资源描述
购买设计文档后加 费领取图纸 摘 要 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就难以实现。 拉深是利用模具使平板毛坯变成为开口的空心零件的冲压方法，用拉深工 艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、抛物面形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件，其中又以筒形件简单和多见，而有凸缘筒形件又分为宽凸缘和窄凸缘件。 在拉深工艺设计时，必须知道冲压件能否一次拉出，这就引出了拉深系数的概念。拉伸系数决定于每次拉深时允许的极限变形程度。在多次拉深中，对于宽凸缘拉深件，则应在第一次拉深时，就拉成；零件所要求的凸缘直径，而在以后各次拉深中，凸缘直径保持不变。为了保证以后拉深时凸缘不变形，宽凸缘拉深件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉深部分实际所需材料多 3%5%,这些多余材料在以后各次拉深中， 逐渐将减少部分材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚，从而避免拉裂。 关键词： 拉深 拉深变形 拉深力 is a of to a by of a on a a to or to a is at of of to be it is or by to as or in is of is to no is to is of to a of be of of in a is In we a to of is by of at In it be in it in to In to is be of to % %, in of to so so as to 目 录 第一章 工艺分析 1 屏蔽罩拉深膜工艺性分析 1 深件拉深变形特点 1 深件要求 1 深件工艺分析 2 料的工艺性能 3 第二章 拉深工序计算 4 定切边余量 4 4 算工件拉深次数及各次拉深尺寸 4 第三章 工序压力计算和压力机的选择 5 力机的选择原则 5 样设计 5 二次拉深压力机的选择 5 三次拉深压力机的选择 6 四次拉深压力机的选择 7 第四章 模具工作部分尺寸和公差计算 9 0009 深模工作零件的结构和尺寸 10 c10 模与凹模工作尺寸与公差 11 第五章 零件切削加工工艺规程 11 艺规程设计 11 定毛坯的制造方式 11 准的选择 11 基准的选择 11 基准的选择 12 定工艺路线 13 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 14 择机床及刀 具、量具 14 第六章 工作零件结构尺寸和公差的确定 20 料拉深模选用原则 20 具零件尺寸确定 21 架选择 22 柄选择 22 他零件尺寸，材料 22 第七章 拉深装配图的 校核 23 结论 24 致谢 25 参考文 献 26 1 第一章 工艺分析 屏蔽罩拉深模工艺性分析 深件拉深变形特点 从几何形状的特点，矩形盒状零件可以划分为 2个长度 个 加 4个半径为 r 的 1/4圆筒部分组成（冲压与模具设计图 若将圆角部分和直角部分分开考虑，则直角部分的变形相当于直径为 2r、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直角部分是联系在一起的整体，因此盒型件的拉深又不完 全等同于简单的弯曲和拉深复合有其特有的变形特点。 （ 1）直边部分的变形 :直边部分的横向尺寸 形后成为 间距逐渐缩小，越靠直边中间缩小越少，即 纵向尺寸 形后成为 距逐步增大，越靠近盒口部位增大越多，即 （ 2）圆角部位变形：拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，不是与底部垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是 变大，越向口越大，同心圆弧不位于同一平面内。 深件要求 1拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形； 2尽量避免半敞开及非对称的空心件，应考虑设计成对称（组合）的拉深； 3在设计拉深件时，应注明必须保证外形或内形尺寸，不能同时标注内外 形尺寸；带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注一般应以底部为基准； 4拉深件口部尺寸公差应适当。 