资源描述
一、 是非题(10分)1如果误差分布范围比公差小，即使其与公差带不重合，也说明加工方法的工序能力足够。（ ）2精加工时，为降低表面粗糙度值，应以中等速度切削，以避免产生积屑瘤和鳞刺。（ ）3工件采用统一的精基准进行定位，有利于保证各加工表面之间的位置精度，但会增加夹具的制造成本。（ ）4操作专用机床的工人工资属于工艺成本中的可变费用。（ ）5大数互换法装配时，会存在出现废品的可能，所以该方法不适合大批量生产。（ ）6工件的定位是指将工件在机床或夹具上的位置固定不动。（）7直接找正装夹可以获得比专用夹具装夹更高的定位精度。（）8车圆轴时，单纯的机床变形会使得车出的工件呈两端粗、中间细的马鞍形。（）9机床部件中薄弱零件的受力变形对部件刚度影响不大。（）10加工过程中没有变值系统误差，其误差应服从正态分布。（）11一次装夹多个工件完成的加工内容属于一个工序。（）12大批量生产时，广泛使用专用设备和工艺装备，所以比单件小批生产成本更高。（）13对于普通车床上的外圆车削，车床床身导轨在垂直面内的直线度对加工精度的影响可以忽略。 （）14工艺系统刚度是恒定的，与切削位置无关。（）15减小切削加工的进给量，可以避免自激振动的产生。（）16工件在加工中心上装夹一次就可以完成铣平面、钻孔、铰孔等多个工序的加工内容。（）17直接找正装夹可以获得比夹具装夹更高的定位精度，所以多用于大批大量生产中。（）18为了减小传动链的传动误差，应该尽可能增大传动比。（）19表面粗糙度值越小，其耐腐蚀性越好。（）20喷丸强化的原理就是在工件表面产生冷作硬化层和拉伸残余应力，以提零件的耐疲劳强度和使用寿命。（）参考答案15: 610: 1115: 1620: 2125: 2630: 3135: 3640: 4145:4650: 5150: 5660: 6166: 6660: 7175: 7680: 8185: 8690: 9195: 96100: 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 2.达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（ 调整法 ）、（ 修配法 ）。 3.加工精度包括（ 尺寸 ）、（ 形状 ）、（ 位置 ）三方面的内容。 4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（ 定位基准 ）与（ 工序基准 ）不重合造成的，它的大小等于（ 两基准间尺寸 ）的公差值。 5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（），其中各符号的意义是（ D为圆偏心盘的直径；e为偏心量 ）。 6.机床主轴的回转误差分为（ 轴向跳动 ）、（ 径向跳动 ）、（ 角度摆动 ）。 7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ）、（ 成型法 ）、（ 展成法 ）等几种。 8.机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差对加工精度影响小。 9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（ 基准重合 ）、（ 基准统一 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 10.夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确位置。 11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作是否连续完成。 1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（ 试切法 ）、（ 调整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自动控制法 ）。 2.基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 3.分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）只要求可行，而可获得很高的装配精度。 4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动 ）连接。 5.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：（ 提高毛坯制造精度 ）（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次加工 ）。 7.生产类型为（ 单件小批量 ）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。 8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（ 动态 ）误差，对工件加工误差而言，造成（ 变值 ）系统性误差。 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（ 定位基准 ）。 二、填空 (30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（ 提高毛坯制造精度 ），（ 提高工艺系统刚度 ），（ 多次加工 ）。 2. 达到装配精度的方法有（ 互换法 ），（ 调整法 ），（ 修配法 ）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（ 加工表面的冷却硬化 ），（ 金相组织变化 ），（ 残余应力 ）。 4. 机床主轴的回转误差分为（ 轴向跳动 ），（ 径向跳动 ），（ 角度摆动 ）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ），（ 成型法 ），（ 展成法 ）。 6. 机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差影响小。 7. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（ 重合基准 ），（ 统一基准 ），（ 自为基准 ），（ 互为基准 ）。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（ 变值性误差的变化 ）和（ 随机性误差 ）的分散程度。 10.工艺系统是由（ 机床 ），（ 夹具 ），（ 刀具 ），（ 工件 ）构成的完整系统。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。 二、填空(20分) 1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（ 两中心孔连线 ）、（ 圆孔、端面 ）、（ 一面双孔）。 2.各种钻夹具中，以（ 固定 ）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。 3.分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）要求不高，而可获得较高的装配精度。 4.机床导轨在加工表面（ 垂直 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向上的直线度误差影响小。 5.应用点图进行误差分析时，和R的波动反映的是（ 系统性误差的变化 ）和（ 随机性误差 ）的分散程度。 6.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 减小毛坯制造误差 ）、（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次加工 ）。 8.生产类型为（ 单件小批 ）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（ 动态 ）误差，对工件加工误差而言，造成（ 变值性 ）系统性误差。 二、填空(30分) 1.一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。 2.达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（ 调整法 ）、（ 修配法 ）。 3.加工精度包括（ 尺寸 ）、（ 位置 ）、（ 形状 ）三方面的内容。 4.基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 5.分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）要求可行，而可获得很高的装配精度。 6.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 减小毛坯制造误差 ）、（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次加工 ）。 8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（ 动态 ）误差，对工件加工误差而言，造成（ 变值 ）系统性误差。 10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（ 定位基准 ）。 11.