装配式箱型构件预制程施工设计方案

. . 装配式箱型构件预制施工方案一、 编制依据1 公路桥涵施工技术规；2 公路工程技术标准； 3 公路工程质量检验评定标准；4 钢筋焊接与验收规程；5 滁淮高速定长段小构预制标工程招投标文件；6 滁淮高速定长段小构预制标施工设计图纸与其他相关文件。二、 编制原则与目的1 合理配置资源，确保满足工程需要。以优质，高效，快速施工为目的，进行机械设备配置，合理配置施工队伍，组织工程材料供应。2 以“突出重点，统筹安排”的原则。科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，做好工序衔接，确保提前完成工程建设。3 突出应用“新技术、新设备、新材料、新工艺”，以提高施工水平为原则。积极应用先进的科技成果，提高施工的机械化作业水平，从而达到提高工程质量，加快工程进度，降低工程成本的目的，做到优质，快速，安全，高效的完成标段工程。4 坚持遵循ISO2000标准，优质、高效、重信、守诚，严格执行国家和交通部现行的施工规和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案，施工工艺和施工方法，确保工程质量达到全线整体创优规要求。5 坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主与监理工程师的指令。6 突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化作业队作为实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段，达到优质、高效地完成本施工项目。三、 工程概况本标段装配式箱型涵洞、通道共计210道，其中装配式箱型涵洞9道、箱型通道201道。合同工期为18个月：其中装配式箱型涵洞与通道预制工期为9个月。工程数量明细表结构形式总数量 （节段）每节长度与类型（m）总长度（m）4m*2.7m(明)19435824m*2.7m(明)8184m*2.7m(暗)405312154m*2.7m(暗)151154m*3.5m(明)24037204m*3.5m(明)4144m*3.5m(暗)697320914m*3.5m(暗)291296m*4.0m(明)153456m*4.0m(明)2126m*4.0m（暗)323966m*4.0m（暗)2126m*3.5m(明)17435226m*3.5m(暗)1023306合计19195637四、 施工部署1 施工安排根据现场实际情况与施工总进度计划安排，我项目部箱涵预制计划施工日期为：2015年10月20日至2016年7月20日，总工期：270天。2 施工组织机构为保证本工程的顺利实施，根据本工程的特点，按照职能明确、精干实效、运转灵活、指挥有力的原则，组建本标段施工组织机构，全面负责工程的施工组织管理工作。见下图施工组织机构框图： 施工组织机构框图项目经理工 程 部材料设备部质 检 部合 同 部试 验 室安 全 环 保部财 务 部箱涵、拱涵、护栏 砼工队箱涵、拱涵、护栏钢筋施工队机驾班圆管涵施工队项目副经理项目总工3 人员配置与安排主要管理人员配备与分工序号工作岗位工作容1项目经理宋国庆全面负责2项目总工吴宗喜负责技术、合同、试验3项目副经理徐 勇负责材料、协调、安全4工程部长代松松负责施工现场5试验室主任朱 磊负责试验检测6质检部长江 雄负责构件的质量检验7财务科长汪 晶负责财务8安全环保部长孟凡超负责安全、环保工作9专职安全员 康负责安全生产工作10合同部长宗 洋负责计量、合同、资料班组配置计划序号施工班组计划班组与机械组合作业容1箱涵预制砼施工队1个作业班组，项目部配备相应的门吊、预制模板，班组人数20人箱涵、拱涵、护栏预制的模板安装、拆除、砼浇筑、成品构件存放等2箱涵、拱涵、护栏预制钢筋施工队1个作业班组，项目部配备相应的门吊，班组人数25人箱涵、拱涵、护栏预制钢筋的配料、半成品的运输、钢筋绑扎等总计2个班组45人4 施工机械情况主要施工机械设备表序号机械、周转材料名 称规格型号单位数量用途备注1拌合站HZS75套1箱涵拱涵构件砼供应2龙门吊MH40T-38M台1箱涵拱涵构件起吊、装运外悬5米，双钩3龙门吊MH5T-38M台1箱涵、拱涵钢筋笼入模外悬5米4龙门吊MH40T-21M台1箱涵拱涵构件起吊装运、砼浇筑5龙门吊MH5T-25M台1钢筋加工场转料6全自动数控钢筋加工设备鲁力筋工LLB2-32套1箱涵、拱涵、护栏钢筋加工7锅炉WNS2-1.25-Y(Q)套1预制构件蒸养8装载机ZL30台1砼集料装填9发电机200kw台1停电时备用电源10变压器500KVA台1生产用电11地重衡120T台1材料采购5 施工场地安排与布置装配式箱型构件直接在规划的预制场地上集中制作，以满足集中预制要求。