5一般拉深件允许壁厚变化范围 若不允许存在壁厚不均现象，应注明； 6需多次拉深成形的工件，应允许其内、外壁及凸缘表面上存在压痕。 7 拉深件的精 度等级要求不宜过高主要指其横断面的尺寸精度；一般在 以下，不宜高于 ，高于 的应增加整形工序。因为工件图精度等级为 以符合要求。 如图 1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在水平和竖直方向上的变形是均匀的，模具加工也比较容易。 2 图 1 外屏蔽罩从几何形状的特点看属于底面为矩形的薄壁盒形件，矩形盒状零件可以划分为 2个长度 2个 加 4个半径为 r 的 1/4圆筒部分组成【 1】。若将圆角部分和直角部分分开考虑，则直角部分的变形相当于直径为 2r、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直角部分是联系在一起的整体，因此盒型件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深复合有其特有的变形特点。 （ 1）直边部分的变形 :直边部分的横向尺寸 形后成为 间距逐渐缩小，越靠直边中间缩小越少，即 纵向尺寸 形后成为 距逐步增大，越靠近盒口部位增大越多，即 （ 2）圆角部位变形：拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，不是与底部垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越向口越大，同心圆弧不位于同一平面内。 深件工艺分析 拉深件的结构工艺性分析：（ 1）拉深材料满足塑性、低的屈强比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性（ 2）对拉深零件形状和尺寸的要求（ 3）拉深精度要满足要求（ 4）拉深工艺力计算（ 5）拉深成型过程中的辅助工序 表 1材料名称 铝 硬铝 黄铜 软钢 相对拉深高度h/d 3 表 1料的工艺性能 选择 08 钢材料作为外屏蔽罩材料， 08 钢属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。 08 钢的主要机械性能如下： 抗拉强度 b 280服强度 s 180剪强度 220伸率 32% 材料 次数 材料 次数 08、 10、 15 钢 3 4 不锈钢 1 2 铝 4 5 镁合金 1 黄铜 4 钛合金 1 4 第二章 拉深工序计算 定切边余量 表 2H 算毛坯直径00 的毛坯，中间工序都拉深成圆筒形的半成品，在最后一道工序才拉深成方形盒的形状和尺寸。计算时从 数第二道拉深开始，确定拉深半成品件的工序直径。 2r+2 式中， =（ r 到算出 D D= () 式 长圆弧半径 ： L=2= （式 长圆形毛坯宽度为： K= （式 算工件拉深次数及各次拉深尺寸 表 2对角部圆角半径 r/B 对高度H/r 23 46 812 1015 判断能否一次拉深： H/r=69/4=r/B=4/36=能一次拉深得到 H/r=66/6=11； r/B=6/36=H/r=50/5=10； r/B=5/36=后设计为分四次拉深得到。 确定工序： 落料 拉深圆角 拉深圆角 直边拉深 拉深成形 拉伸次数 1 2 3 4 切边余量 H 边余量 5 第三章 工序压力计算和压力机的选择 算落料拉深工序压力 深力的计算 第一次拉深力 F (式 后续工序拉深力 F （式 为材料的抗拉强度；为系数，查得 =230 1=2= Q=拉深时： F ）（ 深拉深时： F ）（ 推件力 卸 料力 总冲压力 模具中心的确定： 工件件关于 X,以其压力中心位于几何中心 力机选择原则 冲压设备的选择直接关系到设备的合理使用，安全，产品质量，模具寿命，生产效率和成本等一系列问题。 对于中小型冲裁件，弯曲件或浅拉深件多用具有 大中型和精度要求较高的冲压件生产中，多采用闭式压力机。对于大型，较复杂的拉深件多采用闭式双动拉深压力机。对于形状复杂零件的大量生产 ，应优先考虑选用多工位自动压力机。而对落料，冲孔件的大量生产，则应选用效率高，精度高的自动高速压力机。