桩基工程专项施工方案.doc

目 录第一节 工程概述2第二节 编制依据8第三节 施工部署9第四节 钻孔灌注桩施工方法11第五节 针对本工程特殊性的技术方案23第六节 质量控制措施24第七节 安全控制措施26第八节 工期控制措施30第九节 文明施工控制措施31第一节 工程概述一、工程概述工程名称：滨江区农转居拆迁安置房五区块扩建（七期）建安工程工程地点：杭州市滨江区西兴街道星民村，钱江三桥绿化带以西，丹枫路以南，规划支路以东。工程内容及高度：1#楼地上25层，高度73.8m；2-4#楼25层，高度73.7m；5#楼地上32层，高度93.3m；6#楼地上33层，高度96.1m；7#楼地上27层，高度79.4m；8#、9#楼地上32层，高度93.4m；10#楼地上25层，高度73.8m；11#楼地上3层，高度12.3m；地下室地下一层。结构类型：框剪结构建筑面积：总建筑面积为.2m2（其中地上.2m2，地下37174m2）建设单位：滨江区农村多层住宅建设管理中心勘察单位：浙江省工程勘察院设计单位：浙江中设工程设计有限公司监理单位：厦门港湾咨询监理有限公司施工单位：浙江富成建设集团有限公司二、工程现场条件本工程位于杭州市滨江区西兴街道星民村，钱江三桥绿化带以西，丹枫路以南，规划支路以东。施工所需的水、电、电讯线路由发包人接至施工场地。施工场地与公共道路的通道开通，满足施工的实际运输需要。二、建筑概况0.000相当于绝对标高6.900m。设计使用年限50年，结构安全等级为二级。抗震设防烈度为六度。建筑场地类别：三类。三、结构特征1、结构体系抗震设防烈度为六度。框架抗震等级1#-10#楼为三级，社区配套服务楼为四级，剪力墙抗震等级1#-4#、7#、10#楼为四级、5#、6#、8#、9#楼为三级。 2、桩基本工程基础设计等级为甲级，桩基础安全等级为二级。（1）钻孔灌注桩编号ZKZ-D700-36-C30，700砼强度等级C30，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，采用桩底后注浆。单桩承载力特征值2400KN，有效配筋长度36米，桩数563根。编号ZKZ-D800-36-C30，800砼强度等级C30，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，采用桩底后注浆。单桩承载力特征值3000KN，有效配筋长度36米，桩数435根。编号ZKZ-D600-32-C25，600砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，单桩承载力特征值500KN(抗拔)、1200KN(抗压)，有效配筋长度33米，桩数1227根。编号ZKZ-D800-32-C25，800砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，单桩承载力特征值750KN(抗拔)、1900KN(抗压)，有效配筋长度33米，桩数8根。（2）试验桩编号ZKZ-D700-36-C40（抗压试验桩），700砼强度等级C40，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，最大静载试验值4800KN，有效配筋长度36米，桩数12根。编号ZKZ-D800-36-C40（抗压试验桩），800砼强度等级C40，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，最大静载试验值6000KN，有效配筋长度36米，桩数8根。编号ZKZ-D600-32-C25（抗拔试验桩），600砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，最大静载试验值1000KN(抗拔)，有效配筋长度36米，桩数3根。四、地形地貌及水文情况（一）地形地貌场地地处钱塘江冲海积平原，地形平坦，地面标高一般5.108.30m左右。场地现多为农田，原有建筑物部分勘探时上部堆填建筑垃圾。（二）地基岩土层的构成及分布特征1-1层：杂填土杂色，松散，主要由碎砖块、碎砼块和碎块石混砂质粉土回填而成，土质不均匀，主要分布在老宅地基和场地道路部位。该层物理力学性质差，场地局部缺失。2-1层：砂质粉土灰黄色，稍密，湿很湿，略具层理，见少量铁锰质氧化斑，摇振反应迅速，干强度中等，韧性中等。顶部0.3m多为耕植土，多含植物根屑，由于耕植土较薄且对本工程影响不大，故未单独分层。该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地个别缺失。2-2层：砂质粉土黄灰灰色，稍密，很湿，层状结构明显，偶见云母屑；摇振反应迅速，无光泽反应，干强度低，韧性低。