汽车构造曲柄连杆机构.ppt

第二章曲柄连杆机构(5h),2.2机体组,2.3活塞连杆组,2.4曲轴飞轮组,2.1概述,2.1概述,1、将活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动；2、将作用在活塞顶上的燃气压力转变为曲轴的输出扭矩。,1、机体组2、活塞连杆组3、曲轴飞轮组,一、曲柄连杆机构的功用,二、组成:,三、工作条件:高温、高压、高速、化学腐蚀。,四、受力分析：1、气体作用力：在作功行程中，气体作用力Fp作用在活塞顶上，传到活塞销上，分解为Fp1、Fp2；分力Fp1沿连杆传到曲柄销上，并可分解为FR和FS；垂直于曲柄的分力FS对曲轴中心形成转矩Ttq，推动曲轴旋转；分力Fp2则将活塞压向气缸的左侧。,（1）作功行程图2-1气体压力作用情况示意图,在压缩行程中，作用在活塞顶上的气体压力FP也可以分解为两个分力FP1和FP2，而FP1又可以分解为Fs和FR，分力Fs对曲轴造成一个旋转阻力矩Ttq，企图阻止曲轴旋转，而FP2则将活塞压向气缸的另一侧。总之，气体压力作用在活塞顶上，通过活塞销、连杆传力给曲轴，最终由机体主轴承承受。同时，曲轴终端产生输出扭矩，而倾倒力矩则使机体左右摇晃，因此，需通过螺栓使机体固定在车架上。,（2）压缩行程图2-1气体压力作用情况示意图,2、往复惯性力与离心力：活塞加速度：在上止点前后活塞加速度是正值，往复惯性力朝上；在下止点前后活塞加速度是负值，往复惯性力朝下。如图（2-2）。,（1）活塞在上半行程时的惯性力,（2）活塞在下半行程时的惯性力,图2-2往复惯性力和离心力作用情况示意图,偏离曲轴轴线的曲柄、曲柄销和连杆大头绕曲轴轴线旋转，产生旋转惯性力，其方向沿曲柄半径向外。曲轴转速愈高，往复惯性质量和旋转惯性质量愈大，则往复惯性力与离心力愈大，惯性力使曲柄连杆机构的各零件和所有轴颈（轴承）受周期性变化的附加负荷，加快磨损。若不加以平衡，惯性力传到气缸体外，引起发动机的振动。3、摩擦力：忽略不记。五、总结：曲柄连杆机构（包括机体组）各有关零件受到压缩、拉伸、弯曲和扭转作用。,2.2机体组,机体组组成：,曲轴箱,气缸垫,气缸盖,气缸,油道和水道,油底壳,气缸体,气缸盖罩,组成：气缸体（有的发动机有曲轴箱）、气缸盖和油底壳组成。一、气缸体水冷发动机的气缸体与曲轴箱常铸成一体，简称气缸体，有的水冷发动机的气缸体象风冷发动机的气缸体一样，将气缸体与上曲轴箱（其内腔为曲轴运动的空间）分开铸造，而把油底壳称之为下曲轴箱。气缸体内孔一般镶入气缸套，其内表面形成气缸工作表面。,（一）作用：1、内孔（1）形成气缸工作容积；（2）活塞运动导向。2、外部（1）各机构和系统的装配基体；（2）散热。,（三）材料和工艺：1、材料（1）气缸套：优质合金铸铁或合金钢（2）气缸体：灰铸铁或铝合金,2、气缸工作表面制造工艺（2级加工精度）,（1）精镗（2）珩磨（网纹状）,1、改善磨合条件，磨合2、避免拉缸（金属熔着磨损）时间短,（二）要求：1、耐高温、高压2、耐磨损3、耐腐蚀4、足够的刚度和强度,（三）、气缸体结构特点：,（a）一般式,（b）龙门式,（c）隧道式,图2-3气缸体示意图,（a)一般式气缸体：曲轴轴线与气缸体下表面在同一平面上。优点是制造方便，质量轻，高度低，但刚度低，适用于汽油机。,(b)油底壳安装平面低于曲轴的旋转中心,(c)气缸体上曲轴的主轴承孔为整体式,1、按气缸体与油底壳安装平面位置不同分为,性能与应用比较,优点：刚度和强度较好，但工艺性较差，适用于柴油机和强化汽油机。（3）隧道式气缸体：气缸体上有完整的主轴承座孔（图2-3c）。其优点是刚度最好，主轴承座孔不易变形，便于安装滚动主轴承支承的组合曲轴，各缸主轴承孔同轴度易保证，制造方便，但质量大，高度高。2、按冷却方式分（1）水冷式：气缸体内铸有冷却水套（图2-4）（2）风冷式：气缸体外铸有散热片（图2-5）,图2-4水冷发动机和气缸盖,图2-5风冷发动机的气缸体和气缸盖,散热片,冷却水,冷却水,3、按镶缸套方式分为两种：（1）干式缸套：图（a）所示，不直接与冷却水接触，薄壁（1-3mm），过盈压配在气缸体内孔中。优点：密封性好，气缸体刚性好，不易变形。缺点：,a、制造成本增加：气缸体内孔、缸套外圆亦需精加工，且薄壁缸套刚性差，加工装夹时易变形。b、热负荷增加：缸套外圆与气缸体内孔理论上是完全接触，但加工误差使之不可能完全接触，因而散热面积小，影响缸套散热，必然使缸套、活塞等热负荷严重。c、气缸体铸造工艺性差：水套封闭，去渣困难。d：缸心距增加，曲轴易弯曲变形：水套封闭。,气缸套,水套,气缸体,图2-6（a）干式气缸套,（2）湿式缸套：气缸体水套敞开，缸套与冷却水直接接触，薄厚（5-9mm），缸套下端带橡胶封水圈，气缸套外圆上大，下小（因为气缸套下端带1-3道橡胶封水圈），且上端与气缸体内孔配合紧，下端配合松，以方便推入气缸体内孔。