在小批生产中尤其式大型厚板的生产，多采用液压机。校正弯曲，校平整形工序要求压力机有较大的刚度，以便或得较高的虫牙件尺寸精度。 对曲柄压力机所要考虑到的重要参数是： 留有固定模具的余地，台面上的漏孔应与所要进行的工艺相适合； 对压力机的要求 : 压力机的公称压 力要求大于 压力机的行程应 6 大于 32=100 初选开式固定台压力机： 并对压力机的功率进行校核，结果满足条件。压力机主要参数如下 : 表 3称压力（ 250 滑块行程（ 120 行程次数（次 / 80 最大闭合高度（ 270 封闭高度调节度（ 0 工作台尺寸（ 前后 440，左右 810 模柄尺寸（ mm* 直径 40 深度 60 电动机功率（ 样设 计 在冲压生产中，工件原材料费用占制造成本的 60%左右， 所以充分节约利用原材料具有非常重要的意义。提高材料利用利用率是降低成本的主要措施之一，而合理排样便能有效提高材料利用率。 首先明确排样原则：提高材料利用率；使工人操作方便安全，减轻工人的劳动强度；使模具结构简单，使模具寿命较高；排样应该保证冲裁件的质量。 （ 1）排样方法 从该工件的形状分析，由于该件毛坯形状简单，对称，考虑到冲裁件质量以及生产批量（大批量）等问题，还有模具的使用寿命，要采用有废料排样，采用直排式，如图2所示： （图 2） 7 查冲压工艺与模具设计表 2定搭边值 ， 两工件间的横搭边 工件间的纵搭边 a=B 二次拉深压力机的选择 工件二次拉深拉深力的计算：拉深力 压力机的行程应大于 8=45综 合考虑后，选取开式固定台压力机 3称压力（ 250 滑块行程（ 80 行程次数（次 / 100 最大闭合高度（ 250 封闭高度调节度（ 0 工作台尺寸（ 前后 440，左右 700 模柄尺寸（ mm* 直径 40 深度 65 电动机功率（ 三次拉深压力机的选择 工件二次拉深拉深力的计算：拉深力 压力机的行程应大于 6=40公称压力（ 250 滑块行程（ 80 行程次数（次 / 100 最大闭合高度（ 250 封闭高度调节度（ 0 工作台尺寸（ 前后 400，左右 700 模柄尺寸（ mm* 直径 40 深度 65 电动机功率（ 四次拉深压力机的选择 工 件二次拉深拉深力的计算：拉深力 压力机的行程应大于 =8 表 3称压力（ 250 滑块行程（ 120 行程次数（次 / 80 最大闭合高度（ 270 封闭高度调节度（ 0 工作台尺寸（ 前后 440，左右 810 模柄尺寸（ mm* 直径 40 深度 60 电动机功率（ 9 第四章 模具工作部分尺寸和公差计算 深成型模具设计 首次拉深模 D 需要压边圈选用有压边装置的拉深模后续工序拉深模压边圈兼做定位圈，需要在压边圈上安装定位销限制压边力的增长落料拉深复合膜适合本次拉深模设计。 4.深模工作 零件的结构和尺寸 拉伸膜工作部分尺寸主要指凹模圆角半径 模工作部分的间隙 c 和凸模与凹模的工作尺寸（ 。 伸时，平板毛坯是经过凹模圆角流入洞口形成零件的筒壁。当 料经过凹模圆角部分其变形阻力大，引起摩擦力增加，结果使拉深变形力增加，拉深力增大还容易使危险端面材料严重变薄甚至于破裂，在这种情况下，材料变形受限制，必须采用较大的拉深系数。较小的 小时使模具寿命降低。 根据经验公式 d ）（ D 1 （）（ d= t= .7* .7* .8*模圆角半径对拉深的影响不像凹模那样显著。 坯在该处受到较大的弯曲变形，使危险断面的强度降低，过小的 引起危险断面局部变薄甚至开裂，也影响拉深件的表面质量。 模断面与毛坯接触面积减小。 一般，第一次拉深凸模圆角半径 后各次拉深凸模圆角半径 拉深零件 首次拉深凹模圆角半径 r 凸缘 （ 47t （ 58)t (69)t (710)t (813)t 无凸缘 （ 610t (813)t (1016)t (1218)t (1522)t 10 22（）（ c 有压边圈拉深模具的单边间隙 精度要求较高时，直边部分间隙为： c=（ t 当精度要求不高时，直边部分间隙为： c=（ t t=0.8 角部分的间隙比直边部分增大 深模凸、凹模间隙取向按下述原则决定 （ 1） 除最后一次拉深外，其余各道工序都不做规定； （ 2） 最后一次拉深根据工件的尺寸要求，外形要求取在凸模上，內型要求取在凹模上。 模与凹模工作尺寸与公差 尺寸设计原则：（ 1）对于多次拉深的中间过渡拉深 工序，其半成品尺寸要求不高。这时，模具的尺寸取半成品过度尺寸，基准可取选用凹模或凸模没有强制规定。