《BIQS基础培训》PPT课件.ppt

作成部门:品质管理部,REV0.0,BIQS(BuiltInQualitySupply),制造质量供应,华达汽车科技,目录,BIQS概要BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查BIQS8:快速反应和团队问题解决BIQS13:验证岗位BIQS6:防错验证BIQS11:标准化操作BIQS24:培训BIQS3/BIQS4:过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审BIQS19/20:过程控制计划/计划实施BIQS21:过程能力评审BIQS25:异物管理BIQS12/14:过程变更控制/变更控制-试生产BIQS5:临时工艺管理BIQS26:维护,不合格品控制,标准化员工培训,变更/变化点管理,BIQS的概要,通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内,提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车),BIQS推进目的,投产前后周期,(标准化作业)SOP,35W,3个月,OTS/PPV,EOA,大批量稳定合格,大批量:BIQS,QSB策略的运行稳定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性合格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格,术语解释:,1)OTS(OffToollingSample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件)2)PPV(Product&ProcessValidation):产品及过程验证3)EOA(EndOfAction):生产结束4)SOR(Product&ProcessValidation):供应商质量要求声明,BIQS的概要,BIQS的发展,Quality(由品质负责),Manufacturing(由生产负责),Enterprise(全员品质),初级,中级,高级,BIQS的概要,BIQS的流程,GM全球供应商BIQS的建立和认证,审核供应商识别差距,课堂培训,实施跟踪,预审核,监控和维护,认证审核,不能自审(习惯,自满,认知程度),BIQS的输出,电子流程电子表单企业建立一个系统满足所有客户要求生产现场符合性62%(18/29100%)人才开发通过客户的审核,BIQS的审核条件,GM对BIQS认证要求:1)3个月推行2)3个月运行3)3个月维护4)提前3个月取证,审核结果决定,产品绩效决定,PI(人员参与)STD(标准化操作)BIQS(过程质量)SLT(精益生产)CI(持续化改善),BIQS的5大要素,1.二级业体通过一级包装后纳GM,18/29可RED2.二级业体通过一级组装后纳GM,13/29可RED,BIQS的概要,BIQS评审打分方式,审核打分方法用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比绿色Green：供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。红色Red：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高,BIQS1:不合格物料及物料标识,物料标识,贴付标签的要求,1.对应产品类型贴对应的颜色2.标签上注明场地,容器,型号3.标签上注明日期,缺陷类型,产品描述,可疑品或待处理品,半成品或合格品,红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上(涂成红色的报废箱可不用标识)(如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用),黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。,绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的(红色和黄色除外).,废品,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,不合格物料隔离,切记:当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔10米以外的区域,不合格物料遏制,遏制是有围堵和挑选组成,围堵处理的6大要素(制作围堵确认工作表),地点要齐全可能存在的数量要在ERP中核对去现场亲自核对没有的话上”0”定位数量要相符签字确认,挑选处理的6大要素(制作选别记录表),选别作业指导书一定要经过客户批准选别的产品不论合格与否都要标识选别后的产品周转时,品质经理要签字单个产品无须品质经理签字,检查员签字选别后要有选别结果对操作者进行选别作业指导书培训,不合格物料沟通,1.沟通-断点(时间点),断点沟通前的准备事项:,熟知缺陷(不合格发生内容)内外部所有可疑品得到遏制建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户,断点处理的三要素:,1.100%选别2.实施防错3.让步接收,牢记:,混淆断点(报错不良生生产时间),造成反复性不良发生GM反复性不良发生属于二级受控(第三方介入100%,赔偿发生)二级受控发生2次以上,新项目停止,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,不合格物料沟通,2.