,湿式缸套压配在气缸体内孔时，上部凸肩顶面高出气缸体顶面0.05-0.15mm，这样紧固缸盖时，可将缸垫压得更紧，以密封燃气。优点：气缸套冷却好；制造成本低；气缸体铸造工艺性好；缸心距短，曲轴不易弯曲。缺点：气缸体刚性差，容易变形，易漏气、漏水；气缸套外圆表面易产生穴蚀现象，常见涂漆。,0.050.15mm,气缸套,水套,气缸体,橡胶封水圈,图2-6（b）湿式气缸套,（轴向定位）,（径向定位）,（径向定位）,干式气缸套和湿式气缸套比较,强度和刚度都较好，加工复杂，拆装不便，散热不良。,散热良好、冷却均匀、加工容易。强度和刚度不如干缸套，易漏水。,4、按气缸排列形式分,双列,直立,V型（，相邻两缸的连杆大头共用一个曲柄销）,水平对置（=，每缸的连杆大头各占用一个曲柄销）,单列,平卧,图2-7多缸发动机气缸排列型式,（1）单列直立式（直列式）,（2）V型,（3）水平对置式,高度小，总体布置方便。,结构简单、加工容易，但发动机长度和高度较大。,缩短了机体的长度和高度，增加了刚度，减轻了发动机重量；形状复杂，加工困难。,二、气缸盖与气缸垫,（一）气缸盖1、组成：气缸盖上应有进、排气门座及气门导管和进、排气门通道等。2、作用：（1）密封气缸上部（2）构成燃烧室（与气缸壁和活塞顶一起）（3）构成供给系中进、排气系统及冷却系、润滑系的一部分（铸有进、排气通道及冷却水套或散热片、润滑油道）3、要求：（1）耐高温、高压（2）耐腐蚀（3）足够的刚度和强度4、材料：（1）铝合金压铸：a、导热性好（汽油机及少数b、质量轻柴油机）c、铸造流动性好（风冷发动机散热片铸造容易）d、刚度低:易变形导致漏气、漏水f、强度低:气缸盖螺栓孔易拉毛g、不耐高温:超过350C，强度急剧降低,（2）灰铸铁或合金铸铁：a、刚度、强度高（大部分柴油机）b、耐高温c、导热性差:缸盖底面鼻梁区易开裂d、质量重,5、结构特点：（1）多缸发动机:,a、单体气缸盖：每缸一盖，刚性好，制造容易，维修方便，但缸心距较长，曲轴容易弯曲。b、整体气缸盖：只有一盖，缸心距最短，发动机紧凑，曲轴刚性好，但气缸盖刚性差，制造困难，维修成本增加。（现代发动机大部分采用）c、组合气缸盖：如两缸一盖，便于系列化。,（2）按所用燃料分a、汽油机：（1）气缸盖中心加工有装火花塞的孔;（2）进、排气道一般铸在气缸盖的一侧（进气管布置在排气管的上部，利用废气加热进气管壁面油膜，促进雾化),但现代汽油机采用半球形燃烧室时则进、排气道铸在气缸盖的两侧;（3）燃烧室在气缸盖上，气缸盖底部有凹坑。b、柴油机：（1）气缸盖中心加工有装喷油器的孔;（2）进、排气道铸在气缸盖的两侧（避免进气加热，影响充气效率，降低发动机功率）;（3）车用中小功率柴油机的气缸盖底部没有凹坑（直喷式燃烧室一般在活塞顶上，分开式燃烧室则在气缸盖内部）。（3）按冷却方式分：a、水冷：内铸水套，入水口与气缸体上水套相通，上部出水口通过节温器与散热器入水口相通。b、风冷：外铸散热片，平行于来流方向。,6、汽油机燃烧室：（1）要求：a、结构尽可能紧凑，F/V小b、压缩终了时能形成一定强度的挤压涡流,减少热量损失缩短火焰传播距离,提高i,提高火焰传播速率促进油、气混合,促使混合气,及时充分,燃烧,a、楔形燃烧室（2）结构特点：b、盆形燃烧室c、半球形燃烧室,结构较简单、紧凑压缩终了时能形成挤压涡流,结构较简单、紧凑能形成进气涡流,结构最为紧凑，高配气机构复杂（进、排气门分置两侧，气门倾斜，气门传动困难）,图2-13汽油机燃烧室形状,（a）,（b）,（c）,燃烧室比较,（二）气缸垫,1、作用：密封,燃气冷却水、机油,2、要求：,（1）一定的强度要求（2）耐热、耐腐蚀（3）一定的弹性,a、密封（变形以补偿结合面的不平度）b、能重复使用（在一定公差内）,3、材料与结构：（1）金属+石棉：石棉中间夹有金属丝或金属屑，且外覆铜皮或钢皮，水孔和燃烧室孔周围另用镶边增强，以防被高温燃气烧坏，常用，有很好的弹性和耐热性，能重复使用，但制造厚度均一性较差，使用时注意光滑面朝气缸体，否则容易被燃气或冷却水冲坏。,（2）金属片：带凸纹,强度高，冲压;低碳钢板，铜板,铝板。适用于增压等强化发动机。4、安装注意：金属皮的金属石棉垫，缸口金属卷边一面应朝向易修整接触面或硬平面。因卷边一面会对与其接触的平面造成压痕变形。,4、气缸盖螺栓的拧紧次序：必须由中央对称地向四周扩展的顺序分几次进行，最后一次要用扭力扳手按工厂规定的数值拧紧，一则保证密封性，二则避免损坏气缸垫，三则保证压缩比的一致性。