（ 2）最后一道工序的凸模、凹模尺寸和公差应按零件的要求来确定。当零件要求外形尺寸时，以凹模设计为基准，先计算凹模尺寸，在计算凸模尺寸。 0 当零件要求内形尺寸时，以凸模设计为基准，先计算凸模尺寸，再确 定凹模尺寸。 +2c） 模具制造公差根据拉深件公差等级确定，初定拉深件制造精度为 具制造精度为 11 第五章 第五章 零件切削加工工艺规程 艺规程设计 凸模与凹模固定板起固定于定位作用 件的工艺分析 ： 凸模 共有三组加工表面 (1)以顶平面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：顶平面，其表面粗糙度为 m。（ 2）以三角凸台为中心的加工表面。这一组加 工表面包括：三角凸台，其表面粗糙度为 m。 (3)以 32圆表面为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 32圆表面及其端面，其表面粗糙度为 m， 螺纹孔。（ 4）以台阶面为中心的加工表面。这一组加工表面包括：台阶面，其表面粗糙度为 m。 定毛坯的制造方式 毛坯的选择影响着零件在加工过程中的工序过程，切削用量、机床以及刀具的选择和基本工时等众多要素，所以合理的选择毛坯具有重要的技术和经济意义。课题所给的杠杆工件材料为 45钢，考虑到杠杆在工作过程中可能会承受冲 击载荷，因此应该选用铸件，保证其工作可靠。由于工件批量生产，轮廓尺寸不大，结构形状较复杂，技术要求不是很高，故可采用铸造成型。这有利于于提高生产率，降低生产成本。 准的选择 基准选择的合理与否直接影响着工艺规程设计。如果选择合理，可以提高工件精度和生产率。如果选择不合理，可能会影响工件质量，甚至无法生产。 基准的选择 选择粗基准时，主要考虑各加工表面能有均匀的加工余量，并尽可能快的找到精基准。根据粗基准的选择原则，选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。所以选择杠杆的主要支撑轴 32为粗基准。以支撑轴作为粗基准加工精基准面，然后再以精基准加工支撑轴。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留致密的组织，以增加耐磨性。 基准的选择 为了保证杠杆各加工表面之间的相互位置和加工精度以及装夹可靠方便。根据精基准的选择原则，在工件加工过程中尽可能地采用统一的定位基准，即基准统一原则。由零件图可知，杠杆的顶平面面积较大，平整光滑，且与其他加工面联系密切，可以作为统一基准加工其他加工表面，因此选择顶平面做为精基准。如果按照基准重合原则选择杠杆的装配基准即前后端面作为精基准，当加工支 撑轴和螺纹孔时，在定位、夹紧以及夹具设计等方面都有一定的困难，所以不采用此种原则。 12 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的尺寸精度、位置精度、几何形状以及各项技术要求得到合理保证。生产纲领已经确定为批量生产，所以关键之处在于集中工序以提高生产率，降低劳动成本。首先需要加工出精基准顶平面，之后一系列工序都要以顶平面为基准进行加工，直到杠杆加工结束。其中后续工序需要遵循先面后孔，先粗后精的加工原则。 根据分析，现拟定两个方案如下： 工艺路线一： 工序 1：铸造 铸造 工序 2：时效 时效处理 工序 3：铣 铣顶平面 工序 4：铣 铣左边三角凸台 工序 5：铣 铣杠杆一侧台阶面至图纸尺寸 工序 6：铣 铣杠杆另一侧台阶面至图纸尺寸 工序 7：粗车 粗车 32有精车余量 工序 8：精车 精车 32工序 9：钻孔攻丝 钻 工序 10：检验 按图纸要求检验各部分尺寸及形位公差 工序 11：入库 清洗，入库 工艺路线二： 工序 1：铸造 铸造 工序 2：时效 时效处理 工序 3：铣 铣顶平面 工序 4：粗车 粗车 32有精车余量 工序 5：精车 精车 32工序 6：钻孔攻丝 钻 工序 7：铣 铣左边三角凸台 工序 8：铣 铣一侧台阶面至图纸尺寸 工序 9：铣 铣另一侧台阶面至图纸尺寸 工序 10：检验 按图纸要求检验各部分尺寸及形位公差 工序 11：入库 清洗，入库 13 两个工艺路线方案对比：方案一是先加工各平面再以此为基准加工外圆表面及螺纹孔。方案二是先加工外圆表面及螺纹孔，再以其为基准加工各平面。经过比较，先加工平面再加工外圆表面及螺纹孔，遵循了先面后孔的加工原则，从而较易保证定位精度。