该层物理力学性质一般，中等压缩性，局部缺失。2-3层：砂质粉土灰色，稍密，很湿，薄层状，偶见腐殖质碎屑，土质不均一；摇振反应迅速，极易析水，无光泽反应，干强度低，韧性低。该层物理力学性质一般，中偏高压缩性，场地普遍分布。2-4层：砂质粉土灰色，稍密，很湿，薄层状，局部夹少量粉砂，偶见腐殖质碎屑，局部含量稍高，土质不均一；摇振反应迅速，无光泽反应，干强度、韧性低。该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地普遍分布。3层：粉砂夹粉土灰绿色、黄绿色，稍中密，饱和，薄层状，粉砂单层厚度为0.20.5cm左右，含少量云母和贝壳碎屑，局部夹腐殖质碎屑和粘性土薄层，局部含量稍高，土质不均一，局部以砂质粉土或粉砂为主。该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地普遍分布。4层：淤泥质粉质粘土灰色，流塑，饱和，薄层状鳞片状，层间见粉土条带、薄层，局部为淤泥质粘土，底部局部为粉质粘土，含较多半碳化植物碎屑；无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等高。该层物理力学性质差，高压缩性，是场地主要的软弱层，场地内均有分布。5-1层：粉质粘土灰绿色，可塑为主，局部硬可塑，厚层状，偶见钙质结合和高岭土氧化条纹，粘塑性一般；稍有光滑，干强中等，韧性中等。该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地大多分布。5-2层：粉质粘土灰黄色，硬可塑，粉粒含量高，粘塑性一般，稍有光泽，干强度中等高，韧性中等。该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地内局部分布。5层：粉质粘土褐灰色，软塑，厚层状，粘塑性较好，下部含少量粉土、粉砂薄层或团块，土质不均匀。无摇振反应，稍有光滑，干强度、韧性中等。该层物理力学性质较差，中偏高压缩性，场地个别分布。5-3层：粉质粘土夹粉砂灰黄色，局部灰绿色，软塑可塑，含10%40%不等的粉砂，土质不均一，局部粉砂含量高，为含粘性土粉砂，稍有光泽，干强度中等，韧性中等偏低。该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地内大多分布。6-1层：粉砂灰黄色，稍中密，饱和，铁质氧化物渲染，砂质不纯，局部见粘性土条纹和薄层。该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地内大部分地段均有分布，在场地北侧个别缺失。6-2层：粉砂浅灰色，局部灰绿色，中密，饱和，砂质不纯，含少量细砂，局部偶见粘性土条纹和薄层，局部含少量砾石，粒径0.31.0cm。该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地局部分布。7层：圆砾灰黄色黄灰色，密实，饱和，厚层状，粒径一般0.52cm，最大8cm以上，次圆状为主、个别为次棱角状，含量在5070%左右，其中2cm以上粒径约占30%40%，局部以卵石为主，其岩性成份以石英砂岩、石英岩、火成岩和燧石等硬质岩为主，硬度大，钻进困难。粒间充填物多以砂土为主，少量粘性土，分别占25%和10%左右，胶结一般，质不均一。在勘察钻进过程中部分孔壁有坍塌、漏浆现象。该层物理力学性质较好，低压缩性，场地普遍分布。8-1层：强风化砂砾岩紫红色，细粒粗粒结构，厚层状构造，铁、泥质胶结，风化强烈，岩石破碎呈碎块状，少量风化呈粘性土状，含少量砾石，局部为含砾砂岩，遇水易软化，手用力捏即碎。8-2层：中风化砂砾岩紫红色，细粒粗粒结构，厚层状构造，铁、泥质胶结，局部为含砾砂岩，岩芯多呈柱状，节理裂隙不发育，岩质较软，锤轻击易碎，遇水易软化。（三）地下水孔隙潜水主要赋存于场区浅部粉、砂性土层内，其富水性和透水性具有各向异性，受沉积层理影响，一般透水性水平向大于垂直向。勘察期间实测地下水位埋深一般为0.303.40m，相应标高为4.075.77m左右，平均标高为4.99m左右。第二节 编制依据1、建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008） 2、建筑地基与基础施工质量验收规范 （GB50202-2002）3、钢筋焊接及验收规范 （JGJ18-2012）4、混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）（2011版）5、建筑基桩检测技术规程 （JGJ106-2003）6、建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33-2001）7、建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001） 8、浙江省建筑标准图集：钻孔灌注桩 （2004浙G23）9、施工组织设计10、岩土工程勘察报告11、施工图纸第三节 施工部署一、施工顺序根据本工程面积大，桩数量多特点，按幢号施工先施工6#、5#楼区块，在施工4#、7#、8#区块，接着施工9#、10#楼区块，最后施工1#、2#、3#楼区块。