铝合金制成的气缸盖到最后必须在发动机冷的状态下拧紧，,图2-15丰田佳美3S-FE发动机气缸盖螺栓的拆、装卸顺序,这样，发动机热起来时会增加密封性，因为铝合金气缸盖的热膨胀比钢螺栓的大；铸铁气缸盖则一般在发动机热车时最后拧紧，因为装配时拧紧的螺栓在发动机工作初始后不久会松弛。,三、油底壳1、作用：储存机油并密封曲轴箱。2、要求：（1）结合面平整，密封性好（2）刚性好，避免振动、机械噪声过大（3）散热性好3、材料与结构：材料：低碳合金钢板或铝合金冲压而成；结构：为了加强油底壳内机油的散热，油底壳底部铸有散热肋片。油底壳形状后部一般做得较深，以便发动机纵向倾斜时机油泵能吸到机油。内设有挡油板，避免油面波动太大，机油泵吸进气泡，供油不,图2-16桑塔纳轿车油底壳结构,畅。油底壳底部装有磁性放油塞，吸集机油中的金属屑，减少磨损。,2.3活塞连杆组,组成：活塞、活塞环、活塞销、连杆,1、作用：（1）构成燃烧室；（2）传递动力。,2、要求：（1）活塞质量小：往复惯性力小；（2）热膨胀系数小：冷态装配间隙小，减轻敲缸现象；（3）导热性好：减轻热负荷，第一道环槽不易积碳，活塞顶不易热裂；（4）耐磨：环槽不易磨损，裙部不易磨损；（5）耐高温：高温时机械强度不会下降太多；（6）足够的刚度和强度：a、销座不会弯曲变形；b、活塞顶不会压碎。,一、活塞,3、材料与工艺：,（1）材料：a、共晶铝硅合金（铸铝、锻铝）；（质量小，导热性好，适用于一般发动机）b、组合式：上半部用钢，下半部用铝合金，沉头螺栓连接。1、刚度好，高温强度高；2、热膨胀系数低，配缸间隙小；仅适用于极少数大功率强化柴油机3、耐磨（环槽）；4、质量居中。,（2）工艺：,a、铸造：质量大，加工工序多；b、锻造：居中；c、模锻：质量小，加工少。,4、结构特点：,（1）基本结构：由顶部、头部、裙部组成（图2-20所示）。,图220活塞结构,1活塞顶部,2活塞头部,3活塞裙部,结构简单、制造容易、受热面积小、应力分布较均匀，多用在汽油机上。,凸起呈球状、顶部强度高，起导向作用、有利于改善换气过程。,凹坑的形状、位置必须有利于可燃混合气的燃烧；提高压缩比，防止碰气门。,a、顶部：组成燃烧室，易热裂、压碎，要求加工应光洁，材料应阻热。,（b）活塞头部,位置：油环以上部分。,工作条件最恶劣，应离顶部远些。,1、安装活塞环、与活塞环一起密封气缸、2、防止可燃混合气漏到曲轴箱内，3、将顶部吸收的热量通过活塞环传给气缸壁。,作用：,其主要结构特点是：）活塞内腔呈流线型，由到活塞顶的最小厚度逐渐扩大，并使活塞头部第一道环槽处于活塞内腔最低位置之上，目的是使活塞顶吸收的热量平均分摊给各道活塞环，避免第一道活塞环过热；）有的汽油机的活塞在第一道环槽上面，切出一道较环槽窄的隔热槽，隔断传给第一道活塞环的热流通路，迫使热流方向折转，目的同上；）热负荷较高的汽油机活塞一般在第一道环槽内镶铸耐热材料奥氏体铸铁制造的护圈，因为第一道环槽温度高，铝合金材料硬度大幅下降，易磨损，导致燃气泄漏和窜机油;）四冲程汽油机一般2-3道气环，1道油环，最低一道油环槽内转有许多径向小孔，气缸壁上多余机油刮下后，经过这些小孔流回油底壳。,（c）活塞裙部,位置：从油环槽下端面起至活塞最下端的部分，包括销座孔。作用：对活塞在气缸内的往复运动起导向作用；并承受侧压力，防治破坏油膜。,裙部,发动机工作时活塞裙部的变形：1、机械变形：燃气压力作用在活塞顶上，导致销座弯曲变形，裙部挤压变形；2、热变形：销座附近金属堆积，受热后热膨胀量大。,结论：机械变形和热变形均使得裙部断面变成长轴沿活塞销方向的椭圆。,（a）活塞销对中布置,冷态敲缸现象：活塞装配时应留有间隙。冷态装配间隙若无或过小，则由于活塞工作时的机械变形和热变形时裙部直径增大，容易拉伤气缸壁（又称拉缸），轻则造成漏气、窜机油，重则活塞卡死。,由于冷态装配间隙的存在:活塞工作时侧压力方向的交替变化，活塞越过上止点时，时而是活塞的次推力面侧贴紧气缸壁（压缩行程时贴紧气缸壁的一侧），时而是活塞的主推力面侧贴紧气缸壁（作功行程时贴紧气缸壁的一侧），形成金属敲缸声音，加剧裙部磨损。显然，发动机冷车时敲缸现象严重。,(1)活塞销偏置：偏向主推力面侧12mm，可使活塞越过上止点之前就完成推力面侧的换向，避免峰值压力时刻过渡，因而可以减轻敲缸现象，但增加了裙部尖角处的磨损，常见于汽油机;,（b）活塞销负偏置,图2-23活塞销偏置时的工作情况,减轻冷态敲缸现象的主要结构措施：,(2)减少冷态装配间隙：通过改进结构措施，制成反椭圆裙部断面，牵制裙部工作时的热变形，从而在保证活塞工作时不拉缸的前提下减小活塞配缸间隙，减轻发动机冷车敲缸现象。,（1）预先做成阶梯形、锥形活塞沿高度方向的温度很不均匀，活塞的温度是上部高、下部低，膨胀量也相应是上部大、下部小。为了使工作时活塞上下直径趋于相等，即为圆柱形，就必须预先把活塞制成上小下大的阶梯形、锥形。