100 锁模力 KN 200 喷嘴球半径 mm 10 拉杆内间距 mm 242 187 喷嘴伸出量 mm 20 8 4 注射机的相关参数的校核 8 4 1 注射压力校核 查表 4 1 可知 ABS 所需注射压力为 80 110MPa 这里取 P0 100MPa 该注射机的 公称注射压力 200MPa 注射压力安全系数 k1 1 25 1 4 这里取 k1 1 3 则 k1 P0 1 3 100 130 P 公 所以 注射机压力合格 8 4 2 锁模力的校核 A 塑件在分型面上的投影面积 mm2 63 A塑 B 浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇 即流道凝料 包括浇口在分型面上的投影面 积 mm 2 数值 可以按照多型腔模的统计分析来确定 A 浇 是每个塑件在分型面上的投影 面积 A 塑 的 0 2 0 5 倍 这里取 A 浇 0 5A 塑 C 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 2 n 81 5 36 mAA 总 塑 浇 塑 D 模具型腔内的胀型力为 316 250N KFP 胀 总 模 式中 P 模 是型腔的内的压力 注射压力的 20 40 大致范围为 34 68Mpa 对于 粘度较大哦塑制品应取较大值 ABS 属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件 故取 P 模 50 MPa 查表 2 1 可得该注射机的公称锁模力 F 锁 200KN 锁模力安全系数为 k1 1 1 1 2 这 里取 k1 1 2 则 所以注射机锁模力合格 89 732KN0 F胀 F锁 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定 结构尺寸确定后方可进行 9 浇注系统的设计 9 1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处 它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流 道或型腔中 主流道的形状为圆锥形 以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出 主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间 另外 由于其与高温塑料熔体及 注射机喷嘴反复接触 因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套 9 1 1 主流的尺寸 主流道长度 小型模具 L 主 尽量小于 60mm 本次设计中初取 50mm 进行设计 主流的小端直径 d 注射机喷嘴尺寸 0 5 1 mm 3 0 5 mm 3 5mm 主流道大端直径 d 1 d 2L 主 tan 7mm 式中 4 主流道球面半径 SR 0 注射机喷嘴球头半径 1 2 mm 10 2 mm 12mm 球面的配合高度 h 3mm 9 1 2 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触 易磨损 对材料的要求较严格 因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整 体 但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计 以便于拆卸更换 同时也便于选用优质 钢件进行单独加工和热处理 设计中常采用碳素钢 T8A 或者 T10A 热处理淬火表面 硬度为 50 55HRC 如下图 9 1 所示 图 9 1 主流道浇口套的结构形式 9 2 分流道的设计 1 分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能 避免熔 体温度降低 同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡 因此采用平衡式分流道 2 分流道的长度 由于流道设计简单 根据四个型腔的结构设计 分流道较长 单边 分流道的长度 L 分 1 52mm L 分 2 14mm 3 分流道的直径 由推荐的分流道直径直接取 D 分 1 7mm D 分 2 5mm 4 分流道的截面形状 常用的分流道截面形状有圆形 梯形 U 形 六角形 为了便 于加工和凝料的脱模 分流道大多设计在分型面上 为了有助于熔融材料的流动和减少 其温度传到模具中 本设计采用 U 形流道 5 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低 一般取 Ra 1 25 2 5um 即可 此处取 1 6um 另 