整个预制场地全部进行砼硬化，硬化结构层为全部采用40cm山皮石+20cm碎石+20cmC25砼硬化。每个构件施工前按照布置图在实地放出大样，用墨线标记，模板安装时即可根据放出的大样进行安装，场地硬化按照招标文件要求采用灰土处理，铺设碎石与砼硬化。装配式箱型涵洞、通道预制区全长280m*宽22m，北侧130m为预制生产区，南侧150m为成品存放区，详见施工总平面布置图、箱涵预制区钢模摆放布置图。27 / 27施工总平面布置图箱涵预制区钢模摆放布置图五、 施工工艺流程与技术要求1 施工工艺流程模板組拼、外模安装、涂刷脱模剂钢筋制作龙门吊安装钢筋笼（含预埋件安设、保护层安装）侧模板安装砼运输龙门吊吊砼入模砼浇筑抹面、蒸汽养生脱模、标记拆除模、外模构件用龙门吊运至存放区喷淋养护出场。箱型预制构件施工工艺流程图组模、涂刷油模具检验准备模具入模、安装预埋件钢筋笼检验钢筋笼制作砼浇筑振捣砼检验搅拌砼原材料试验室检测抹面、蒸汽养生合格 废弃脱模、标记喷淋养护检验合格出场2 主要施工方法和施工要点2.1 模板安装与拆卸2.1.1 模板的制作要求1) 模板采用工厂加工定型钢模板，在现场拼装，每一面均是一块整体钢模，表面进行特殊处理，满足光洁度要求；整体安装后带线调整线型，满足构件几何尺寸；模板拼缝进行特殊处理，模板拼缝用软泡沫止水，防止漏浆，并保证接缝平整度；2) 本工程全部采用大型钢模板，模板要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用满焊，焊缝应打光磨平；模板螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确，焊缝要平顺；拐角模板、底模要平整，预留孔的位置要准确；3) 各种模板应根据结构特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度与稳定性；2.1.2 模板的安装1) 模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底模平整，钢筋骨架安装后，安装模和外模，也可先安装模后安装外模，另外，要谨防人工操作引起的模板变形。2) 模板安装的精度要高于预制构件精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，须满足施工规与图纸说明中的有关规定。为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体移动模与外模与混凝土接触面，在使用前要涂抹色拉油或使用其他措施处理。3) 模板安装的基本要求：板面之间平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，部分板缝采用泡沫剂处理；4) 模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系与纵横向稳定性进行检查；2.1.3 模板的拆除拆模好坏涉与到预制构件的质量和模板周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面与棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MP时方可拆除侧模板。吊移存放。模板离开构件后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时构件和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。2.2 钢筋加工制作构件的主要钢筋骨架全部采用先制模后批量加工的方法，根据图纸给出的尺寸用钢料焊接拼装出钢筋骨架的胎模，骨架半成品的加工直接在胎模上完成，骨架纵横筋、箍筋、架立筋之间的连接采用点焊连接。钢筋的加工工艺符合JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规各项要求。1) 钢筋规格、等级、钢种符合设计图纸和技术规要求；2) 钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮等清除干净；3) 钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋采用调直机调直；4) 钢筋存放、下料和加工场地进行硬化，钢筋存放时用砖墙垫高30cm，以防污染。