,5、为使活塞在各种工况下均能与气缸壁间保持合理的密封和运动间隙，制造活塞时采取采取的措施：,（2）预先做成椭圆形椭圆的长轴方向与销座垂直，短轴方向沿销座方向。这样活塞工作时趋近正圆。,（3）活塞裙部开槽,横向绝热槽,纵向膨胀槽,绝热槽,膨胀槽,（4）为了减小铝合金活塞裙部的热膨胀量，有些汽油机活塞在活塞裙部或销座内嵌入钢片。恒范钢片式活塞的结构特点就是这样的，由于恒范钢为含镍33%36%的低碳铁镍合金，其膨胀系数仅为铝合金的1/10，而销座通过恒范钢片与裙部相连，牵制了裙部的热膨胀变形量。,6、活塞在工作时的保护措施,（1）在活塞裙部表面涂保护层，可改善铝合金活塞的磨合性；主要有铅、锡、石墨、磷保护层等。（2）在安装活塞销时，使活塞销偏置某一方向装，以减少换向时的敲击声，且使裙部减小磨损；有的汽油机上，活塞销孔中心线是偏离活塞中心线平面的，向作功行程中受主侧压力的一方偏移了12mm。,二、活塞环：分成气环和油环两大类。,（一）作用：,2、油环：,1、气环：平均寿命：6万公里,图2-25活塞环,（1）密封（防止燃气漏入曲轴箱）；是主要作用，是传热作用的前提。（2）传热（将活塞头部吸收的70%80%的热量传导给气缸壁）。,（1）润滑（气缸壁上铺油膜）；.（2）刮油（气缸壁上多余机油刮落回曲轴箱）；.（3）辅助密封。.,（二）工作特点：,（1）高温、高压、高速，润滑不良，磨损严重；.（2）交变的弯曲应力（气缸壁沿高度方向有加工锥度，环有开口）。.,（三）要求：,（四）材料：,（1）足够的强度、冲击韧性；.（2）耐高温（第1道气环）、耐磨。.,（1）一般用合金铸铁，少数高速强化柴油机用钢片环以提高弹力和冲击韧性）；.（2）第1道气环的工作表面一般都镀上多孔性铬（硬度高，并能储存少量机油，以改善润滑条件）；.（3）其余气环一般镀锡（铸铝活塞）或磷化（锻铝活塞）（以改善磨合性能）。,（五）气环的密封机理：,第一密封面（气环装入气缸时产生的初始弹力F1）；.第一密封面的建立：环在自由状态下，环外径缸径，装缸后在其弹力F1作用下与缸壁压紧，形成第一密封面。,第一密封面,F1,图2-26气环的密封机理,第二密封面（燃气压力F2）；.气环的切口端呈迷宫式布置（减少漏气）。.第二密封面的建立：活塞环在运动时产生惯性力Pj，与缸壁间产生摩擦力F，以及侧隙有气体压力P1，在这三个力的共同作用下，使环靠在环槽的上侧或下侧，形成第二密封面。,F,第二密封面,图2-26气环的密封机理,1、第一密封面很重要，若失效，则第二密封面建立不起来，因此气环装入气缸时产生的初始弹力F1很重要。.2、由图2-27可知，第一道气环的初始弹力F1要求最小，随后的几道气环的初始弹力F1大小要求依次递增。,气环的第二次密封：窜入背隙和侧隙的气体，使环对缸壁和环槽进一步压紧，加强了第一、二密封面的密封。,图2-27各环间隙处的气体压力递减图,图2-26气环的密封机理,图2-28气环的切口形状,（六）气环的结构特点：（1）切口形状：1）直角切口：工艺性好，密封效果差；2）阶梯切口：密封好，工艺性差；.3）斜切口：介于中间，但套装时尖角易折断；.4）带防转销钉槽切口：方向不可装反，否则，漏气量急剧增加。,1）矩形环：,（2）气环的断面形状：,工艺最简单，导热性好，但存在“泵油”现象。.,矩形环的“泵油”作用原理解释：,活塞下行时，分两种情况：在进气行程中，由于环与缸壁的摩擦阻力以及环本身的惯性，环将靠紧环槽的上侧平面，缸壁上的机油就被刮入下边隙与背隙内；.在膨胀作功行程中，燃气压力的作用大于摩擦阻力和惯性的影响，环被压紧在环槽的下侧平面，下边隙与背隙内的机油上窜。.,图2-30气环的断面形状,图2-29矩形环的泵油作用,活塞环的泵油作用及危害原因：（1）增加了润滑油的消耗；（2）火花塞沾油不跳火；（3）燃烧室积炭增多，燃烧性能变坏；（4）环槽内形成积炭，挤压活塞环而失去密封性；（5）加剧了气缸的磨损。,2）扭曲环：,a)正扭曲环：内圆上边缘切去部分金属或外圆下边缘切去部分金属；.,b)反扭曲环：内圆下边缘切去部分金属或外圆上边缘切去部分金属；.,图2-30气环的断面形状,（a）正扭曲内切环,（b）反扭曲内切环,图2-31扭曲环的作用原理,扭曲环成因见图2-31所示：,活塞环装入气缸后，其外侧气缸壁的作用力F1与内侧环的弹力F2不在一条直线上，于是产生扭曲力矩M，从而使环的边缘与环槽的上下侧平面都接触，避免了因环在环槽内的上下窜动造成的“泵油”现象。.环的扭曲变形应使环的端面与气缸壁形成的楔形尖角向下。这样，活塞向上运动时，因“油楔”作用使环悬浮于气缸壁，改善润滑，减少摩擦阻力；活塞向下运动时，向下刮油。但如果装反使尖角朝上，则活塞向上运动时，向上刮油，机油消耗率剧增，排气冒蓝烟。