外 其脱模斜度一般取 5 8 这里取 8 9 3 浇口的设计 该塑胶件表面质量要求较高 采用一模四腔注射 为了便于调整冲模时的剪切速率 和封闭时间 因此采用直浇口 其截面形状简单 易于加工 便于试模后修正 且开设 在分型面上 从型腔的边缘进料 2 侧浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度 根据表 4 10 可得侧浇口的深度 H 计算公式为 H nt 0 7 2mm 1 4mm 式中 t 是塑件平均壁厚 这里 t 2mm n 是塑料成型系数 对于 ABS 其成型系数 n 0 7 在工厂进行设计时 浇口深度常常先取小值 以便今后试模时发现问题进行修模处 理 并根据表 4 9 中推荐的 ABS 侧浇口的厚度为 0 25 0 5mm 故此处浇口深度取 0 4mm 2 计算侧浇口的宽度 根据表 10 2 可得侧浇口的宽度 B 的计算公式为 n0 7583 6 cm 0 3AB 式中 n 是塑料成型系数 对于 ABS 其 n 0 7 A 是凹模的内表面积 约等于塑件的 外表面积 由表 10 2 侧浇口有关参数的经验值取 B 1mm 9 4 冷料穴的设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上 其作用主要是收集熔体前锋的冷料 防止冷 料进入模具型腔而影响制品的表面质量 本设计有主流道和分流道冷料穴 采用 Z 型料 杆 开模时利用凝料对拉料杆的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出 10 成型零件的结构设计及计算 10 1 成型零件的结构设计 1 凹模的结构设计 凹模时成型制品的外表面的成型零件 按凹模的结构的不同 可将其分为整体式 整体嵌入式 组合式和镶拼式四种 这里选择镶拼式凹模 2 凸模的结构设计 凸模可分为整体式和组合式 由对中性 此是模具的凹模和 凸模具有相同的截面形状 故只需要设计凹模或者凸模一种结构既可以 10 2 成型零件钢材的选用 根据对成型塑件的综合分析 该塑件的成型零件由足够的刚度 强度 耐磨性及良 好的抗疲劳性能 同时考虑它的机械加工性能和抛光性能 又因为该塑件为大批大量生 产 所以构成型腔的镶拼式凹模钢材选用 CrWMn 对于成型塑件凸模选用 CrWMn 10 3 成型零件工作尺寸的计算 采用表 4 15 中的平均尺寸法计算成型零件尺寸 塑件尺寸公差按照塑件零件图中给 定的公差计算 10 3 1 凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换 相应的塑件制造公差 0 10s1 1 25m6L 1 0 1mm 相应的塑件制造公差 1 0 2mm 0 20s2 3537L z1 0 7 0 17cps10 52 6 m 26MS z2 3 32s2 00 03 式中 S cp 是塑件的平均收缩率 查表 1 2 知道 ABS 的收缩率为 0 3 0 8 所其平均 收缩率 cp0 3 8 0 5S X1 X 2 是系数 查表 4 15 可知道 X 一般在 0 5 0 8 之间 此处选择 X1 X2 0 6 分别是塑件上相应的尺寸的公差 12 1 2 是塑件上相应尺寸的制造公差 对于中小型塑件取 z1 6 10 3 2 凹模的深度尺寸的计算 塑件高度方向上尺寸的转换 塑件的最大尺寸 对中取 相应的 0 50s1 1 3mHs1 0 m 塑件最低处的高度尺寸 相应的 0 5s2 0 5s2 5 z1 0 17 0 171cps10 3 63MHS 4 3 3 小 z2 8 82s2 00 型芯的设计 小型芯的径向尺寸 z10 001cps1 17 17 53 6m 38MLS z22s2 0 0 59 z0mcps 34 34 h 52 626HS 图 10 1 10 4 滑块 侧向抽芯设计 由于本镶件是小型 尺寸比较小 故选用的抽芯机构为滑块 斜导柱的侧向抽芯 为 了便于后期的修模 现在选用以下的结构 如图 10 2 所示 图 10 2 4 4 1 侧抽芯的设计 本塑件的镶件较小 抽芯较长 可做成拼接滑块 滑块结构如上图 10 2 所示 为了便于抽芯 需要在端部做个脱模斜度 取双边 的脱模斜度 然后将侧型芯用 螺钉锁紧在滑块上 1 斜导柱的设计 直径取 D 10mm 确定斜导柱的斜度 在 12 22 取值 取斜导柱的角度 18 滑块的锁紧角为 2 3 20 抽芯距离 S 抽 h 2 3 mm 12 13 取 S 抽 12mm 斜导柱的长度 L 由于模具的模具高度并没有确定 故现在只需要确定斜导柱伸入滑 块的长度即可 剩余长度可以由模具高度直接确定 取 L 50mm 8 15m 496sinL 抽 滑块的斜导柱内孔单边留有 0 5mm 的避空位 10 4 2 滑块和锁紧块的设计 锁紧块的角度取 20 