二、施工机械及劳动力计划根据工程的施工要求，本工程拟安排2台反铲式挖掘机、25台GPS-10型钻孔桩机及相应配套设备进行施工。本工程拟配备75名打桩工，6名钢筋工，5名电焊工，2名电工，2名机修工，5名其他辅助工。 三、施工进度计划1、根据采取的施工方法测算出单桩各道工序所消耗的时间，见下表。工序施工准备成孔一次清孔下钢筋笼下导管二次清孔砼灌注合计消耗时间0.5411.50.511.510注：上述“下笼砼灌注”工序由钻机自行对钢筋笼启吊施工工艺。成孔时间是指钻机的平均成孔时间。本工程投入25台GPS-10型桩机，每台桩机每天16小时连续施工。工作效率按85%，则完成工程桩的时间为10小时2233根（25台16小时85%）=66日历天，春节休假30日历天，考虑到桩基工程易受不可预见的天气和复杂的地质情况影响，故确定本钻孔灌注桩工程施工计划工期为110日历天。2、施工进度网络图本工程桩基工程开工时间为2012年12月26日 ，预计完工时间2012年4月14日。第四节 钻孔灌注桩施工方法 一、施工流程施工技术准备桩位测量施工场地轴线测量埋设护筒钻机就位钻进成孔一次清孔下钢筋下导管二次清孔混凝土灌注拔出导管泥浆循环系统设置临时设施埋设护筒现场安装性能调试检查验收泥浆外运泥浆储放池泥浆循环钻机移位渣浆分离钢筋笼制作钢材进场混凝土运输孔砼试块二、施工方法 （一）放样定位：工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据测量控制网测预备桩位中心点。桩位中心点测设分两次进行，一次为场地平整、施工便道贯通后初测，二次为护筒挖好后校对复核。桩位施工允许偏差不得大于2cm。 （二）埋设护筒：护筒直径比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面100mm，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过20mm，护筒四周用粘土回填，分层夯实。 （三）钻机就位：钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。 （四）钻进成孔：软土层中，采用三翼刮刀钻头钻进，利用钻机的四档转速充分搅碎泥土，造好泥浆。适当提紧钢丝绳，减少钻进压力，避免进尺过快而造成孔斜。 （五）一次清孔：在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为1小时左右。 （六）钢筋笼的制作与安装1钢筋笼的质量要求及注意事项 （1）钢筋笼制作偏差应符合下表的规定（GB50202） （2）钢筋笼在制作、运输、安装过程中，应有防止变形的技术措施。钢筋混凝土保护层厚度为50mm。 （3）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求。 （4）分段制作的钢筋笼，其长度以10m为宜，其接头采用单面搭接焊，同截面内的钢筋接头不超过主筋总数的50%， 两个接头的竖向间距为35d（d为主筋直径）且不小于500mm，焊接长度为单面焊10d。2钢筋笼使用的材料 本工程按图纸要求使用热轧三级钢筋制作钢筋笼，其质量应符合JGJ18及相关规范的规定，对进入工地现场的钢筋进行抽样检验，不合格者不予验收使用。 3钢筋笼的制作 （1）钢筋笼制作设备及程序 1）设备： 制作钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切断机、钢筋圈制作台、支承架、钢筋调直机、卡板等。 2）钢筋笼制作程序： 根据设计计算箍筋用料长度、主筋分段长度。将所需钢筋整直后用断机机成批切备用。由于切断待焊的箍筋、主筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防用错。 在钢筋圈制作台上制作并按要求焊接。 将支承架按23m的间距摆放同一水平面上的同直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。 将加强筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）。保持与主筋垂直，进行点焊。 