齿轮泵盖工艺编程与仿真加工.doc

数控编程仿真实训说明书班级：数控3114班姓名： 王 健 指导老师：周元枝目录一、数控仿真实训任务一1. 手工测绘零件图2. Auto CAD零件图3. 零件工艺分析4. 对刀的过程5. 加工程序6. 加工所得零件7. 数控仿真系统的应用8. 总结在编程及加工调试中所遇到的问题9. 课程设计的心得体会工作流程1、手工测绘 a) 拓印b) 采用圆规直尺测量取得原始数据2、AutoCAD画图，测量节点坐标节点X坐标Y坐标Z坐标备注A-30.3-30.62-5B-32.7-21.97-5C-34.33-20.17-5D-39.1411.89-5E-39.2921.38-5F-31.6534.67-5G-26.5336.5-5H10.2444.43-5I14.6544.28-5J21.7143.49-5k32.9135.09-5L36.125.19-5M37.7720.61-5O41.32-21.62-5P33.16-34.76-5Q27.69-36.54-5R-9.55-44.47-5S-13.03-43.96-5T-19.57-41.93-5圆心坐标XYZ备注O117.5137.890O227.5127.890O3-33.4926.890O47.51-17.110O5-24.49-25.110O6-14.49-37.110O735.51-27.11键槽O14.511.890键槽O214.174.4803确定工艺方案零件工艺分析根据所测绘出的零件图，我们选用110X110X20的毛坯，制作出零件加工工艺表刀号刀名F(mm/min)S(r/min)T01平铣刀300800T02钻头30400T03钻头30400T04立铣刀200800注意：在铣削零件的外轮廓的时候边缘有可能有一部分没有铣削的，这是我们可以用增大刀具半径补偿的方法，来进行逐层的切削，但是每次刀具半径补偿的差值不宜太大，一般给0.8倍的刀具直径。4、对刀过程加工程序编好之后，我们就可以将程序输入机床中准备加工了。在加工之前，我们首先要在机床中建立工件坐标系，也就是我们俗称的对刀。我们知道在一个坐标系中任何一个点都由其确定的位置，而机床中有机床坐标系和工件坐标系，机床坐标系是机床出厂时就设定好的，我们是不能更改的。工件坐标系是人为设定的，用于确定工件几何图形上各几何要素的位置，为我们编程提供数据基础，通常也称为编程坐标系。对刀就是在机床坐标系中确定工件坐标系。对刀的方法有很多种，但是目的是一样的。下面我介绍一种铣床的对刀方法。首先开机并将X、Y、Z三轴回参考点，接下来我们先对X轴。将机床从参考点位置移到机床中间位置，装好基准刀具和塞尺。移动刀具在毛坯的左端面碰下，记录下该点在机床坐标系中的X值。然后抬刀，将刀具移至工件的右端面，记录下该点在机床坐标系中的X值，将左端面记录的X值加上右端面的X值除以二，将的到底值输入到G54G59的任一坐标系中，此时X方向上对刀就对好了。注意在对刀是输入的坐标系和你编程时调用的坐标系应是同一个坐标系。Y轴的对刀和X轴一样。接下来来对Z轴，对Z轴之前，我们要把塞尺和基准刀具拆下了，在主轴上装一把程序中用到的刀具，将刀具移到工件的上表面，主轴转起来，用刀具在工件的上表面蹭一下，到对X和Y轴时输入的那个坐标系中输入“Z0.”，按一下“测量”，或者直接将机床坐标系中的Z值输入到该坐标系中。这样我们的对刀就完成了。现在可以进行试加工了。5、加工程序O0001G21 G40 G49 G80 G90 G00 Z100.0;M03 S1000;G41 G00 X0.Y-57.76; G43 G00Z5.0H01;G41G01 Z-5. F30D01;G03 X0Y-47.76R10.;G02 X-9.55Y-44.47R29.0;G03 X-13.03Y-43.96R5.0;G02 X-19.57Y-41.93R7.0;G01 X-29.97Y-30.96;G02 X-32.7Y-24.62R8.0;G03 X-34.33Y-20.10R4.0;G02 X-39.14Y11.89R21.0;G03 X-39.29Y21.38R7.0;G02 X-31.65Y34.67R8.0;G03 X-26.53Y36.50R5.0;G02 X10.24Y44.43R29.0;G03 X14.65Y44.28R5.0;G02 X21.7Y43.49R7.0;G01 X32.91Y35.09;G02 X36.1Y25.19R9.0;G03 X37.77Y20.61R4.0;G02 X41.44Y-11.89R21.0;G03 X41.32Y-21.62R7.0;G02 X33.16Y-34.76R8.0;G03 X27.69Y-36.54R5.0;G02 X-9.55Y-44.47R29.0;G00 X-10.0Y-57.76R10.;G40 Z100.0;M05;G49 G91 G28 Z0.;M06 T02;M03 S600;G90 G00 Z100.;G43 G00 Z50.H02;G99 G81 X-33.49Y26.89Z-10.R5.F30;X27.51Y27.89X35.51Y-27.11G98 X-24.49Y-25.11;M05;G49 G91 G28 Z0.0;M06 T03;M03 S1000;G90 G00 Z100.0;G43 G00 Z50.H03;G99 G81 X-14.49Y-37.11Z-5.0R5.F30;G98 X17.51Y37.89;G49 G00 Z100.0;M05;G91 G28 Z0.0;M06 T04;M03 S1000;G90 G00 Z100.0;G00 X4.51 Y1.89;G43 G00 Z5.0 H04 ;G01 Z0 F50;G01 X14.17 Y4.48 Z-5.0;X4.51Y1.89G01 Z5.0;G00 X7.51 Y-17.11;G01 Z-5.0 F50;G01 X7.0;G02 I5.0 J0;G00 Z100.0;M05;G49 G91 G28 Z0;M06 T01;M30;机床操作 FANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心标准面板北京第一机床厂FANUC 0i XKA714/B立式加工中心面板在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。进行模式切换。9.1 机床准备9.1.1 激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。9.1.2 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9-1-2-1所示。图6-1-2-19.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图9-2-1-1图 6-2-1-1刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。图6-2-1-2移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图6-2-1-3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图6-2-1-3完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图6-2-1-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图6-2-1 -4所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图6-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图6-2-1-4 图6-2-1-5记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图9-2-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图9-2-1-6图9-2-1-7试切法点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。