5) 钢筋骨架安装，钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求，保护层垫块采用梅花形高强度砂浆垫块；6) 在砼浇筑之前，钢筋作为隐蔽工程，必须按隐蔽工程的检查报验要求，进行验收。2.3 混凝土的搅拌、运输、振捣与养护措施根据构件施工工程量与施工特点，配备一套HZSS75型拌和站。1) 砼拌和之前，对拌和楼与各种计量设备进行安装调试与标定，以确保计量准确；2) 测量各种骨料含水量，调整施工配合比；3) 保证砼拌和有足够的时间，确保砼拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象；4) 砼运输采用砼罐车运输，运输能力适应砼凝结速度和浇筑速度的需要；混凝土运送到预制现场后暂用汽车吊入模，正常生产后用龙门吊将储料料斗起吊放料进行浇筑；5) 砼浇筑的工艺要求： 砼浇筑之前检查砼的均匀性和坍落度等性能指标； 由高处倾倒砼时，防止砼离析； 按30cm厚度、顺方向进行分层浇筑； 浇筑构件时，以采用直径30#与50#插入振捣； 插入振捣时，振捣棒插入间距应为30cm，振捣上层混凝土时振捣棒要插到下层混凝土中510cm，以保证上下层混凝土的均匀，注意振捣时振捣棒离模板不小于5cm，不要损伤模板。6) 砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h方可拆模、吊装移运。蒸汽养生设备主要有工业锅炉（2T），并采用篷布进行覆盖，由锅炉房生产蒸汽，通过在预制场门吊侧预先埋设的蒸汽管道输送到预制构件处。充入蒸气养护时，控制蒸气温度，由低温到高温逐步升温，温度提升后保持恒温6h。按照规规定，升温速度控制在10度/小时，降温速度控制在5度/小时，最高温度控制在85度。蒸养时砼试块要做同条件养护，按照同类构件养生的时间确定：5h一组、6h一组、7h一组、8h一组分别测定其蒸养强度，供构件起吊使用且按照规要求留取7d和28d标养试件，同时测定其蒸气养生的温度，按照每30分钟测定一次，并做好记录。7) 复检保护层垫块是否满足预设要求，并牢固可靠。检查预埋件位置是否正确等。2.4 成品构件的堆放与养生成品构件由吊装龙门吊运至构件存放区，箱式成品构件采用双层堆放，上下两层用木方隔开，构件水平间距0.5m，整体预制的构件单体排列，分成两半预制的构件间隔0.3m对面咬合排列。六、 构件质量控制标准允许偏差与实测项目项目允许偏差（mm）混凝土强度（MPa）不小于设计值构件长度（mm）0+5壁厚（mm）-3+5高度（mm）+5，10宽度（mm）30顶板厚明涵+10，-0暗涵不小于设计值侧墙和底板厚度不小于设计值平整度5七、 预制构件施工质量通病的防治措施（一） 管理通病原因分析、预防措施1 质量责任制不明确、落实不到位1) 原因分析 质量责任划分未覆盖到所有施工容； 部分关键工序质量责任人未落实； 质量责任奖惩不落实； 部分人员缺乏培训，质量责任意识薄弱。2) 预防措施 实行质量责任制，将质量责任层层落实到位； 建立质量责任奖惩制度，实行奖罚分明； 定期开展混凝土工程质量专题培训。2 设计管理不到位1) 原因分析 施工图审查不够细致； 设计与施工技术交底工作不到位； 设计变更手续办理不与时。2) 预防措施 在施工图发放以后，认真审查图纸，并多人进行复核，确保不遗漏、不出错。汇总有问题的项目，上报进行答疑； 在工程开展时，与时进行施工技术交底工作； 与时办理设计变更手续。3 试验检测与管理工作不规1) 原因分析 原材料和实体质量技术指标容未检、漏检或检测频率不足； 检测设备或仪器不满足试验要求； 试验检测适用标准错误； 试验台帐建立不完善或台帐不能与报告相符； 标养室设施、试块养护不能满足规要求； 委托试验管理不规； 试验人员数量、资质不能满足规定要求； 试验检测原始资料记录、签认不规。2) 预防措施 原材料和实体质量技术指标必须认真检查，凡未检、漏检或检测频率不足的，必须进行经济处罚。定期抽查原材料的检测频率； 检测设备或仪器按项目投标进行配置，所增加的项目与时配置设备或仪器，达到满足试验要求为止； 试验检测适用标准要配备完善，有新标准时与时更换并同时作废旧标准，防止错用或漏用； 与时建立试验台帐并完善，台帐要与报告相符； 标养室设施、试块养护要按双标要求进行标准化建设，并满足规要求； 委托试验管理要规，送检到具有CMA证章，并有其资质的试验单位进行检测； 试验人员的配备一定要满足试验需求，试验资质不能满足规定要求时，要委托有资质的试验单位进行检测； 试验检测原始资料记录、签认要规，由专人制定统一格式，规签认标准用语。