加强筋与主筋焊好后，将箍筋按规定间距绕于主筋上，用点焊固定。 绑扎钢筋笼保护层垫块。厚度一般以5cm 为宜。 制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。 对制作好的钢筋笼应按设计要求进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。 （2）制作方法 钢筋笼制作步骤为下料、制圈、钢筋笼组焊，其制作方法有如下： 钢管支架成型法：如上图所示，首先根据箍筋的间隔和位置将钢管支架5和平杆4放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；再按设计要求间隔放两根主筋2于平杆上，按设计要求间隔绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；然后按箍筋上的标记焊其余主筋；最后按规定螺距套入螺旋筋，绑焊牢固。 （3）钢筋笼保护层的设置 钢筋混凝土保护层厚度为50mm，设置保护层的方法为： 在钢筋笼上绑扎预制砼垫块：一般为152080(mm)或305050(mm)，一般在钢筋笼长度方向每隔2m对称地设置4块或每节钢筋笼分上、中、下三个部位以设置垫块。 4钢筋笼的安装 钢筋笼的安装包括钢筋笼的搬运、吊装就位和吊放埋设过程。 （1）钢筋笼长度在6m以内时，可用两部人力平车搬运，长度超过6m时，需在平车上加托架，也可采用人工搬运方法，无论用哪种方法都不得使钢筋笼变形。 （2）钢筋笼吊放，可用双吊点或单吊点，吊点位置应恰当，一般在箍筋处，对于直径较大的钢筋笼，可采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊埋不致变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后即用钢筋穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在钻机大梁或护筒口上，再起吊一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，不允许左右旋转。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。 （3）钢筋笼一般采用分节吊放，孔口焊接。分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。焊接时，上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。主筋搭接位置应错开，一个平面上搭接的主筋不多于2根，搭接平面之间的最小距离应大于一个搭接长度，单面焊缝长度大于双面焊缝长度的2倍。（4）钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动赞成错位。 （5）桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋的固定装置，保证钢筋随砼一起收缩。 （6）采用正循环清孔，钢筋笼入孔宜在清孔前进行，其它在清孔后进行。 （七）下导管 1、导管的选择：导管采用250mm丝扣导管。导管管身应无破损，接头丝扣保持良好。 2、导管下放：导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，灌注前应保证导管底端距孔底0.5m距离。 （八）二次清孔 1、方法选择：二次清孔采用钻机自带清孔设备正循环清孔。 2、沉渣测量方法及质量要求：沉渣采用导管内钢丝测绳测量，测锤长约20cm左右，然后根据终孔孔深和测头测量的数据差，准确地测出沉渣厚度，最后保证清孔后孔底沉渣厚度小于50mm。 （九）混凝土灌注 1、砼坍落度要求控制在1822cm内。2、采用导管法灌注水下混凝土进行首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留2550cm距离。导管采用250mm丝扣导管。根据灌注砼要求配备漏斗。3、灌注混凝土前的检查工作灌注前，对孔底沉渣厚度、泥浆指标等再进行一次测定。如果沉渣厚度不能满足设计要求，则利用导管进行二次清孔，直到满足要求。4、水下混凝土灌注桩身实际浇筑混凝土的数量不得少于桩身的计算体积，桩身混凝土灌注充盈系数大于1.1。首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留2550cm的距离，导管埋入混凝土深度不小于1.0m。根据首批灌注混凝土方量计算公式计算。