,总结：扭曲环的优点：,a)密封性、磨合性好（线接触）；.b)防止“泵油”现象；.c)形成油楔，改善润滑；.d)提高刮油能力。.,扭曲环的缺点：,a)扭转角不超过1，工艺性差；.b)不可装反，否则机油消耗率成倍增加，环上有朝上记号。.,a)工艺性差（凸圆弧面难加工）；.b)仍有“泵油”现象。.,（d）锥面环,优点：,缺点：,a)活塞上下移动时均能形成油楔作用，改善润滑；.b)避免棱缘负荷，能很好适应活塞的摆动及气缸表面；.c)密封性改善。.,3）锥面环：小锥角，不超过2，方向不可装反。优缺点同扭曲环，但仍有“泵油”现象。.,4）桶面环：与气缸壁凸圆弧面接触。,（f）桶面环,图2-30气环的断面形状,缺点是环上、下两侧平面难以精磨，工艺性差，仍有“泵油”现象。,5）梯形环：,如图2-32所示，侧压力方向的交替变化，使环槽间隙时而减小，时而增大，间隙中的结焦被挤出，避免环因粘结而折断，常做第一道气环。,（e）梯形环,（a）间隙变化,（b）受力情况,图2-32梯形环工作示意图,（2）油环的断面形状如图2-25所示，均分布若干个中间泄油孔，设计重点在于提高与气缸壁的接触比压，以提高刮油能力（图2-33）。,（3）油环分为两种类型：,图2-33油环的刮油作用,（a）,（b）,（七）油环的结构特点：,（1）油环置于最后一道环槽，背隙内气体压力极低，因此，油环置于气缸内时，必须具有较大的初始弹力。.,图2-34油环的断面形状,1）普通槽孔式油环：合金铸铁，鼻形倒角（图2-34）。,（a）异向外倒角油环.（b）同向外倒角油环.（c）同向内倒角油环.（d）鼻式油环.（e）双鼻式油环.,2）组合钢片式油环：接触比压大，刮油能力强，泄油通路大，惯性质量小，但制造成本高（图2-35）。,图2-35组合油环1-钢片；2-衬簧；3-径向衬簧；4-轴向衬簧；5-活塞,三、活塞销与销座,（一）活塞销,1、作用：,连接活塞和连杆小头，传递动力。.,2、要求：,3、材料与工艺：,一般为低碳钢或低碳合金钢，经表面渗碳或渗氮热处理以提高心部冲击韧性和表面硬度，然后进行精磨和研磨。.,（1）足够的刚度、强度和冲击韧性；.（2）表面耐磨；.（3）质量小。.,图2-36活塞销的内孔形状,4、结构特点：管状（图2-36所示）。.,（1）等截面圆柱形：易加工，但质量大；.（2）两段截锥形：等强度梁，质量小，但难加工；.（3）组合形：居中。,连杆,活塞销,全浮式：活塞销能在连杆衬套和活塞销座中自由摆动，使磨损均匀。,半浮式：活塞中部与连杆小头采用紧固螺栓连接，活塞销只能在两端销座内作自由摆动。多用于小轿车,形式:全浮式（工作时自由转动）、半浮式。,5、活塞销连接方式：,装配时，应先将铝合金活塞预热（7090C的水或油中加热），然后将销装入。,四、连杆,作用：连接活塞与曲轴，并把活塞承受的气体压力传给曲轴，使活塞的往复运动变成曲轴的旋转运动。,连杆组件分解图,连杆小头,杆身,连杆大头,3、要求：在质量尽可能小的前提下有足够的刚度和强度。,刚度不足的后果：（1）大头孔失圆：烧轴瓦，甚至咬死。.（2）杆身弯曲：偏磨，漏气，窜机油。.,（1）连杆小头：一般压入减磨的锡青铜衬套4，小头顶部铸有工艺凸台，减重用；小头顶部开有润滑油槽，收集飞溅油雾，润滑活塞销。（2）杆身：通常做成“工”字形断面，以求在刚度足够的前提下尽可能减少惯性质量，有的杆身钻有润滑油道。,2、工作特点：复杂平面运动，承受压缩、拉伸、弯曲等交变载荷。.,4、材料与工艺：中碳钢或合金钢经模锻或辊锻而成。.,5、结构特点：由连杆小头1、杆身2、连杆大头3（包括连杆盖9）三部分组成。,通常做成分开式的，以便于拆装活塞连杆组，被分开的部分叫连杆盖9，两者之间用连杆螺栓连接。连杆与连杆盖之间有配对记号，拆装时应注意一致。.,图2-39连杆装配标记,（3）连杆大头：,连杆大头孔内过盈压入上、下两半薄壁钢轴瓦，在其内表面上涂有0.30.7mm厚的减磨合金层，具有保持油膜、减少摩擦阻力和易于磨合的作用，主要有巴氏合金、铜铝合金、高锡铝合金。轴瓦背面制有定位凸肩，防止轴瓦转动；轴瓦内表面开有油槽用以储油和作垃圾槽用。.,6、汽车发动机连杆分类：,（1）平切口：,连杆大头沿着与杆身轴线垂直的方向切开，汽油机和较小功率柴油机用。.,定位可靠，结构简单（利用连杆螺栓上经过精加工的圆柱凸台或光圆柱部分与精加工的连杆螺栓孔来保证）；,连杆大头沿着与杆身轴线成3060夹角切开，常用于曲柄销直径较粗的较大功率柴油机，否则，连杆大头尺寸太大，无法从气缸中拆下活塞连杆组。.,定位不可靠（切口方向受到附加剪切力，连杆螺栓易剪断，连杆盖脱落会击穿气缸体）。,优点是：,（2）斜切口：,缺点是：,平切式,斜切式,定位可靠（锯齿接触面大，贴合紧密），结构紧凑，但齿距公差要求高，否则，会因个别齿脱空影响连杆组件的刚度，也会造成连杆大头孔失圆。