并且可以减少机床的更换次数，节省时间，定位及装夹都较方便。因此最后确定的加工路线： 工序 1：铸造 铸造 工序 2：时效 时效处理 工序 3：铣 铣顶平面 工序 4：铣 铣左边三角凸台 工序 5：铣 铣一侧台阶面至图纸尺寸 工序 6：铣 铣另一侧台阶面至图纸尺寸 工序 7：粗车 粗车 32有精车余量 工序 8：精车 精车 32工序 9：钻孔攻丝 钻 工序 10：检验 按图纸要求检验各部分尺寸及形位公差 工序 11：入库 清洗，入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 45 钢，根据金属机械加工工艺人员手册查得，其硬度为 197 241学性能 =600产类型为批量生产，采用铸造成型。根据材 料及工艺，查找机械制造技术基础课程设计可分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1)粗铣加工余量 = (2)粗铣后厚度 =20 毛坯厚度 =（ 20+ =21 (3)查表可知粗铣精度等级为 13 级，取 表得 毛坯公差查阅铸件尺寸公差与机械加工余量（ 6414 1999） ,取 （ 1）粗铣加工余量最大处 = （ 2）铣削后三角凸台底边长 =20，三角凸台宽度 =22 毛坯底边长 =60 ,毛坯宽度 =32 （ 3）查表可知粗铣精度等级为 13级，取 表得 毛坯公差查阅铸件尺寸公差与机械加工余量（ 6414 1999） ,取 （ 1）粗铣加工余量（双边余量） = 14 精铣加工余量（双边余量） = （ 2）精铣后厚度 =64 粗铣后厚度 =(64+ = 毛坯厚度 =( =70 （ 3）查表可知粗铣精度等级为 13级，取 表得 查表可知精铣精度等级为 8级，取 表得 毛坯公差查阅铸件尺寸公差与机械加工余量（ 6414 1999） ,取 （ 1）粗车加工余量（双边余量） = 精车加工余量（双边余量） = （ 2）精车后直径 D=32 粗车后直径 D=(32+ =34 毛坯直径 D=(34+ = （ 3）查表可知粗车精度等级为 13级，取 表得 查表可知精车精度等级为 8级 ，取 表得 毛坯公差查阅铸件尺寸公差与机械加工余量（ 6414 1999） ,取 （ 1）粗车加工余量 = （ 2）粗车后长度 =23 毛坯长度 =（ 23+ =25 (3)查表可知粗车精度等级为 13 级，取 表得 T= （ 1）攻丝加工余量 = （ 2）攻丝后直径 D=12 钻孔后直径 D=（ =14 （ 3） 查表可知钻精度等级为 13 级，取 表得 T= 择机床及刀、量具 考虑到生产类型为批量生产，从经济实用的角度出发，选用的机床以通用机床为主。夹具一般采用专用夹具。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由工件形状决定其需要辅助工具来保证其固定可靠。故其生产方式以通用机床加专用夹具为主。量具可以采用游标卡尺，测量范围 0 1000，用以测量工件各部分尺寸长度。具体的选择详见每步工序。 定切削用量及基本工时 (机动时间 ) 15 工序 1：无切削加工，无需计算 工序 2：无切削加工，无需计算 工序 3：铣顶平面 机床： 具： ,莫氏锥柄立 铣刀材料：高速钢， d=32 ,齿数 z=3。 参照切削用量手册加工余量为 1，所以取铣削深度 ,走刀次数为一次。 取每齿进给量 , 取切削速度 V=38m/ 机床主轴转速 n= n=375r/实际切削速度 v=给量 f= 3 375=)1610()162/( d = 所以机动时间 t=序 4：铣左边三角凸台 机床： 具：可转位立铣刀 ,材料：高速钢， d=32 ,齿数 z=3。 参照切削用量手册加工余量最大处为 9，所以取铣削深度 ，走刀次数为一次。 取每齿进给量 , 取切削速度 V=23m/ 机床主轴转速 n= n=235r/实际切削速度 v=给量 f= 3 235= = 刀具切入长度 )31()(21 )31()32(532 22 = 刀具切出长度 所以机动时间 为凸台为对称结构，所以 t= 序 5：铣杠杆一侧台阶面至图纸尺寸 工步 1：粗铣铣杠杆一侧台阶面 机床： 16 刀具：莫氏锥柄立铣刀 ,材料：高速钢， d=16 ,齿数 z=3。 参照切削用量手册加工余量为 ，所以取铣削深度 走刀次数为一次。 