VD2（H1+H2）/4+d2h1/4其中D为桩孔直径；d为导管内径；H1为桩孔底至导管底端间距；H2为导管初次埋置深度；h1为导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，h1=Hww/c，Hw为孔内泥浆的深度，w为孔内泥浆的容重，c为混凝土拌和物的容重。继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4.0m时，适当提升导管，然后再继续灌注混凝土。每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不小于2.0m；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6.0m。灌注过程中，应随时用测深绳量测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确掌握导管的提升与拆除。灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。灌注过程中，当砼面灌注至距钢筋笼底1.02.0m时，应减缓砼的灌注速度，当钢筋笼埋入砼中1.02.0m后，再行恢复至正常速度灌注，这样以防砼灌注过程钢筋笼出现上浮。灌注过程中，当砼面灌注至距设计桩顶约为2.0m时，为防泥浆侵入砼中，拟采取如下措施：一方面降低孔内泥浆比重；另一方面提高漏斗高度，增强砼灌入时的冲击力。桩顶混凝土超灌长度暂定1800mm。桩身成型后，应及时凿除桩头松散砼，并预留20cm砼待检测合格后用手工凿除，使其标高与设计桩顶标高一致。（十）承压桩采用直径700、800钻孔灌注桩。桩基持力层取为7圆砾层，采用桩底后注浆。具体注浆要求如下：1桩底注浆以注入水泥量控制为主，以注浆压力控制为辅，注浆量2T2.5T。2采用低压慢注，注浆压力37MPa;浆液浓度（水灰比）0.50.7。3后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定，沿钢筋笼圆周对称设置2根通底。4当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况调整。5其他注浆要求见建筑桩基技术规范JGJ94-2008。（十一）桩基检测桩基施工结束后，应对桩进行动测试验以检验桩的质量。 动测要求：每根都测。测试合格后,方可进行下道工序施工。（十二）事故的处理与预防措施（1）钻孔过程中塌孔塌孔的征兆：钻孔内水位突然下降，孔内冒细密水泡，钻进中钻具接触塌陷就会出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻头被埋住，钻机负荷增大发出异响。泥浆比重不够，护壁不可靠，特别是在较软或较复杂的土层中没有因地制宜的采用适当的泥浆而减弱护壁效果。水头高度不够，孔内水压降低，则孔壁四周的水头带土粒流向孔内，长时间会导致塌孔。护筒埋深不够，孔口坍塌。预防的方法和措施在松散的砂层、亚砂层要选用适合该土层的高质量泥浆且保持足够的水头高度，并按要求埋置护筒，供水时不得将水直接冲射孔壁，在淤泥层和松软的砂层、亚砂层钻进进尺要适中，不能太快。当钻到松散地层时，应控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔。当轻度塌孔时，可加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔时，应将备用粘土回填，暂停钻孔，待孔壁稳定后低速钻进。当出现漏浆时，应立即加稠泥浆，增强护壁。（2）钻孔过程中的卡钻或掉钻对于向下能钻动的上卡口可用上下提升法，并配钢丝绳左右拔移旋转，卡钻时不能强提只宜轻提，不行时再用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提。掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则用冲吸的方法先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。（3）砼灌注时预防措施首批砼必须足够确保能把导管埋住1.0m以上，如果出现没封住导管进水则把拌和物及时清出，重新进行灌注；如在灌注过程中发生堵管，可用长杆冲捣或振动导管，处理无效时及时拔出导管和钢筋笼，吸出灌注的砼，重新清孔、吊放钢筋笼和灌注砼。（4）钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。当出现糊钻时，应调稀泥浆，以清洗钻头。（5）钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔。当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。（十三）常见灌注故障预防及处理方法： 1.隔水栓卡在导管内： 原因：a.隔水栓翻转或胶垫过大；b.隔水栓遇物卡住；c.导管连接不直或导管变形。 处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。节）拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲干净。 2.导管内进水： 原因：a.导管连接处密封不好；b.初灌量不足，未埋住导管。 处理方法：a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；b.提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度。 3.断桩： 原因：a.混凝土面测量不准，导管提升过高；b.钻孔上部发生坍塌或孔底沉渣过多；c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。 处理方法：a.严格按灌注规程操作；b.导管埋深要测量准确；c.对有疑问的桩要抽芯检查。 4.导管堵塞： 原因：a.导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水塞通过；b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；c.混凝土品质差；d.导管漏水。 处理方法：a.可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；c.拔出导管疏通重新下入。 5.钢筋笼上浮： 原因：a.混凝土品质差。易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也有携带钢筋笼上浮；b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。 处理方法：操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作：由于混凝土表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制混凝土和加速灌注速度予以避免。 6.桩身混凝土质量问题： 属于这一类的事故有：桩身混凝土强度低于设计要求，桩身上部混凝土质量低；桩射混凝土夹泥、混凝土离析等。 a.混凝土强度低： 原因：原材料不合格；混凝土配合设计不合理。处理方法：严把原材料质量关，正确选择配合比。 b.桩顶部混凝土质量低劣： 原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠重力压密实。由于接近地表时，超压力减小了，不得不减小导管埋深，因而桩顶段灌的混凝土所受的自重压力始终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入质，因此，桩身上部混凝土质量不如桩身中、下部的质量。 处理方法：超落（即桩顶标高之上应有一定高度的混凝土）；控制上下提动导管幅度、速度。 c.桩身混凝土离析： 原因：原材料级配差、搅拌质量差、计量不准等。有时导管漏水也会造成。 处理方法：严格管理和施工。 第五节 针对本工程特殊性的技术方案根据我公司类似工程的施工实践，结合本工程具体情况，认为该桩基工程特殊性主要表现为：1、钻孔灌注桩孔深较深（约3336米），成孔过程中泥浆护壁是关键要素；2、桩端沉渣厚度要求严格等二个方面，下面将针对本工程的特殊性拟采取以下技术方案。一、泥浆护壁技术方案 钻孔灌注桩施工成孔过程中，泥浆护壁是顺利成孔的主要控制参数，在本工程粉土层与粘土层富集的情况下，则尤为重要。为确保本桩基工程顺利施工，泥浆采用自然造浆护壁方案。自然造浆是指钻机钻进粘土层时，通过向孔内注入普通泥浆，在钻机钻进粘土层的同时，靠粘土自然制造泥浆，主要应用于粘土层，泥浆性能参数指标控制范围如下：粘度：1825S泥浆比重：1.151.20含砂率：7%二、孔底沉渣控制方案 钻孔灌注桩施工中能否控制好孔底沉渣厚度，是影响建筑物沉降的一个重要因素。根据设计要求，严格孔底控制沉渣厚度，进行二次清孔。 1钻进持力层终孔后即进行第一次清孔，利用正循环，调整泥浆性能，将钻渣充分搅碎，由泥浆携出桩孔。2在下完灌注混凝土导管后即进行第二次清孔，采用钻机自带清孔设备的循环清孔方法，调整好泥浆性能，清孔后保证孔底沉渣厚度符合设计要求。 3本工程钻孔灌注桩孔底沉渣厚度小于50mm。第六节 质量控制措施一、质量目标 1桩位偏差验收不超过设计、规范要求。 2桩身动测合格率100%。 3桩静载试验符合设计要求。