,图2-41斜切口连杆大头的定位方式,斜切口定位方式：,1）止口定位：,工艺简单，但定位不可靠（径向脱离无法阻止）,2）套筒定位：,定位精度较高，但工艺要求高（若孔距不准确，则可能因过定位而造成大头孔严重失圆）,3）锯齿定位：,（a）止口定位,（b）套筒定位,（c）锯齿定位,7、V型发动机连杆分类：,（1）并列连杆：左右两缸的连杆一前一后地装在同一个曲柄销上，连杆可以通用，两缸活塞连杆组的运动规律相同，但曲轴加长，刚度降低。常用于V6、V8汽车发动机。,（2）主副连杆：副连杆铰接在主连杆凸耳上，曲轴不加长，但相邻两缸活塞连杆组运动规律和受力不相同。.,并列式,主副式,叉型式,相邻两缸的一个连杆大头做成叉形，另一个连杆大头套于其叉形中。两缸活塞连杆组的运动规律相同，左右两缸中心线不需错位，但叉形连杆大头结构和制造工艺比较复杂，而且连杆大头的刚度也不高。,（3）叉形连杆：,1、起动爪,2.4曲轴飞轮组,2、起动爪锁紧垫圈,3、扭转减震器,4、带轮,5、挡油片,6、定时齿轮,7、半圆键,8、曲轴,9、主轴承上下轴瓦,10、中间轴瓦,11、止推片,12、螺柱,13、润滑脂嘴,14、螺母,15、齿环,16、圆柱销,17、一、六气缸活塞处在上止点时的记号（钢球）,图2-44桑塔纳2000时代超人轿车AJR发动机曲轴飞轮组零件分解图,曲轴带轮,曲轴正时齿形带轮,曲轴链轮（驱动油泵）,止推片,主轴承下轴瓦,转速传感器脉冲轮,飞轮,飞轮齿圈,曲轴正时齿形带轮,凸轮轴正时齿形带轮,正时齿形带,水泵齿形带轮,张紧轮,1、作用：,一、曲轴,（1）.把活塞连杆组传来的气体压力转变为扭矩对外输出。（2）.驱动配气机构及其它附属装置。,2、工作条件：,3、要求：,（3）旋转惯性力系达到良好的平衡（离心力合力及其合力矩为零时称为完全平衡，亦称动平衡）。,4、材料及工艺：,（1）多采用优质中碳钢或中碳合金钢如铬镍钢（18CrNi5）、铬铝钢（34CrAl16）模锻而成，其主轴颈和曲柄销工作表面均需高频淬火或氮化，再经过精磨；其轴颈圆角过渡处不经淬火，采用滚压强化工艺，以提高疲劳强度。优点是机械疲劳强度高，轴颈直径可以较细，发动机结构紧凑，但表面加工质量要求高，否则，容易引起应力集中。.,承受周期性变化的气体压力、往复惯性力、离心力以及由此产生的扭矩、弯矩的共同作用。.,（1）足够的刚度、疲劳强度和冲击韧性；.,（2）各工作表面润滑良好、耐磨；.,（2）过去，国产的许多发动机采用高强度的稀土球墨铸铁铸造曲轴，优点是制造成本低，铸铁比钢的耐磨性、抗扭振性好，但发动机体积庞大。,5、曲轴的基本组成：,6、曲轴的结构特点：,3）曲轴后端6（功率输出端）。,3）V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。.,图2-45整体式曲轴,1）曲轴前端3（自由端）；,2）若干个由曲柄销2、.,左、右曲柄5（包括平衡块4）、左、右主轴颈1.组成的曲拐；,1-主轴颈2-连杆轴颈（曲柄销）3-前端轴4-平衡块5-曲柄6-后端凸缘,1）曲轴的曲拐数取决于气缸的数目和排列形式；.,2）直列式发动机曲轴的曲拐数等于气缸数；,7、曲轴的基本分类：,可分为整体式曲轴和组合式曲轴。.,图2-46组合式曲轴（6135柴油机）,（1）整体式曲轴刚性好，现代汽车发动机多采用模锻而成的中碳钢或中碳合金钢整体式曲轴，以追求汽车发动机结构紧凑。(2）组合式曲轴用于（稀土球墨铸铁铸造的曲轴，特点是制造成本低，便于系列化。.为减轻质量和离心力（为保证刚度要求，轴颈直径较粗），有时将曲柄销和主轴颈做成空心的，可兼做润滑油道。,第一道主轴颈之前的部分（图2-47）。装有驱动其他装置的机件（正时齿,图2-47曲轴前端结构,止推垫片,（驱动风扇和水泵）带轮,起动爪,油封,甩油盘,正时齿轮,滑动推力轴承,(a)全支承曲轴:,在相邻曲拐之间都设置一个主轴颈。.,优点是曲轴刚性好，不易弯曲，缺点是缸心距加大，机体加长，制造成本增加。柴油机多用全支承曲轴。.,(b)非全支承曲轴:,多用于中小功率的汽油机。,(4)曲轴前端：,轮4、带轮7及起动爪8、止推垫片3、甩油盘5、油封6、扭转减振器等。.,8-主轴承盖,(5)曲轴后端：,最后一道主轴颈之后的部分。一般在其后端为安装飞轮的法兰盘。.,曲轴前、后端的封油原理：,常用的防漏装置有甩油盘、填料油封、自紧油封和回油螺纹等。一般发动机都采用复合式防漏装置，由甩油盘与其它一至二种防漏装置组成。.,曲轴前端甩油盘的外斜面应朝外，当被齿轮挤出和甩出的润滑油落到甩油盘上时，沿壁面流回油底壳中。,图2-48曲轴后端的结构（6100）,1-轴承座（曲轴箱体）.,2-甩油盘,3-回油螺纹.,4-飞轮,5-飞轮螺栓、螺母,6-曲轴凸缘盘,7-填料油封,回油螺纹的螺旋方向应为右旋，当曲轴旋转时，机油也被带动旋转，因为机油有粘性，所以受到机体后盖孔壁的摩擦阻力Fr。