沟通-质量报警单,质量报警单编写方法:,良/不良品都要展现出来问题反生部位要One-Point取图操作者,检查员,GP12都要签字了解签字要有日期要张贴公布(制造现场,检验现场)报警单何时取消？,术语解释:,GP12(GeneralProcedure12)(早期生产遏制)是验证岗位设立在生产线的末端,独立于生产线之外靠近仓库处,3.沟通-给顾客打电话,什么时候给客户打电话呢？,遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量(怀疑找不到的产品流出到客户了)工厂内最早批次的产品含有不合格品起始点不明确的间歇性问题发生时(断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户),过程当中发生的问题,可能流出到顾客处,影响到顾客,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,返工返修要求,可再用的返品和返修,必须有要返工返修作业指导书返工返修的追溯方法（追溯标识）应得到顾客批准（最终发往客户处）,重新导入生产线,控制计划上要求的检验和实验都必须执行从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体,返回点必须在离开工位或之前重新导入生产线产品须做标识（保持追溯）最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过2次,报废,能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流通过持续进行的团队改善努力得到降低,如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准(质量部最高领导)的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性,返工后重新导入时,不能减少工序,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核定义,领导层执行过程分层审核,领导层,1.各工程班及组长2.部门主任/代理,Part长3.各部门经理4.总经理/执行经理/厂长,过程,1.制造、检验过程2.生产启动,防错验证3.包装、周转、移动4.操作者存在处均要分层审核,审核,1.审核计划2.审核发现3.审核结果(总结),分层审核是一个有效的工具,过程分层审核流程,选择工位,执行审核,给出反馈,记录结果,跟踪,建立分层审核计划,选择待审核工位,建立分层审核检查表,审核结果通知所有组员不符合项对策树立,制定责任人和日期,跟踪和确认未关闭的项目如问题未关闭,反馈上级管理者管理层定期评估,各工程班组长每日,各部门主管每周/次,各部门经理每月/次,总经理/执行经理每季度/次,分层审核计划样式,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核检查表制作,PI:人员操作BIQS:过程质量STD:标准化遵守SLT:精益生产CI:持续改善,BIQS五大要素,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核频次,高风险项目必须最少每班审核一次。生产班组长必须(每天)检查并确认操作员是否完成了质量文件/记录。生产经理必须(每周)检查并确认生产主管是否完成了验证工作。工厂领导层必须(每月或季度)定期进行过程分层审核。,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核整改跟踪,班次领导是过程的负责人定期的评价会议（建议一周一次）评价项目符合性和过程分层审核完成状况将过期未关闭的对策措施提交上一层级。评估审核项目以持续改进（必要时增加、删除、修订问题）,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核持续改善,各级别的审核每月汇总并用于维持改善,遵守BIQS5大要素原则,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,质量关注检查,要特别体现再分层审核表中的“第二部分”中,安全关注质量关注操作完成关注操作技巧(方法)关注,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议概要,通过目视化管理，越快越早地在上游解决问题,目的:即时记录质量失效(外部的/内部的)定义应遵守的流程定义展现重要信息的方法，通过目视化的管理手段，一眼就能看到问题的状态。通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律。,好处:改善质量水平，降低PPM，降低保修（warranty）成本,减少PRR发生，提高客户满意度。提供一个问题解决和质量问题沟通的系统方法。确保每个问题都有指定的恰当的负责人。支持持续改进。加强经验教训文件化的运行。预防错误重复发生，减少资源浪费。促进组织内相关方的参与,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议关键步骤,部门收集过去24小时内发生的重大质量事件,通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生,负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。