4所有存档资料完整、清晰。 二、组织措施 1.建立以项目经理为首的，至上而下的工程质量管理体系，项目部配备专职质检员，各施工班长为兼职质检员，组成严谨的质量自检体系。 2.建立完善的工程质量自检制度，对每个施工环节都要制定各种记录、自检表格，通过量化指标反映工程质量状况。 3.建立质量管理网络体系，分工明确，责任到人。 4.开展质量管理教育，开工前进行详细的技术交底。 5.制定质量奖惩制度。 三、技术措施 1防止桩位偏差的措施 保证桩位放样的准确性：孔位测放，护筒埋设位置等工序的测量都应遵守专人放样，相互校核并请监理单位复核的原则并在测量记录上签字，明确责任。 保证钻机就位对中准确：钻机就位时应严格对正桩位中心点，必须使钻机稳固、平正，钻机机班长自检合格，报项目部施工员检查合格后，发给开钻通知书。 确保钢筋笼位置居中：下放钢筋笼时，要严格按设计要求在规定位置设置水泥保护块，并在孔口将钢筋笼固定好位置，防止其发生垂直及水平位移。 2保证钻孔垂直度的措施 开钻前，严格控制好钻机的水平位移，确保稳固，在钻进过程中接合实际情况及时调整钻头中心和实际桩中心相互吻合。 钻机安装就位应保持“三点一线”。 根据不同地层情况，合理调整钻进参数。 3保证孔底沉渣不超过规定的措施 严格按工艺流程作业，每个孔都应经过一次、二次清孔。 建立二次清孔后灌注前的质量检测制度。 精心组织清孔机具设备，保护设备正常运转，提高清孔效率。 4确保钢筋笼质量措施 原材料检验：凡按设计施工图纸所配各种受力钢筋均有钢材出厂合格证，且机械性能和化学成份指标应符合设计要求和有关规范规定，不合格的钢材不允许用到工程上。 钢筋焊接质量保证：所有电焊人员都应持证上岗，制作好的钢筋笼都应进行验收，合格后挂牌存放，钢筋笼焊接头间距应大于35d，使用的电焊条应有出厂质量合格证等。 5.混凝土质量保证措施 原材料试验：施工前对钢筋、水泥等原材料进行检查，在有出厂合格证的基础上，对材料的安定性、强度、级配、含泥量等指标应按规范或分批进行检查。 砼质量控制：商品混凝土随机抽查坍落度，随机取样做试块，每根桩须做一组试块。 第七节 安全控制措施一、基本要求 1认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。 2项目经理直接对本工程的安全负第一责任，桩机的机班长为兼职安全员。 3工地开工前进行一次安全教育，开工后每周进行一次安全大检查，日常上班随时进行安全检查，发现隐患，应及时限期整改。 4现场作业人员，均需经安全培训，特殊工钟如电工、电焊工，场内机动车驾驶员必须持证上岗，临时工只能做辅助工作。 5项目部制定安全规章制度和安全施工措施，配备专职安全员并持证上岗，并监督、检查执行情况；对新工人、临时工进行现场安全教育；对安全事故按照“三不放过原则”提出处理意见。 6施工现场各类机械设备、线路、道路、料场、泥浆池（水池）、钢筋笼制作场地及生活设施等要布置合理，保留安全与消防通道，符合安全卫生要求，在施工前准备就绪，工地内的危险区应悬挂“危险”、“禁止通行”标志牌，或用围栏、板等加以防护，夜间应设红灯示警。 7职工进入工地应戴好安全帽、上塔系安全带、上班不准穿拖鞋、上班不准喝酒、交接班应有安全工作内容。 8施工中应遵守公司发的安全守则，悬挂安全规章牌，易发生事故位置应有明显的标志牌。 9开工前现场检查验收，合格后方准施工。 10现场配备足够的灭火器材。 二、设备安、拆、移的安全措施 1机械设备必须安装在平整、坚实的场地上，且设备必须安装稳固、周正水平、确保施工中不发生倾斜、移动、沉陷。 2机械设备传动（齿轮、万向轴、皮带和加压轮等）的外面，必须安装牢固的防护栏或防护罩，加压轮钢丝绳必须加防护套。 3安装、拆卸和迁移塔架必须由机长或施工员统一指挥，严禁上下抛掷工具、物件、严禁塔架上下同时作业；严禁塔上或高空位置存放拆装工具和物件；整体竖放塔架时施工人员应离开塔架起落范围。 4塔架不得安装输电电线，搭架立起或放倒时其外侧边缘与输电线路的边线之间必须保持一定安全距离，最小安全距离应大于下列所列数量：5设备迁移时，应先检查并清除障碍物，设专人照看电缆，防止轧损，无关人员撤到安全地带。 6用轨道、滚筒移位的平台，应事先检查轨道、滑轮、滚筒、钢丝绳、支腿油缸等安全情况，移位时应力求平稳，匀速倾倒。 7用汽车装运机械设备时，要捆绑牢，装卸应由专人指挥，互相配合好，禁止轻车拖运超重设备，人力装卸车时，需要足够强度的木板搭跳板。 三、使用机电设备及起重作业的安全措施 1各种机电设备安装、使用、维修均应按其说明书的要求进行，建立使用、检查、维护、保养制度，配齐安全防护设备，电气作业按其规范进行。 2机械运转中，不得进行零部件拆卸和修理，拆洗和检查机械时，要防止转动伤人。 3电气设备的线路必须保持绝缘电阻不得低于0.5M。