4 合同有关质量条款履约不到位1) 原因分析 主要管理、技术人员变更手续不完善； 变更后的人员数量、资质、职称低于合同规定； 主要管理、技术人员不能保持相对稳定。2) 预防措施 主要管理、技术人员不得随意变更，要坚守岗位，履行职责，变更手续要建立完善； 变更后的人员数量、资质、职称不得低于合同规定，根据施工情况有必要时还需增加人员； 主要管理、技术人员一定要保持相对稳定，不能保持相对稳定找公司协调处理。5 质量隐患或质量问题处理不规1) 原因分析 对质量隐患或质量问题未与时处理或处理不到位； 整改结果不够明确，未附相应证明材料； 出现质量事故未与时按规定报告和处理。2) 预防措施 对于存在的质量隐患或质量问题，严格按规要求与时整改处理，并附相应证明材料，同时保管好文字和影像资料； 出现质量事故与时按规定报告和处理，不得拖延，以免影响事态扩大化。尽快采取补救方案或措施，尽量挽回最小的损失。（二） 施工工艺通病原因分析、预防措施与治理1 混凝土施工配合比控制不严1) 原因分析 外加剂未检测； 雨季施工未增加砂、石材料含水率检测频率，施工配合比未与时予以调整； 未经批准随意改变配合比； 混凝土未检测或检测频率不够。2) 预防措施 外加剂进场后，与时通知试验室按规定频率进行抽样检测，同时做好进货登记台账； 雨季施工一定要增加砂、石材料含水率检测频率，根据现场测定的含水率与时调整施工配合比，保持水灰比不变，和易性良好； 未经批准，不得随意擅自改变配合比；改变配合比需试验室主任、质检工程师、项目总工签字批准； 混凝土未经检测批准或检测频率不够，不得直接用于任何构件预制施工。2 混凝土生产、浇筑、养护不规1) 原因分析 计量不准确，生产记录不全； 现场坍落度检测频率不足； 浇筑过程中混凝土分层层厚过大，钢筋密集区振捣不到位； 养护未覆盖或覆盖不到位，不能与时规养护； 冬季、雨季、高温施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力，缺少同条件养护试块； 通道沉降缝分隔控制不严； 保护层垫块质量不合格，浇筑前出现移动偏位。2) 预防措施 搅拌站计量要准确，进行不定期检查并与时校准，保证计量准确。拌和设备使用可自动计量的设备，料仓不少于3个，且料仓间挡板具有足够高度防止串料。生产记录要建立台账，不得漏记或少记； 现场坍落度检测频率除按规要求进行外，还应当随机抽查，发现坍落度偏大或偏小要与时调整配合比；严格控制混凝土施工配合比，对拌和楼操作人员进行岗位技能培训。做到控制拌合时间合适，搅拌均匀。采用砼搅拌车进行砼运输。严格控制坍落度，对超出围的混凝土不得使用。 浇筑过程中混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。钢筋较密集时应选配适当的碎石，碎石最大颗料尺寸不得小于结构截面较小尺的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇灌；为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处可采用带刀片的振棒进行振捣，保护层混凝土要振捣密实； 加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h方可拆模、吊装移运。蒸汽养生设备主要使用工业锅炉（2T），并采用篷布进行覆盖，由锅炉房生产蒸汽，通过在预制场门吊侧预先埋设的蒸汽管道输送到预制构件处。充入蒸气养护时，控制蒸气温度，由低温到高温逐步升温，温度提升后保持恒温6h。按照规规定，升温速度控制在10度/小时，降温速度控制在5度/小时，最高温度控制在85度。蒸养时砼试块要做同条件养护，按照同类构件养生的时间确定：5h一组、6h一组、7h一组、8h一组分别测定其蒸养强度，供构件起吊使用且按照规要求留取7d和28d标养试件，同时测定其蒸气养生的温度，按照每30分钟测定一次，并做好记录； 成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，构件水平间距0.5m，整体预制的构件单体排列，分成两半预制的构件间隔0.3m对面咬合排列。