,通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态,问题负责人指定原则:1.指定负责人后不要变更2.同1人不能超出3个问题点3.会审核,懂审核的人被制定,快速反应会议准备注意事项,会议场所干净,安静准备投影机，实物,可一目了然主持安排位置区域生产部门主持讨论重大问题1015分钟站立会议,部门:所有部门,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议问题识别,为准备快速反应会议，每天开班时，部门必须找出过去24小时发生的重大质量问题，包括：外部问题：客户关注的问题(PRRs，客户抱怨，客户电话，售后问题等)供应商关注的问题(如需要，应在开会前通知供应商）内部问题:验证岗位发现的问题过程分层审核发现的问题(严重问题，车间不能立即解决)停线问题其他的内部质量问题(源自码头审核,产品遏制行动等)防错装置失效,所有的重大质量问题在快速反应板上跟踪,生产制造和健康安全相关的问题不需要上快速反应看板,但需要措施和跟踪,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议跟踪看板,要评估的要点:负责人退出标准整体状态下次报告日期,为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议区域(如：4x8可擦写的白板),状态为黄色或红色的项目，应标出目标完成时间,快反看板实例,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议下板标准,状态,当问题刚发生时,默认状态为黄色,一直到时间超出/变红或完成/变绿每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估（关闭或变绿应得到领导批准）。,术语解释:,7D(查找根本原因)1).5W原则(5个为什么)2)35W(15个为什么)3)10万个为什么,14D(分层审核改善)1).制造过程改善2).质量过程改善3).分层审核改善(列入到分层审核表中),34D(改善验证)1).20天2).验证要有周期,数量要求3)周期,数量可与客户商定,35D(改善验证)1).文件更新a.DFMEAb.图纸c.流程图d.PFMEAe.控制计划f.作业指导书g.质量点检表h.设备点检表i.边界样品2).人员培训,40D(总结经验教训)1).经验教训来自改善2).无改善无经验教训3).好的经验教训过目不忘4).经验不写普遍常识5).普遍事是常事，基本,1.所有项目全是绿色2.超出90天未改善,下板成立专家组,快反下板原则,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,Step-1定义问题,标准(应该怎么样?)背景(什么时候发生的?)时间段(多久?)发生的频率(数量?),明确定义问题的状态(分解问题),Step-2解决问题(遏制问题),去现场看:原因发生地点问题在哪里发生的?,七步钻石:(接到线体报警信息的处理步骤),1钻石:操作者是否按照正确的流程作业2钻石:操作者适用的检具,量具是否正确3钻石:操作者是否使用正确的零件4钻石:零件是否在质量范围内5钻石:是否需要改善工艺6钻石:是否需要改善产品涉及7钻石:REDX(复杂问题解决),生产部门(观察识别),品质部门(测量识别),技术开发部门,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,Step-3识别原因,遵守”3层5W”原则,3个阶段:质量检验阶段、质量生产阶段、质量设计阶段3个部门:质量部门、生产部门、设计部门3个过程:质量过程、生产过程、设计过程3个字母:S(频度)、O(探测度)、D(严重度)3个方向:品质方向、生产方向、设计方向挖地3尺:1尺(制造),2尺(质量),3尺(设计),调查原因,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,(Example),D1-4每个肯定的问答继续使用因果图和头脑风暴进行分析,D1-4每个否定的回答需要5-Why分析,1-4,Step-3识别原因,实际问题解决式样,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,Step-4:实施纠正措施,头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。决定所需的步骤、措施及其时间安排。识别执行的断点，并通知相关方。,实际问题解决式样,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,Step-5:验证行动有效性,将纠正措施加入分层审核，确保已被实施。通过测量数据验证纠正措施的有效性。建立一个验证时间段（持续时间/日期）。确定谁负责跟踪。建立标准化的流程或方法。从遏制工作中取消多余的内容。,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议解决方法,Step-6:制度化,更新文件总结经验教训,经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知,可通过以下方式进行,张贴经验教训表建立经验教训网站,利用公司保质或者闭路电视分发袖珍卡片等.,问题是持续改善的种子,问题是积极的机会,一直没有问题则意味着有些错误已经发生,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议树立绩效制表,管理层须确保快速反应（活动)有效，并能展示质量状态。