电缆线路应根据灌注桩平面布置架空或悬挂铺设，固定线路尽量接近桩基平面，并设固定线路，应敷设在不被车辆滚轧、人踩、不被管材工件碰撞的明显地方，不得置于泥土和水中，每周必须停电检查一次电线外层磨损情况，发现问题及时处理，电缆通过临时道路时，应用钢管做护套，挖沟埋设。 4每个机台设置一个配电柜，柜内应有足够的闸刀开关，空气开关插座，并安装漏（触）电保护器，保险盒、熔断器、熔丝必须按规定的规格使用连续发生熔丝等其它金属导线代用。配电柜应有防雨措施。在使用中配电补充的电流量不得超过电气设备的额定值。 5电气设备的金属外壳或构架必须根据技术条件采取保护性接地或接零，但同一电网的用电设备不得有的接地、有的接零，不得拆除接地、接零装置。 6夜间施工应有足够的照明，灯具应悬挂或固定在合适的架上，不妨碍作业施工，低压电气设备，如类电动工具、安全行灯等符合国家相关标准。 7检修电器设备和线路时，首先要切断电源，并在开关上持“有人工作，禁止合闸”的标志牌，如用电工作时，必须有确保安全的措施，并有专人监护，非电工不得从事电气设备的安装与检修工作。 8当电器设备、线路着火及作业场所发生其它火灾时，应立即切断电源，未切断电源前，严禁用水或泡沫灭火器灭火。 9进行电、气焊作业必须严格执行焊接安全规程，非焊工不得从事电、气焊作业。 10大风大雨后，要及时对电气设备及线路进行系统检查，停电后应闭总闸，采用应急照明措施。 11起重作业要由专人指挥，按信号指挥操作，起吊过程中应做到“二慢一稳”，吊车运行前必须停平衡，对支脚地面牢固程度安全限位、保险制动、信号装置进行仔细检查后再进行试吊。 12起重用钢丝绳应满足起重工作要求，起重量应按起重曲线确定。超重机不得在高压线下作业，在一侧作业时，其安全距离为：输电线电压为380V时为1.5m，电压为10KV时为3m。 13在吊运的重量超载或吊物捆绑不牢、不稳、吊物上站人、斜吊歪拉，光线暗淡的情况下，吊车禁止运行。 14使用千斤顶时，必须放置在平整坚实的地方，并用垫土垫平，并注意保险塞飞出伤人。 四、钻进成孔的安全措施 1、挖护筒的深度不得超过3m，土质不稳定时应跟进护筒，挖出的土石应推放在距孔边缘1.5m以外。 2挖护筒提升装置要牢靠，提渣时，孔内作业人员躲到安全的地方，孔内有水抽水时，要严防漏电事故。 3升降钻具时应听从孔口指挥，不得用手摸钢丝绳，孔口人员应站在钻具起落范围外，严禁超负荷强力起把钻具。 五、混凝土灌注的安全措施 1下钢筋笼受阻时，禁止盲目冲墩，禁止施工人员在笼上踩压，以防突然下沉伤人。 2灌浆前孔口周围要铺好安全防护地板，以防人、工具掉入孔内，灌浆时，随机操作人员必须与孔口配合好。 3灌浆发生堵管而升降抖动导管时，孔口无关人员撤至安全地带。工程施工中的安全隐患主要来自环境、用电、机械运转成孔及灌浆施工中，只要全体施工人员齐心协力，照章作业，提高警惕，就能保证安全生产，顺利完成施工任务。 第八节 工期控制措施1、人员保证：根据工程的施工要求，我公司配备足够的管理及施工人员。 2、机械设备及维修保证：本工程将配备足够的钻孔桩机及配套设备，除此之外，我公司在工地现场设立机修间，组成技术熟练的机修班组，配备桩机所用的配件材料，确保机具设备能够及时维修保养。 3、材料保证：本工程因工作量较大，我方在开工前做好材料供应计划，在施工过程中，根据实际情况及时组织各种材料进场，备足材料是确保工期的主要环节。 4、工艺技术保证：本工程采用钻孔桩机自身启吊钢筋笼施工方法。 成孔：合理调整钻进参数，提高成孔效率。 下笼：钢筋笼提前制作，采用钻机下放安设，孔口焊接采用两人同时操作，缩短下笼时间。 清孔：采用钻机自带的清孔设备正循环法清孔，提高清孔速度和清孔质量。 浇注：采用商品混凝土搅拌车现场供料，加快灌注速度，确保灌注质量。 5、管理制度保证：各工序安排合理紧凑，建立工期奖惩制度，使各工序管理科学化、合理化。 第九节 文明施工控制措施做好文明施工，既可以树立企业形象，又能为现场施工创造良好的施工环境，本工程将按标化进行施工和管理，科学规划用地，保持生产各工序的良好配合，提高工效。 一、施工现场平面布置 本工程平面布置将在总体规划要求下，进行布置。 1、场内具体规划为：钻机作业区、材料堆放区、办公区、生活区等，明确生活区与施工区相分离。 2、场内地坪作法：利用原始地坪，修筑施工便道3、规划出桩机的作业区。 4、合理布置泥浆池。二、场地整体形象 1、挂牌施工。 2、开工后要保持场地的整洁卫生，有专人清洗出场车辆携带的泥浆。 3、场地内机具，管材堆放要整齐，机械设备每班要清洗。 三、排污 钻孔灌注桩施工中废浆的排放，直接关系到工程进度与现场的文明施工，根据现场实际情况在现场设置排污池，排污池面积30平米左右，每个排污池安放一台3PN排污泵。废浆采用密闭的泥浆车定期运出，运至指定地点排放。