由于滑块要保证一定的强度 设计参考表 9 6 和 9 7 滑块 和锁紧块的经验值 侧抽芯用螺钉连接在滑块上 其具体尺寸如下图 10 3 所示 图 10 3 其配合精度为 H7 f7 滑块与导滑槽 滑块顶的圆角可以减少应力集中 滑块与导滑槽的 配合如图 10 4 所示 图 10 4 10 4 3 弹簧的选择 因为抽芯距离较长 故选择黑色圆弹簧 其规格如下表 弹簧规格 TL8 4 30 弹簧行程 7mm 最大压缩量 14 4mm 剩余压缩量 2 4mm 当前压缩量 12mm 压缩状态长度 18mm 扩孔直径 9 5mm 11 模架的确定 11 1 架的选择 根据模具型腔的布局的中心和凹模镶件的尺寸可以知道平面尺寸为 200 180mm 又 考虑到滑块的抽芯距离和滑块 锁紧块 侧抽芯的径向总长 同时参考选型公式 可确 定选用模架为 1820 型 动定两板模 各模板尺寸的确定 A 板 定模板 尺寸 由于考虑冷却水道的加入 取 30mm B 板 动模板 尺寸 镶件对称 取 25mm C 板 支撑块 尺寸 C 板高度 推出行程 推板厚度 推杆固定板厚度 10 15 mm 5 15 20 10 15 mm 50 65 mm 初步选择 50mm 标准 经过上述确定 知道模架的如图 11 1 所示 图 5 1 11 2 模架各尺寸的校核 根据所选注射机来校核模具设计的尺寸 模具平面尺寸 200 180mm 242 187mm 拉杆间距离 校核合格 模具高度尺寸 205mm 在最小模厚 110mm 最大模厚 220mm 之间 校核合格 模具的开模行程 S H1 H2 5 10mm 5 65 5 10 mm 75 80 mm 最大开合模 行程 210mm 校核合格 12 推出机构的设计 12 1 推出机构的确定 推出机构一般由推出 复位和导向等三大元件组成 推出机构设计的合理性与可靠 性直接影响到塑料制件的质量 因此 推出机构的设计是注射模设计的一个十分重要的 环节 其机构设计一般应遵循以下的原则 1 推出机构设计时尽可能使产品留于动模一侧 以便借助于开模力驱动脱模装置 完成脱模动作 2 塑件产品在推出过程中不发生变形和损坏 正确分析产品对型腔的粘附力大小及 其所在部位 有针对性地选择合适的脱模机构 使推出重心与脱模阻力中心相重合 由 于产品在收缩时包紧型芯 因此推出力作用点应尽量靠近型芯 同时推出力应放于产品 风度和强度最大的部位 推顶面积也应尽可能大一些 以防产品变形或损坏 常见的推出机构有推杆推出 推板推出 推管推出 本套模具采用推杆推出 便于 修模和减少阻力 12 2 推出力的计算 推出力 脱模力 就是脱模机构使塑件脱模所需的力 1 成型体积收缩 对型芯产生包紧力 塑件从模具中推出时 就必须先克服因包紧力 而产生的摩擦力 2 对底部无孔的筒 壳类塑料制件 克服大气压力 3 克服机构本身运动的摩擦阻力 锁模力 pucos inFA 12 1 式中 与钢的摩擦系数 ABS 取 0 2 0 3 P 塑料对型芯的单位面积上的包紧力 一般情况下 模外冷却的塑件 p 2 4 3 9 107Pa 模内冷却的塑件 p 0 8 1 2 107Pa A1 盲孔塑件垂直于推出方向的投影面积 A 塑件包容型芯的面积 脱模斜度 由于该塑件为薄壁塑件 端面是矩形形状 脱模力为 pucos inF 15 3KN 12 3 推杆的设计 根据塑件的分型面大小 本设计采用两种推杆具体尺寸如图 12 1 12 2 所示 图 12 1 图 12 2 13 结构零部件的设计 注射模具由成型零部件和结构零部件组成 结构零部件包括注射模的标准架 注射 模的支撑零部件和合模导向机构 支撑零部件主要由固定板 动 定模板 支撑板 垫 板和动 定模座板等组成 13 1 支撑零部件设计 模具的支承零部件主要用来安装固定或支承成型零件及其他结构的零部件 支承零 部件主要包括固定板 垫板 支承件及模座等 1 垫块 支承块 垫块的作用主要式在动模支承板与动模座板制件形成推出机构所需的动作空间 另 外 也起到调节模具总厚度 以适应注射机模具安装厚度要求的作用 垫块一般用中碳 钢制造 也可以用 Q235 钢制造 2 动定模座板 与注射机的动定固定模板相连接的模具底板称为动定模座板 具体尺寸详见设计图 纸动模座板 定模座板 动定模座板在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力 为保证动定模座板具有足够的刚度和强度 动定模座板也应具有一定的厚度 一般对于 小型模具 其厚度不小于 15mm 而一些大型模具的动定模座板 厚度可以达 75mm 以上 13 2 合模导向机构设计 13 2 1 导向机构的作用 1 定位作用 模具装配或闭合过程中 避免模具动 定模的错位 模具闭合后保证型腔形状和尺 寸的精度 2 导向作用 动 定模合模时 首先导向零件相互接触 引导动定模正确闭合 避免成型零件先 接触而可能造成成型零件的损坏 