怎样知道快速反应(活动)运作有效?运用各种目视化管理方式，如日程表，趋势图等展示至少月度的数据：红色或黄色状态的天数关闭的问题数解决问题所用的平均天数,1.外部出问题:红色2.内部出问题:黄色3.无问题:绿色4.无生产/休息:蓝色，白色,BIQS13:验证岗位,验证岗位定义,通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统,预防的三大类型,防错预防SPC设备预见性维护,探测的几种方法,目视目视2次以上检具,遏制,围堵挑选,异常情况的几种类型,发生不良品不能像以前那样操作了感觉，直觉,验证岗位建立目的,对产品和过程特殊特性的监控对异常和异常的升级报警问题解决(驱动本岗位),验证岗位建立标准,GM抱怨过,报警界限设定“1”Gm无抱怨,报警界限设定”5”10”停机时间也可以作为报警界限10分钟以内,必须回应报警,必须探测多种缺陷,一种缺陷形成柏拉图困难,BIQS13:验证岗位,验证岗位设定要求,存在以下状况的任何过程或作业点,高风险低的一次合格率高PRN顾客要求/抱怨转手/传递性特性低过程能力(Ppk，Cpk,FTQ)(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序),在出现异常情况的不同部门或车间之间,验证岗位在设立前,其对产线能力(C/T和S/T)的潜在影响必须验证,BIQS13:验证岗位,验证岗位内容,产品检验排列缺陷优先次序警报升级程序立即响应领导层召开每班会议会议指定负责人Pareto分析,缺陷件进入验证岗位,Side2,顾客PR&R抱怨顾客夜班口头抱怨。Q-终检l/GP-12/CS-1/CS-2一次合格率FTQ&废品趋势图（随时间）,缺陷件流出验证岗位,Side3,问题解决驱动在过程中解决问题-制造质量,每周问题解决会议根据柏拉图分析，选择新问题每参加人都必须在信息板上签字,Side2,BIQS13:验证岗位,验证岗位必要性,组织必须:,至少设立一个验证岗位当不能获取计量型数据时要求进行100%检验一种缺陷达到报警界限后立刻采取对策，若再次发生则报警升级曾流入顾客处的缺陷报警界限永远设定为1每天在验证岗位处召开会议在验证岗位上放置信息看板管理层定期到验证昂岗位进行巡查并召开会议,BIQS6:防错验证,防错验证定义,所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/检测设备,每天必须最少检验一次,防错装置:(不制造)防止加工或装配不合格产品的设备错误检测设备:(不传递或不接收)防止传递不合格产品设备(如100%在线检测设备),防错装置不是校验一个量具而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置，以确认防错功能是否有效,BIQS6:防错验证,防错验证要求,必须确定需要验证的防错装置及相应的位置,必须制订当防错装置验证失效时应遵循的反应计划,防错装置必须每天验证一次,必须记录防错装置验证的结果及对不符项的快速反应,现场管理层必须审核验证结果,防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,在防错装置确认之间生产的产品的批量数量用过程的历史记录决定验证的频率过程是否稳定遏制可疑品的有效程度,建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动。将以上信息做为经验积累存档,确定收集相关信息的方法确定哪些信息需要公布/展示,BIQS6:防错验证,防错验证点检方法,防错验证完成情况必须被记录并容易获取,防错装置验证后的状态应被目视化管理,(Example)举例,BIQS6:防错验证,防错验证结果,(Example)举例,BIQS6:防错验证,防错验证重要性,防错装置必须至少每天验证一次防错装置的位置必须被记录在案必须制定防错装置失效的反应计划必须记录防错验证结果现场管理层必须评审防错验证的结果如果放错装置设计用于多个失效模式,所有的失效模式必须被验证,BIQS11.标准化操作,标准化操作定义,标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序,标准化操作目的,保证所有交班操作人员按照同一规定进行工作(减少工序内部分散)操作者培训单纯化、标准化、提交操作者理解水平,提高安全/生产性/品质,非标准化,标准化,BIQS11.标准化操作,标准化操作概要,BIQS11.标准化操作,标准化操作概要,详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？形成模式化,操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？形成模式化,整洁，有序的工作环境,BIQS11.标准化操作,标准化操作方法,操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？,标准化操作指导书(SOS),(Example)举例,BIQS11.标准化操作,标准化操作方法,(Example)举例,操作作业指导书(JES),详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？,BIQS11.