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（ 基准重合 ）、（ 基准统一 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 二、填空(30分) 1.机械加工中，加工阶段划分为（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 2.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合 ）、（基准统一 ）、（互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 3.达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。 4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。 5.为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（ 多次加工）。 6.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。 7.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。 10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）。 11.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差1，垂直面内有直线度误差2，则工件表面产生的形状误差大小为（2）。 12.分组互换法装配对零件的( 制造精度 )要求可行，而可获得很高的装配精度。 二、填空(20分) 1.获得零件尺寸精度的方法有（ 试切法 ）、（ 调整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自动控制法 ）。 2.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（ 磨削温度 ），所以通常分为( 回火 ）烧伤、（退火）烧伤和（淬火 ）烧伤。 3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（ 随机性误差 ）。 4.不完全互换法适用于（2、5），修配法适用于（3、4），固定调节法适用于（1、5）。大批大量生产；成批生产；单件小批生产；多环装配尺寸链；少环装配尺寸链 5.应用点图进行误差分析时，和R的波动反映的是（工件平均值的变化趋势）和(随机误差）的分散程度。 6.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 刀具 ）、（ 夹具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 7.分组选配法装配对零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可获得较高的装配精度。 8.机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。 二、填空(30分) 1.磨削烧伤的形式主要有:( 回火烧伤 )、( 退火烧伤 )和( 淬火烧伤 )。 2.生产类型分为( 单件生产 )、（成批生产）、（ 大量生产 ）。 3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。 4.保证装配精度的方法通常有（ 互换法 ）、（ 修配法 ）、（ 调整法 ）。 5.在选择精基准时，应遵循的原则有（ 基准重合 ）、（ 基准统一 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 6.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 提高系统刚度 ）、（ 提高毛坯质量 ）、（ 多次走刀 ）。 8.工艺系统是指机械加工中由( 机床 )、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）和( 工件 )构成的一个完整系统。 9.分组选配法装配对零件的（加工精度 ）要求不高，而可获得很高的装配精度。 10.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 11.机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差对加工精度影响小。 二、填空(30分) 1.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（ 变值系统性误差）。 3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。 4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差1，垂直面内有直线度误差2，则工件表面产生的形状误差是（2 ）。 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 6.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。 8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、（夹具）、（刀具）和(工件)构成的一个完整系统。 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用(选配法)进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用(调整法)进行装配； 10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（ 随机误差）的变化趋势。11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。 二、填空(30分) 1.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（ 变值系统性误差）。 3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。 4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差1，垂直面内有直线度误差2，则工件表面产生的形状误差是（2 ）。 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 6.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。 8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、（夹具）、（刀具）和(工件)构成的一个完整系统。 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用(选配法)进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用(调整法)进行装配； 10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（ 随机误差）的变化趋势。 二、填空(30分) 1.生产类型分为( 单件生产 )、（ 批量生产 ）、（大量生产 ）。 2.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）。 3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。 4.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基准）。 5.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 对称 )分布。 6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。 7.工艺系统是指机械加工中由(机床)、（夹具）、（刀具）和(工件)构成的一个封闭系统。 8.分组选配法装配对零件的（ 加工制造精度 ）要求不高，而可获得很高的装配精度。9.在正态分布曲线中，参数表征整个曲线所在的位置,它的变化是由( 常值系统性误差 )引起的。的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线形状） 二、填空(30分) 1.划分工序的主要依据是( 工作地点是否变动 )和( 工作是否连续 )。 2.达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（ 修配法 ）和（ 调整法 ）。 3.加工精度包括（ 形状精度 ）、（ 尺寸精度 ）、（ 位置精度 ）三方面的内容。 4.基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 5.分组选配法装配对零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可获得较高的装配精度。 6.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 夹具 ）、（ 刀具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.