资源描述
从顾客的角度看待工作.,增值,浪费,流程,顾客要求,要求实现,学习流程观察,1,工作要素,增值 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求,浪费 客户不愿付费的部分 不能将材料/信息转换成客户需求,不增值 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求,2,哪些步骤是有价值的?,原材料,出货,3,生产中的七种浪费,不必要的动作,库存,搬运,过量生产,过度加工,不良品,等待,不良品,工作质量低于客户（下一加工）要求的水平,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良 加工不良 检查、要求 修正等,材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良及要求增多,依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏,自动化、标准化作业 防止失误（防呆法） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产,5,库存浪费,任何材料或工作多于客户需要.,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间,交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产,对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化,库存的浪费,6,过度加工浪费,似乎是增值的工作，但实际上从客户角度来说是不增值的。,品质保证度的确立 工程检讨的适合化 作业内容的再评价 工具改善和自动化 VA/VE的推进。,不必要的工程，不必要的 作业人员. 人员及工数的增加 作业效率低下 不良的增加。,工程顺序检讨的不足。 作业内容检讨的不足。 工具不好。 原材料未检查,说明： 本来是不必要的工 程和作业，但总想 认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,7,等待浪费,由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间,说明：,等待的浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 周期内准备交换,设备放置的弊端， 全工程的故障, 能力的不平衡 大区域生产,8,动作浪费,不能增加产品价值的任何人员的移动,说明：,动作的浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。,挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。,没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有教育和训练。,9,搬运浪费,材料的移动没有增加产品价值。,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题,空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰,工厂布局不好 大区域生产 单技能 坐着作业 活性度低,U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业 合适方式运用,10,过量生产浪费,制造过多产品超过顾客需求（下一步骤的要求）,过量生产的浪费,不必要的 在不必要的时期 不必要的过多 生产,单个流动 看板的彻底运行 准备交替的单程化 少人化 平均化生产,流动的妨碍 再库、再工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍,过剩人员、过剩设备 大批量生产 大型、高速设备 不断制造的结构,说明,内容,对策,原因,11,
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