标准化操作,标准化操作重要性,利用系统的方法来开展和保持车间现场的管理标准化操作指导书应具备可操作性，采纳工人的意见(全员参与)所有的操作工位均应张贴标准操作指导书(目视化)发生重大质量或安全事故的工位应张贴警示(风险警示)当过程/产品更改时,通过分层审核确认更新的操作指导书(及时确认),BIQS24:培训,培训定义,有计划地鼓励学员改变行为的过程称之为培训,培训类型,入厂培训,入职培训,入岗培训,公司基本制度员工手册培训,岗位基本知识岗位工作流程培训,本岗位要求培训,BIQS24:培训,培训四步法,第一步:培训准备,第二步:示范操作,第三步:试操作,第四步:跟踪,BIQS24:培训,培训四步法,第一步:培训准备,使使受训员工放松询问受训员工对该工作的了解状况回顾安全文件和相关信息说明培训的工作描述/解释（使用标准化操作指导书）回顾操作岗位的文件使受训员工对培训的岗位产生兴趣,BIQS24:培训,培训四步法,第二步:示范操作,演示/讲解一个要素及其主要步骤(What什么)演示/讲解一个要素及其主要步骤(What什么)以及（操作）的关键点(How怎么做)演示/讲解一个要素及其其主要步骤(What什么)，（操作）关键点(How怎么做)和原因(Why为什么)指导要清晰、完整和有耐心。不要教那些员工不能掌握的内容。,BIQS24:培训,培训四步法,第三步:试操作,选择第一组工作要素(根据工作能力)受训员工进行操作，同时培训师朗读主要动作分解让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤再次让受训员工进行操作，同时解释主要步骤和关键点再次让受训员工操作，同时解释主要步骤，关键点以及原因扩展到更多的工作要素以及做更多重复操作，使受训员工能理解和正确操作让受训员工不断的操作，直到确认他/她已完全掌握,BIQS24:培训,培训四步法,第四步:跟踪,验证受训员工的工作能力(在节拍时间TT内符合质量标准）让受训员工展示对以下方面的理解和能力(安全要求/标准化操作/质量要求)培训师完成质量检验(如适用，每个工作最少完成15件)让受训员工独立进行操作告诉受训员工向谁寻求帮助(例如主管，问题解决者，过程控制经理，质量代表或专员等)制定检查频次鼓励员工提问如果需要，提供任何附加的培训,建立操作者培训验证表,BIQS24:培训,培训柔性表建立,BIQS24:培训,培训重要性,确保操作人员培训在”受训操作工培训表”中跟踪在每个工位张贴受训操作工培训表新员工上岗操作,相应下道工序增加验证操作培训三个月内未进行该岗位操作的后备人员不要用考试卷来验证岗位能力(入厂培训,入职培训可考试)验证是否安全操作,是否产出合格品,是否符合节拍,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,定义,是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：过程可能达不到要求的情形对内部/外部顾客的影响(严重度)失效可能发生的频率(发生频率)当前控制的效果(预防和可探测度)原因和结果的等级(风险顺序数)是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式,Proactive主动式RPN降低流程:降低潜在质量失效风险Reactive被动式对已发生的质量失效建立防错装置,RPN值,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA制定,(Example)举例,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA方法,RiskPriorityNumber（RPN）风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果.,严重度Sx发生频度Ox可探测度D=风险顺序数,(Example)举例,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PRN改善要求,SOD(PRN)100%，超出100%时,必须改善SOD(PRN)100%，前5项,必须改善SOD打分归责必须在PFMEA上返工返修要有PFMEA,SOD的降低顺序,严重度打分表产品设计部门,频度打分表产品制造部门,探测度打分表产品质检部门,O,D,S,SOD降低改善方法及优先顺序,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA重要性,每年对PFMEA需求进行一次培训(正确理解PFEAM)支持PRN降低活动并提高的资源(领导支持)持续评估PRN降低跟踪表(跟踪总结)提供一个有效防错和问题解决的基础(机制保障),BIQS19/BIQS20:过程控制计划/计划实施,过程控制计划与PFMEA关系,过程流程图(PFD)过程失效模式及后果分析(PFMEA)过程控制计划(PCP)操作指导书(SOS,JES),过程流的示意图现实过程的流向PFMEA,工位布局基础,罗列每到工序当前控制方法定义相应的行动措施输出KPCs和KCCs,依据每个工序检验频次量具和检验设备不合格发现的相应计划,BIQS21:过程能力评审,过程能力定义,过程能力是指处于统计稳定状态下过程的实际加工能力,什么是稳定的过程能力？,统计稳定状态,过程稳定(或过程受控),是指过程的质量特性X的波动仅由正常波动源引起,这时过程的质量特性X服从某个正态分布,分布状态不随时间的变化而变化,BIQS21:过程能力评审,什么是实际加工能力？