生产类型为（ 单件小批 ）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（ 定位基准 ）。 10.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 11.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动连接 ）连接。 12.利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时，最主要的两个参数是：( 均方根差 )和( 平均尺寸 )。 13.表面质量的主要内容是：表面的几何形状特征，主要有（ 表面粗糙度 ）和（ 波度 ）；表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（ 表面层的硬度 ）、（ 表面层的组织 ）和（ 表面层的残余应力 ）。 二、填空(30分) 1.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和( 加工过程是否连续 )。 2.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为( 复合工步 )。 3.在选择精基准时，应遵循的原则有（ 基准重合 ）、（ 统一基准 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差1，垂直面内有直线度误差2，则工件表面产生的形状误差是（2 ）。 5.基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 6.用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生( 变值系统性误差 ）。 7.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差一般取( 双向 )分布。 8.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.工艺系统是指机械加工中由( 机床 )、（ 夹具 ）、（ 工件 ）和( 刀具 )构成的一个完整系统。 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用( 分组互换法 )进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用( 修配法 )进行装配。 二、填空(30分) 1.采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意( 结构简单，便于加工 )、( 便于拆装 )和( 对其他尺寸无影响 )。 2.磨削烧伤的形式主要有：( 退火烧伤 )、( 淬火烧伤 )和( 回火烧伤 )。 3.生产类型分为( 大量生产 )、（ 成批生产 ）、（ 单件小批生产 ）。 4.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（ 均方根差 ）和（ 平均值 ）。 5.保证装配精度的方法通常有（ 调整法 ）、（ 互换法 ）、（ 修配法 ）。 6.在选择精基准时，应遵循的原则有（ 基准重合 ）、（ 基准统一 ）、（ 互为基准 ）、（ 自为基准 ）。 7.机械加工中，加工阶段划分为（ 粗加工阶段 ）、（ 半精加工阶段 ）、（ 精加工阶段 ）、（ 光整加工阶段 ）。 8.为减少毛坯形状造成的误差复映，常见的方法有：（ 提高毛坯精度 ）、（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 多次走刀 ）。 9.生产类型为（ 单件小批 ）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。 10.夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确位置。 11.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。 二、填空(30分) 1.若封闭环公差为0.12、组成环有6个、单件生产，则合适的装配方法为（ 修配法 ）；若封闭环公差为0.10、组成环有2个、大量生产，则合适的装配方法又为（ 完全互换法 ）。 2.生产类型分为( 大量生产 )、（ 成批生产 ）、（ 单件小批生产 ）。 3.工艺系统中的各种误差称之为（ 原始误差 ）。 4.在选择粗基准时，应遵循的原则有（选重要表面）、（不加工表面或与加工面位置要求较高的表面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）。 5.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向，而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。 6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高毛坯精度）、（提高系统刚度）、（多次走刀）。 7.工艺系统是指机械加工中由( 机床 )、（ 刀具 ）、（ 夹具 ）和( 工件 )构成的一个完整系统。 9.划分工序的主要依据是( 工作地点是否变动 )和( 加工过程是否连续 )。 10.在正态分布曲线中，参数表征整个曲线所在的位置，它的变化是由( 系统性误差 )引起的；的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（ 曲线的形状 ）。 11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。 12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为( 复合工步 )。 13.生产类型为（ 单件小批 ）生产时，极少采用夹具，一般用( 试切法 )达到精度要求。 二、填空(30分) 1.各种钻夹具中，以（ 固定 ）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。 2.获得零件尺寸精度的方法有（ 试切法 ）、（ 调整法 ）、（ 定尺寸刀具法 ）、（ 自动控制法 ）。 3.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（ 两顶尖孔 ）、（ 端面及与其垂直的孔 ）、（ 一面双孔、两面一孔或三面 ）。 4.在选择精基准时，应遵循的原则有（ 基准重合 ）、（ 统一基准 ）、（ 自为基准 ）、（ 互为基准 ）。 5.基准位移误差是（ 定位 ）基准相对于（ 起始 ）基准发生位移造成的（ 工序 ）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 6.工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向，而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。 7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（ 提高工艺系统刚度 ）、（ 提高毛坯精度 ）、（ 多次走刀 ）。 8.安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程的总和。 9.分组选配法装配对零件的（ 加工精度 ）要求不高，而可获得较高的装配精度。 10.机床导轨在加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向上的直线度误差影响小。11.工艺系统是由（ 机床 ）、（ 刀具 ）、（ 夹具 ）、（ 工件 ）构成的完整系统。 二、填空(每空1分共30分) 1.在安排机械加工顺序时,需要遵循的原则是：( 先基面后其他 )、( 先面后孔 )、( 先主后次 )。 2.机械加工中，加工阶段划分为（ 粗加工 ）、（ 半精加工 ）、（ 精加工 ）、（ 光整加工 ）。 3.保证装配精度的方法有（ 互换法 ）、（ 调整法 ）和（ 修配法 ）。 4.机械加工中获得工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ）、（ 范成法 ）、（成形刀具法 ）三种。 5.磨削淬火钢时,最常出现（ 淬火烧伤 ）、（ 回火烧伤 ）和（ 退火烧伤 ），其主要原因是由于( 磨削热使金属温度超过相变温度 )。 6.机床主轴的回转误差分为（ 纯径向跳动 ）、（ 角度摆动 ）、（ 轴向窜动 ）。 7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（ 基准重合 ）、（ 统一基准 ）、（ 自为基准 ）、（ 互为基准 ）。 8.表面质量的主要内容是：1)表面的几何形状特征，主要有（ 粗糙度 ）和（ 波度 ）；2)表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（ 加工硬化 ）、（ 金相组织变化 ）和（ 残余应力 ）。 9.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（ 加工过程是否连续 ）。
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