Fr可分解为平行于螺纹的分力Fr1和垂直于螺纹的分力Fr2。机油在Fr1的作用下，顺着螺纹槽道流回机油盘。,图2-49回油螺纹的封油原理,(6)曲轴主轴承：,曲轴轴承按其承载方向可分为径向轴承和轴向（推力）轴承。.,径向轴承用于支承曲轴，一般用滑动轴承，即上、下两半轴瓦，少数大功率柴油机用滚动轴承（与球墨铸铁铸成的组合式曲轴对应）。.,轴向（推力）轴承用于限制曲轴的轴向窜动（发动机工作时，曲轴常受到离合器施加于飞轮的轴向力作用而有轴向窜动的趋势），保证曲柄连杆机构各零件正确的相对位置。但曲轴受热膨胀时，又应允许其自由伸长，故曲轴上的轴向定位装置必须有，但只能设于一处，通常设在中间主轴承处。现代汽车发动机常将径向轴承和推力轴承合而为一，制成翻边滑动轴承。,图2-50多层推力轴承1-凸肩2-油槽3-钢质薄壁4-基层5-镍涂层6-磨耗层7-油孔8-卷边,平面曲拐，相邻曲拐两两相对（图2-51），发火顺序是1或12431，发火间隔角等于720/4=180。,(7)多缸发动机曲拐布置和发火顺序：曲轴的形状和各曲拐的相对位置取决于气缸数、气缸排列形式和各缸的作功行程交替顺序（发火顺序）。.,发火顺序的要求：,(a)发动机每完成一个循环，各缸都应发火一次，且各缸作功间隔应均匀，即发火间隔角应等于720/I;.,(b)应使连续作功的两缸相距尽可能远，避免相邻两缸发生进气重叠现象，同时降低主轴承负荷。.,直列四缸发动机：,图2-51直列四缸发动机曲拐布置,空间曲拐，各平面曲拐成120夹角，发火间隔角是720/6=120（图2-52），发火顺序是1536241或1426351。,图2-52直列六缸发动机的曲拐布置,直列六缸发动机：,表2-3直列六缸机工作循环表（发火顺序：1-5-3-6-2-4-1）,空间曲拐，各平面曲拐成90夹角，发火间隔角是720/8=90（图2-53），发火顺序是184365721。,图2-53V型八缸发动机的曲拐布置,V型八缸发动机：,但曲轴的局部（即内部）却受到较大的弯曲力矩，过大会使主轴承过载，振动加剧。因此，四缸机一般在曲柄的反方向上设置平衡重，通常采用四块平衡重，以免曲轴转动惯量过大，容易发生共振，降低发动机最高工作转速。六缸机通常采用八块平衡重，方案较多。,（a）受力分析,（b）平衡重布置,图2-54直列四缸机平衡重作用示意图,(8)曲轴平衡重布置：,平衡重一般用于平衡发动机不平衡的离心力及离心力矩，有时也被用于部分平衡往复惯性力。.,对于汽车发动机常用的直列四缸机、六缸机，从整体上看，旋转惯性力系和一阶往复惯性力系已得到完全平衡（由于曲拐均匀布置且相对于曲轴中央主轴颈成镜面对称，惯性力合力及其合力矩均为零）（六缸机二阶往复惯性力系也已得到完全平衡，但四缸机的二阶往复惯性力系惯性力合力不为零），.,二、曲轴扭转减振器,曲轴转动惯量愈大，自振频率愈低，愈易发生共振，曲轴扭转振幅极大，破坏配气相位的准确性，产生冲击噪声，甚至导致曲轴因扭转变形过大而断裂。.,曲轴是一种扭转弹性系统，连杆作用于曲柄销上的力呈周期性变化，使曲轴转速忽快忽慢，造成曲轴的扭转振动。.,因此，对曲轴刚度较小、转动惯量较大、缸数多及转速高的发动机，一般在曲轴前端装有曲轴扭转减振器，此处扭转振幅最大。,惯性盘5与圆盘3有了相对角振动，橡胶垫4的扭转变形消耗了扭转振动能量，振幅减小。,图2-558V100型发动机橡胶式扭转减振器,6-带盘,1、摩擦式扭转减振器（汽车发动机）：,其工作原理是使曲轴扭转振动能量逐渐消耗于减振器内的摩擦，从而使振幅逐渐减小。可分为：,（a）橡胶式扭转减振器（图2-55）,转动惯量较大的惯性盘5与薄钢片制成的减振器圆盘3都同橡胶垫4硫化粘结，,减振器圆盘3毂部用螺栓固装于曲轴前端的风扇带轮6上，后者与曲轴前端螺栓固紧，因此，圆盘3与带轮、曲轴同步转动，,1-曲轴前端,2-带轮毂,3-减振器圆盘,4-橡胶垫,5-惯性盘,橡胶减振器的主要优点是结构简单、质量小、工作可靠，但橡胶对曲轴扭转振动的衰减作用不够强，而且，橡胶易因摩擦生热而容易老化。.,两个惯性盘1松套在风扇带轮6的轮毂上（之间有衬套），轴向上在带轮与平衡重4之间，可轴向移动，但不能相对转动。,2,图2-56干摩擦式扭转减振器1-惯性盘2-弹簧3-曲轴4-平衡重5-摩擦片6-带轮,（b）干摩擦式扭转减振器（图2-56）:,这样，当曲轴带动带轮、平衡重发生扭转振动时，由于惯性盘、带轮、平衡重与摩擦片之间的摩擦消耗了曲轴扭转振动的能量，振幅减小。,在带轮6与一惯性盘之间以及平衡重4与另一惯性盘之间各有一摩擦片5。装在两个惯性盘之间的弹簧2使惯性盘压紧摩擦片。,（c）硅油-橡胶式扭转减振器（图2-57）:该减振器结构紧凑（质量和容积均较小）、减振性能良好。