,是指过程加工质量方面(不是数量方面)的能力,是质量特性X处于正态分布情况下的标准偏差.,实践证明:用这样的散步范围表示过程能力既能保证产品的质量要求,又能具有较好的经济性,如何管理和提高过程能力,要提高过程能力先进行过程管理,使用管理图进行过程管理,BIQS21:过程能力评审,过程能力分析,过程能力指数-Cp,过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度,一般用Cp表示.,BIQS21:过程能力评审,过程能力分析,过程能力指数-Cp数值的意义,CP越大,说明过程能力越充足,产品加工质量越高,但这时对设备、原料和操作人员要求越高,加工成本越大,所以一个过程的CP值定于何值要看实际的需要与可能.一般能使Cp在1.33左右已是一个很好的过程,实现这个目标，要求我们一点点把标准偏差降下来,BIQS21:过程能力评审,Cp与不良率P之间的关系,明确Cp和不良率之间的关系，有利于我们更深刻地认识过程能力指数Cp.对于给定的Cp值,利用标准正态分布表就可算得相应的不良率,如下表:,BIQS21:过程能力评审,Cp与Cpk(偏过程能力指数)之间的关系,Cpk:分布的中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数Cpk:偏过程能力指数,也成”实际过程能力指数”,Cp:分布中心不偏离规格中心衡量过程能力的指数Cp:ProcessCapabilityIndex过程能力指数,Cpk:分布中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数Cpk:BiasedProcessCapabilityIndex偏过程能力指数,多数情况下,我们采用CPK来衡量过程能力,BIQS21:过程能力评审,Cpk(偏过程能力指数)管理的要点,所有尺寸都要计算CPK相似过程已有OK,不需要CPKCPK1.33PPK1.67产品特性要求GM1927-03规定CPK,PPK系数标准(产品特性要求),BIQS25:异物管理,异物定义,脏污，外来物，或沉淀物(注:铸件类定义为残留物)多余的零件,(如:多余的螺栓螺母等)涂层污染,异物控制内容,外来的(即便本工程持有,但不能过多)夹杂或尾随(混入)持之以恒地降低(上快速反应会议)监督异物控制的有效性(监督异物来源,大小,变化趋势)异物是不受欢迎的,BIQS25:异物管理,异物管理重要性,基于产品特点和工艺要求识别异物在适合的地方建立异物控制程序和作业指导书现场管理人员必须审核异物数据,确定必要的整改行动与客户抱怨有关的异物必须要求整改行动,异物管理方法,微观方面清洁度,宏观方面5S管理,BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产,变更控制“三个问号”,问号一:我的变更是否要做验证(1829/3660大纲)-问“客户研究所”问号二:我的变更是否要在贵公司进行试装/试生产-问“试装协调员”问号三:我的变更是否需要签订PSW(零部件提交保证书)-问“顾客品质担当SQE”,变更控制发生点类型,人员,设备,物料,方法,产量,操作的人员有变化(例如:新操作者或轮岗),工艺过程的设备发生变更(例:更换新设备)长假连续休息结束后夹具、模具、设备更换后或修理后,设计变更(例:产品形状、材料、尺寸变更等)零部件供应商变更(首件)批量的零件进行了异常处理时(返工、修正),工艺步骤发生变化检查项目发生变化计量器具方法发生变化,产量或节拍有很大变化时,BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产,变更点跟踪管理方法,变更发生时应做出如下对策:,将过去24小时的紧急变更及计划实施的永久变更在快速响应会议上反应(快速响应)在分层审核中增加各区域对当日变更内容的审核项目(分层审核)变更实施中,在验证岗位增加相应的审核内容(验证岗位)在变更实施前进行必要的人员培训(标准化操作培训)预先为变更可能出现的问题进行遏制措施(不合格品控制),变更控制重要性,建立一个工厂过程变更程序,并进行必要的备库流程事先建立一个临时替代控制程序运用一个规定好的试生产(PTR)程序适当的对变化点进行跟踪(目视化),BIQS5:临时工艺管理,临时工艺管理要求,所有临时工艺要事先识别(可在设备/线体上追加标识”ByPass”)临时工艺要经过客户批准当过程不能正常的按照其批准的流程执行时,可启动临时工艺管理,ProcessFlow过程流程,ProcessPFMEA过程FMEA,ControlPlan控制计划,STS/SOS/JES标准化指导书,严重度是9,10的不允许有临时工艺临时工艺要体现在分层审核和快速反应会议上,BIQS26:维护,维护类型,修复性维护,发生故障后进行维护目的:尽快重新启动设备(甚至降级解决),预防性维护,按规定频次或规定条件(节拍数)进行维护目的:降低停机或设备损耗可能性.例如:飞机维护,给予状态的维护(预见性维护):,根据设备关键参数测量值进行维护例:旋转机器震动分析、流体分析、电气设备温度分析,BIQS26:维护,维护管理六大要素,BIQS26:维护,维护管理要素一,维护策略及组织，我们的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理要素一:建立维护流程,设备效率,新设备认证,在用设备检测报警信号,预防性维护-避免失常,停机,维修重启设备/处理根本原因,现场处理处理不同信号,操作流程,Lessonslearned经验教训,需单独规定的与维护有关的流程,过程路径图,BIQS26:维护,维护管理要素二,维护计划的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理要素二:预防性维护计划,预防性维护计划应由维护部门建立并由维护部门更新。