9.2.2 车床对刀测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击操作面板上的手动按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9-2-2-1所示的大致位置图9-2-2-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具试切工件外圆，如图9-2-2-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图9-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按软键“输入”或“INPUT”键8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9-2-2-3的位置，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，切削工件端面。如图9-2-2-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按软键“测量”，自动计算出坐标值填入。 图6-2-2-2 图6-2-2-3 图6-2-2-4 图6-2-2-5 图6-2-2-6测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按“测量”软键（如图6-2-2-7）输入到指定区域。 图 6-2-2-7 图6-2-2-8设置偏置值完成多把刀具对刀方法一选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和“相对”软键，进入相对坐标显示界面，如图6-2-2-8所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键“预定”，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键“预定”，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图6-2-2-9所示。 图6-2-2-9 图6-2-2-10换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图6-2-2-10所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。6.2.3 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用MDI操作方式装刀。点击操作面板上的“MDI”按钮，使其指示灯变亮，进入MDI运行模式。点击MDI键盘上的键，CRT界面如图6-2-3-1所示。 图6-2-3-1 图6-2-3-2利用MDI键盘输入“G28Z0.00”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。CRT界面如图6-2-3-2所示。点击按钮，主轴回到换刀点，机床如图6-2-3-3所示。 图6-2-3-3 图6-2-3-4利用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图6-2-3-4所示。对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床Z轴对刀方法。注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复上述步骤。6.3 设置参数6.3.1 G54G59参数设置在MDI键盘上点击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入“0x”，（01表示G54，02表示G55，以此类推）按软键“NO检索”，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图9-3-1-1所示。 图6-3-1-1 图6-3-1-2也可以用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。利用MDI键盘输入通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如-500，-415，-404），则首先将光标移到G54坐标系X的位置，在MDI键盘上输入“-500.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置，输入“-415.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。同样的可以输入Z的值。此时CRT界面如图6-3-1-2所示。注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为-0.100。如果按软键“+输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。6.3.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿。输入直径补偿参数FANUC 0i的刀具直径补偿包括形状直径补偿和摩耗直径补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图6-3-2-1所示图6-3-2-12）用方位键选择所需的番号，并用确定需要设定的直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。注：直径补偿参数若为4mm，在输入时需输入“4.000”，如果只输入“4”，则系统默认为“0.004”。输入长度补偿参数长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC 0i的刀具长度补偿包括形状长度补偿和磨耗长度补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图6-3-2-1所示2）用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。6.3.3 车床刀具补偿参数车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。输入磨耗量补偿参数刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图6-3-3-1所示。 图6-3-3-1 图6-3-3-2用方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入形状补偿参数在MDI键盘上点击键，进入形状补偿参数设定界面。如图6-3-3-2所示。方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入刀尖半径和方位号分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按软键“输入”。