3 承受一定的侧向压力 塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力 或由于注射机精度的限制 会 使导柱在工作中不可避免受到一定的侧向压力 13 2 2 导柱导向机构 导柱导向机构是比较常用的一种形式 其主要零件是导柱和导套 1 导柱的技术要求 塑料模上导柱可不要油槽 A 型用于简单模具的小批量生产 可不需要导套 导柱直 接与模板中导向孔配合 但是孔易磨损 B 型用于精度要求高 生产批量大的模具 要有 导套配合 导套的外径与导柱的直径相等 也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径 两孔可以一刀加工 以保证位置精度 导柱端面制成锥形或半球形的先导部分 以使导柱能顺利地进入导向孔 导柱的长 度必须比凸模端面高出 6 8mm 以免导柱未导准方向而型芯先进入型腔与其碳钢或碳素工 具钢经渗碳卒火处理 导柱应具有硬而耐磨的表面 坚韧而不易折断的内芯 因此多采 用低碳钢 20 钢 经渗碳淬火处理 或碳素工具钢 T8A T10A 经淬火处理 硬度为 50 55HRC 导柱应合理均布在模具分型面的四周 导柱中心至模具边缘应有足够的距离 以保 证模具强度 为确保模具装配或合模时方位的正确性 导柱的布置可采用等径导柱不对 称或不等径导柱对称分布形式 2 导套的技术要求 为使导柱顺利进入导套 在导套的前端应倒圆角 倒向孔最好做成通孔 否则会由 于孔中的气体无法逸出而产生反压 造成导柱导入困难 当结构需要必须做成盲空时 可在盲孔的侧面增加通气孔 导套其硬度应比导柱低 以改善摩擦防止导柱或导套拉毛 此模具选用标准模架 导柱中心至模具外缘足有一个导柱直径的厚度 采用等直径 对称布置 导柱工作部分长度比型芯端高 6 8mm 导柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 导柱固定部分配合采用 H7 m6 导套外径的配 合精度采用 H7 m6 配合长度通常取配合直径的 1 5 2 倍 其余部分可以扩孔 以减小 摩擦 注射模的导向机构用于动 定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向 按作用 分为模外定位和模内定位 模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确 定位 而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位 锥面定位则用于动定模之间的精 密定位 还有使用了侧抽芯机构中的导向槽定位机构 滑块与导向槽 斜导柱与滑块的 定位 其他的定位可采用模架本身所带的定位机构 设计总结与心得体会 这次顶块注塑模的毕业设计不同与以往的课程设计 它比课程设计更系统 更切合 实际 是课本上所学的知识与实际的第一次真正结合 通过设计 许多遗忘的和没有学 会的知识都已变成能力 我们已学会了一种设计方法 在以后的工作和学习中将发挥重 要作用 这次顶块注塑模的毕业设计 使我对塑料模具的原理及工作情况有了进一步的认识 为了降低生产成本 在材料选择上我选择了 ABS 这种通用性塑料 在成型零部件上我选 用了 T10A 钢 并对其进行热处理 为了提高生产效率 我采用了一模四腔的形式 并用 先复位机构 分流道采用 U 形截面 以降低加工难度 浇口采用侧浇口的形式 使注塑 更加充分 本次模具设计中 在掌握基础知识的同时 我力求创新 增加了锁模机构 确定了 开模顺序 使塑件顺利推出得以实现 由此可见 有时侯改进技术并不复杂 一个小小 的改进都可能提高整体性能 在以后的工作中要注意这方面的改进 在一台设备上的技 术也可以运用到其它地方 最后 感谢兰州工业学院能够给我一个学习和生活的平台 在学校的学习期间 我 不仅学习了很多文化知识 还学会了怎样做人 做一个什么样的人 在工业学院的所学 为我踏入社会打好了坚实的基础 感谢兰州工业学院 感谢这里的老师和同学们 参考文献 1 王鹏驹 唐志玉 塑料模具技术手册 北京 机械工业出版社 1996 2 闫亚林 塑料模具手册 高等教育出版社 2005 3 甘永立 互换性与技术测量 上海科学技术出版社 2005 4 傅建军 模具制造工艺 机械工业出版社 2004 5 冯炳尧 韩泰荣 蒋文生 模具设计与制造简明手册 上海科学技术出版社 1998 6 塑料模设计手册编写组 塑料模设计手册 机械工业出版社 1994 7 宋满仓 注塑模具设计与制造实战 机械工业出版社 2003 8 王卫卫 材料成型设备 机械工业出版社 2004 9 洪慎章 实用注塑成型及模具设计 机械工业出版社 2005 10 何銘新 钱可强 机械制图 高等教育出版社 2003 11 杨子勇 塑料成型工艺与模具设计 国防工业出版社 2006 12 陈于萍 互