建立预防性维护计划时应考虑下列因素：设备风险分类：限制或瓶颈、安全、独特设备（没有替代）等。可用性（根据主生产计划）性能分配给维护的时间维修活动维护活动后应重新进行生产启动检查。记录结果以确保可追溯。,BIQS26:维护,维护管理要素二:预防性维护计划,(Example举例),未执行,延期执行,突发故障。需要紧急维修,正常，不需要维修,限制，需要维修，但不急,设备清单,维护操作列表,周数,记录的作用：跟踪预防性维护识别维护计划改进,总为绿色=必须降低频率,总为红色=必须增加频率,BIQS26:维护,维护管理要素三,一级（现场）维护的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理要素三:一级维护原则,由于总在设备附近，操作工能够完成所有检查及基本维护操作，避免设备性能退化只需借助自己的5种感官（视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉）或非常基本的工具就能进行操作,CheckTyrepressure检查胎压,Changethelamps更换灯泡,Scratchonthepaint?漆面划痕？,Clean清洁,CheckOillevel检查油位,Fillthewasherreservoir加注清洗液储罐,Checkcoolingliquidlevel检查冷却液位,Itakecareofmycar我保养自己的车,Itakecareofmymachine我保养自己的机器,CheckOillevel检查油位,Clean清洁,Checktheparameters检查参数,Checksafetydevices检查安全装置,ChangetheFasteners更换紧固,DetectAnomalies发现异常,Visualchecking目视检查,Cleaning清洁,Smalldeviationdetection小偏差检查,BasictuningSelfmaintenance基本调节自主维护,BIQS26:维护,维护管理要素三:一级维护原则,用于快速发现偏差的目视标准,LubricantReference润滑油编号,Level油位,LubricantReference润滑油编号,Level油位,操作工维护检查事项（目视）,(Example举例),BIQS26:维护,维护管理要素三:一级维护原则,(Example举例),一级维护自主维护举例,Visualchecking目视检查,Cleaning清洁,Smalldeviationdetection发现微小偏差,Basictuning基本调整Selfmaintenance自主维护,清洁,38mm边=gachetteactionne,57mm边=gachetteactionne,BIQS26:维护,维护管理要素四,备件的要求是什么？,备件管理识别关键备件根据组织程序制定关键备件的定义标准应定期根据维护结果更新清单备件保存保存条件：为避免损坏应定义适当的条件（程序）库存管理：应对最低条件进行监管检查和确认：定期定义并执行备件的物理检查,BIQS26:维护,维护管理要素四:关键备件清单,部件在设备上的标识,部件编号、描述及供应商,库存下限,是否关键部件,(Example举例),BIQS26:维护,维护管理要素五,顾客工装管理的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理要素五:顾客工装管理,工装编号,CST日志表每个CST都应具备日志日志应记录下列信息：生产历史（部件生产编号、运行时间等）故障历史维护活动记录更改历史（附带客户批准）质量记录（具备控制计划时）,CST标识,部件标识,BIQS26:维护,维护管理要素五,维护工作有效性的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理要素五:各类有效性指标,Noproductionneed无生产需求,LegalConstraints法律约束,HeavyRevamping大改造,PlannedproductionStops计划停产(Outsideproductiontime)（生产时间以外）,NormalDowntime正常停线(operatorbreaks,teammanagement)（操作工休息、团队管理）,UnexpectedDowntime意外停线(Energyloss,lackofmanpower,downstreamsaturation,lackofsupply)（断电、人手不足、下游饱和、供应不足）,Breakdownsµ-stops故障和小停机,FunctionalDowntime功能性停线(changeofbatch)（批次更改）,Lossoncycletimes周期时间损失,Non-qualityLoss非质量损失,7daysX24hours=168hours7天x24小时=168小时,Productionofgoodparts合格件生产,PlannedProductionTime计划生产时间,CalendarTime日历时间,ProductiveTime生产时间,OpeningTime开机时间,TEEP(TotalEffectiveEquipmentPerformance)TEEP（设备综合生产率）顾客：厂长及相关方TEEP=,ProductiveTime生产时间,CalendarTime日历时间,结束语,把所学习理论结合到现场实际管理中去.,谢谢!,