6.4 手动操作6.4.1 手动/连续方式点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式分别点击，键，选择移动的坐标轴分别点击，键，控制机床的移动方向点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。6.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见9.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见9.2“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。点击按钮，显示手轮。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。点击，可隐藏手轮。6.5 数控程序处理6.5.1 导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按软键“操作”，在出现的下级子菜单中按软键，按软键“READ”，转入如图9-5-1-1所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键“EXEC”；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。 图6-5-1-1 图6-5-1-26.5.2 数控程序管理显示数控程序目录 经过导入数控程序操作后，点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB” 经过DNC传送的数控程序名显示在CRT界面上。如图6-5-2-1所示图6-5-2-1选择一个数控程序经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OXXXX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。删除一个数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。新建一个NC程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不可以与已有程序号的重复）按键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键输入域中的内容显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。删除全部数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O-9999”，按键，全部数控程序即被删除。6.5.3 编辑程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。移动光标按和用于翻页，按方位键移动光标插入字符先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面；删除输入域中的数据按键用于删除输入域中的数据；删除字符先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码；查找输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处；替换先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在的代码；6.5.4 保存程序编辑好的程序需要进行保存操作点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在下级子菜单中按软键“Punch”，在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮。如图6-5-4-1所示 图6-5-4-16.6 自动加工方式6.6.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见9.1.2“机床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见9.5.1“导入程序”）。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。点击操作面板上的，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，按暂停键，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按停止键，程序停止执行；再点击键，程序从开头重新执行。数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。6.6.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见9.1.2“机床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见9.5.1“导入程序”）。点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。点击操作面板上的“单节”按钮。点击操作面板上的，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次按钮。注：点击“单节跳过”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。可以通过主轴倍率旋钮和进给倍率旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。按键可将程序重置。6.6.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的自动运行按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的循环启动按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。6.7 MDI模式点击操作面板上的按钮，使其指示灯变亮，进入MDI模式。在MDI键盘上按键，进入编辑页面。输写数据指令：在输入键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。按数字/字母键键入字母“O”，再键入程序号，但不可以与已有程序号的重复。输入程序后，用回车换行键结束一行的输入后换行。移动光标：按上下方向键翻页。按方位键移动光标。按键，删除输入域中的数据；按键，删除光标所在的代码。按键盘上键，输入所编写的数据指令。输入完整数据指令后，按循环启动按钮运行程序。用清除输入的数据6.8实训总结 一周的实训就在不知不觉中过去了，首先总结一下这一周的成果吧。本周我们主要是进行数控仿真系统的培训，这个系统还是第一次接触，自我感觉实用性还是蛮强的，在这之前的一周老师花了两节课为我们讲解了数控仿真软件，老师先给我们系统的介绍了一下，然后就给我们演示了一下，加工一个不是很复杂的工件，一步一步来，首先是选择系统，然后确定毛坯大小，装夹工具，机床准备的最后一项就是对刀了，有数控软件就得有编程了，接着就是输入程序。在数控编程中我也遇到了一些困难，在老师和同学的帮助下，我把编程中遇到的难题解决了，明白了错误的原因。 在实训中是自己的眼界开阔了，实践水平得到了提高，在实际零件加工之前要将程序进行仿真加工。把理论与实践相结合，使自己的将来发展提供有力的支持。在这次的课程设计中自己学到了很多东西。我要衷心的感谢老师的指导和帮助我不再无知不再迷惘不再困惑，对将来也充满了信心。