取每齿进给量 , 取切削速度 V=47m/ 机床主轴转速 n=935r/ n=950r/实际切削速度 v=给量 f= 3 950=114 /一个台阶面： 被切削层长度 l=205 刀具切入长度 )31()(21 )31()16(16 22 = 刀具切出长度 d=216=8 所以机动时间 fl 二个台阶面： 被切削层长度 l=205 刀具切入长度 )31()(23 )31()16(16 22 = 刀具切出长度 所以机动时间 以粗铣一侧台阶面的机动时间 t1=t1+步 2：精铣杠杆一侧台阶面 机床： 具：莫氏锥柄立铣刀 ,材料：高速钢， d=16 ,齿数 z=6。 参照切削用量手册加工余量为 ，所以取铣削深度 走刀次数为一次。 取每齿进给量 , 取切削速度 V=36m/ 机床主轴转速 n=716r/ n=750r/实际切削速度 v=给量 f= 6 750=270 /一个台阶面： 17 被切削层长度 l=205 刀具切入长度 )31()(21 )31()16(16 22 = 刀具切出长度 d=216=8 所以机动时间 fl 二个台阶面： 被切削层长度 l=205 刀具切入长度 )31()(23 )31()16(16 22 = 刀具切出长度 所以机动时间 以精铣一侧台阶面的机动时间 t2=t1+以铣一侧台阶面所需的总时间 t= 序 6：铣杠杆另一侧台阶面至图纸尺寸 由于两侧台阶面完全对称，所以同工序 5即机动时间 t=序 7：粗车 32外圆表面及端面，留有精车余量 机床： 床功率为 工步 1：粗车 32端面 刀具： 90 偏 头端面车刀，材料：硬质合金 照切削用量手册加工余量为 1，所以取切削深度 ,走刀次数为一次。 进给量 f=1 /r,取 f=。 车刀后刀面最大磨损量为 值为 刀寿命 T=60切削速度 V=60 75m/ V=60 m/ 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数为： 钢的强度和硬度改变时切削速度的修正系数 具材料 改变时切削速度的修正系数 削方式改变时切削速度的修正系数 以切削速度的修正系数 kv=削速度 0 m/床主轴转速 n= n=400r/实际切削速度 v=刀切削的长度 l=。 所以机动时间 t=18 工步 2：粗车 32外圆表面 刀具： 90 焊接式直头外圆车刀 , 材料：硬质合金 照切削用量手册单边加工余量为 1，所以取切削深度 ，走刀次数为一次。 进给量 f=1 /r,取 f=。 车刀 后刀面最大磨损量为 值为 刀寿命 T=60切削速度 V=60 75m/ V=60 m/ 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数为： 钢的强度和硬度改变时切削速度的修正系数 具材料改变时切削速度的修正系数 削方式改变时切削速度的修正系数 以切削速度的修正系数 kv=削速度 0 m/床主轴转速 n= n=400r/实际切削速度 v=为主偏角 90以 3，取 2。 3 5，取 3 。 因为是批量生产，所以 所以车刀车削的总长度 L=l+l1+l2+3+2+3+0=28 所以机动时间 t=序 8：精车 32外圆表面及端面至图纸尺寸 机床： 床功率为 刀具： 90 焊接式直头外圆车刀 , 材料：硬质合金 照切削用量手册单边加工余量为 所以取切削深度 走刀次数为一次。 进给量 f= /r,取 f=。 车刀后刀面最大磨损量为 值为 刀寿命 T=60切削速度 V=110 130m/ V=110 m/ 由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数为： 钢的强度和硬度 改变时切削速度的修正系数 具材料改变时切削速度的修正系数 削方式改变时切削速度的修正系数 以切削速度的修正系数 kv=19 切削速度 10 16.6 m/床主轴转速 n= n=1120r/实际切削速度 v=为主偏角 90以 3，取 2。 3 5，取 3 。 因为是批量生产，所以 所以车刀车削的总长 度 L=l+l1+l2+3+2+3+0=28 所以机动时间 t=序 9：钻 工步 1：钻 机床： 具：高速钢钻头 参照切削用量手册钻削深度 =23 ,走刀次数为一次。 进给量 f= /z ,取 。 取切削速度 V=18 25m/ 20 m/ 机床主轴转速 n=mi
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