减振体2浮动地装在密封外客1中，两者之间间隙很小（0.50.7mm），其中充满高粘度的有机硅油。当曲轴发生扭转振动时，带着外壳1一起振动，而转动惯量较大的减振体2基本上是匀速转动，于是两者之间发生相对滑动，使硅油受剪切，摩擦生热而消耗振动的能量，从而减小了扭转振幅。显然，摩擦使硅温度升高，粘度下降，对曲轴的扭振衰减作用减弱。,图2-57150系列车用柴油机粘液摩擦式扭转减振器1-密封外壳2-减振体3-衬套4-侧盖5-注油螺塞孔,三、飞轮,1、作用：（1）储存动能，克服阻力使发动机的工作循环周而复始，使曲轴转速均匀，并使发动机具有短时间超载的能力；（2）驱动其它辅助装置；（3）传递扭矩给汽车传动系，是离合器的驱动件；（4）飞轮上正时刻度记号作为配气机构、供油系统（柴油机）、点火系统（汽油机）正时调整角度用。,2、要求：质量尽可能小的前提下具有足够的转动惯量，因而轮缘通常做得宽而厚。3、材料、工艺、结构特点：（1）一般用灰铸铁，当轮缘速度超过50米/秒时要采用球铁或铸钢。（2）飞轮外缘上的齿圈是热压配的，齿圈磨损失效后可以更换，但拆装齿圈时应注意加热后进行。（3）多缸发动机的飞轮应与曲轴一起进行动平衡校准。为了拆装时不破坏它们的平衡状态，飞轮与曲轴之间的连接螺栓应不对称布置。,图2-58发动机发火定时记号1-离合器外壳的记号2-观察孔盖板3-飞轮上的记号,3、结构：,前端轴,连杆轴颈,曲轴轴颈,后端轴,平衡重,曲拐,曲拐：由一个连杆轴颈和它两端曲柄及主轴颈构成。,曲柄,4、材料：中碳钢（汽）、合金铸铁（柴）、球墨铸铁。,5、分类：整体式（常用）组合式（长用于连杆大头为整体式的小型汽油机和以滚动轴承作为曲轴主轴承的发动机上）,6、组成：,（1）主轴颈,曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个。强度、刚度好，减小了磨损；柴油机和大部分汽油机均采用。,曲轴的主轴颈数少于或等于气缸数。载荷较大，缩短了曲轴的总长度。,用于支撑曲轴。,（2）连杆轴颈,（3）曲柄,曲轴臂，用于连接主轴颈和连杆轴颈,（4）平衡块,中空连杆轴径,平衡重,曲柄,（5）前端轴和后端轴,前端轴：安装正时齿轮及附件（皮带盘等）,曲轴的前端,7,两止推轴承白金合面相背,曲轴向前移,动，后止推轴承,与曲轴臂端面摩,擦；轴向后移动，,前止推轴承与正,时齿轮端面摩擦。,5,后端轴：安装飞轮,前后端轴都设有防漏装置：,挡油盘、回油螺纹、油封等。,曲轴后端,回油螺纹,（6）曲轴的轴向限位,通常是通过在曲轴的前部、中部或后部安装止推轴承来实现的（翻边轴瓦）。,三、曲拐的布置,1）各缸的作功间隔要尽量均衡，以使发动机运转平稳。2）连续作功的两缸相隔尽量远些，最好是在发动机的前半部和后半部交替进行。比如：四缸机：1-3-4-2或1-2-4-3六缸机：1-5-3-6-2-4；3）V型发动机左右气缸尽量交替作功。4）曲拐布置尽可能对称、均匀以使发动机工作平衡性好。,（1）一般规律,（2）常见曲轴曲拐的布置,对缸数为i的发动机而言，其发火顺序为：四行程：720/i二行程：360/i,四缸四行程发动机的发火顺序和曲拐布置,点火顺序：各缸完成同名行程的次序。,功,功,功,功,1342,四缸四行程发动机的曲拐布置,直列四冲程六缸发动机发火顺序和曲拐布置,发火顺序：1-5-3-6-2-4,功,功,功,功,功,功,六缸四行程发动机的曲拐布置,八缸四行程发动机的曲拐布置（红旗轿车SV100型发动机）,1-8-4-3-6-5-7-2,四、曲轴扭转减振器,作用：吸收曲轴扭转振动的能量，使曲轴转动平稳，可靠工作。,种类：橡胶式（车用），硅油式，摩擦片式。,皮带盘,惯性盘,橡胶垫,减振器圆盘,皮带轮毂,曲轴前端,当曲轴发生扭转振动时，力图保持等速转动的惯性盘便与橡胶层发生了内摩擦，从而消耗了扭转振动的能量，消减了扭振。,橡胶摩擦式曲轴扭转减振器结构图,五、飞轮,（一）功用：,将在作功行程中输入于曲轴的功能的一部分贮存起来，用以在其他行程中克服阻力，带动曲柄连杆机构越过上、下止点，保证曲轴的旋转角速度和输出转矩尽可能均匀，并使发动机有可能克服短时间的超载荷，同时将发动机的动力传给离合器。,（二）构造,飞轮边缘部分做的厚些，可以增大转动惯量。,齿圈在发动机起动时与起动机齿轮啮合，带动曲轴旋转。,飞轮上的标记符号：,在飞轮轮缘上作有记号(刻线或销孔)供找压缩上止点用(四缸发动机为1缸或4缸压缩上止点；六缸发动机为1缸或6缸压缩上止点)。当飞轮上的记号与外壳上的记号对正时，正好是压缩上止点。,解放CA6102型发动机的记号是：上止点16奥迪100飞轮上有“0”标记。,例如：,标记,桑塔纳轿车发动机曲轴飞轮组,小结,活塞连杆组,作用及组成,曲轴飞轮组,掌握飞轮的作用,结束,