并定期适当洒水，保持润湿，认真养护，专人负责； 冬季、雨季、高温混凝土现场施工应要密切关注施工环境，做好气温突变的应对工作，采取针对性措施，并制作同条件养护试块； 通道沉降缝分隔处严格按规和设计图纸要求施工，在安装沉降缝时认真检查，不得出现挫缝、断缝或沉降缝不顺直等情况； 钢筋保护层的垫块采用高强砂浆垫块，安装时，采用双扎丝绑扎、固定。使用尺寸标准的混凝土垫块，垫块数量必须保证：水平钢筋垫块数量不少于6个/m2，竖直钢筋垫块数量不少于4个/m2；严格控制钢筋骨架与模板之间的安装距离，挤牢垫块；浇筑砼时，避免热振动棒直接碰撞钢筋骨架而破坏垫块。（三） 实体质量通病原因分析与预防措施3 箱涵、拱涵、新泽西护栏1.1 混凝土表面出现蜂窝1) 原因分析 混凝土配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准，造成砂浆少、碎石多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差； 钢筋较密，使用的碎石粒径过大或坍落度过小； 钢模板接缝未堵严、接缝过大，水泥浆流失； 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振； 模板漏浆下料高度超过2m，未设串筒，造成离析； 脱模剂使用不当：拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂，脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚，使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋与混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。2) 预防措施 根据构件特征通过试验选定合适的混凝土配合比，拌和设备计量装置应经有关部门定期检测，保证计量准确； 根据拌和机械性能与试验确定搅拌时间，在施工过程中按确定参数进行搅拌，出现异常情况时，应停机进行检查，查明原因并处理完成后方可继续施工； 碎石最大粒径应小于钢筋间距的2/3，防止钢筋间隙太小，振捣不密实造成离析； 拼装模板时，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)，嵌缝不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏，应使用玻璃胶、泡沫胶等，防止漏浆； 按30cm厚度、顺方向进行分层浇筑，防止振捣不实或漏振，混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm； 混凝土从高处直接倒入时，其自由下落高度不应超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落； 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用需既便于脱模又便于混凝土表面装饰的材料；脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；脱模剂涂刷后，应在短期与时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。1.2 混凝土表面出现麻面、气孔1) 原因分析 拆模后不清理混凝土残浆、模板表面粗糙或粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 模板拼缝不严，局部漏浆； 模板脱模剂涂刷不匀，局部漏刷或涂层过厚或失效，混凝土与模板粘结； 混凝土振捣不足，气泡未充分排出，停在模板表面； 混凝土原材料不均匀，级配变化大； 使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋与混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。2) 预防措施 模板拆模后，应与时清理并妥善保护，使用前应经检查，并按要求再次清理，均匀涂刷脱模剂。 整体钢模板表面必须平整光洁，接缝平整密实。 脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚，脱模剂涂刷后，应在短期与时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏； 加强混凝土振捣质量控制，严格按施工规振捣，采用分段振捣或外部敲击施工，从而减少气泡的发生。 采取适宜的配合比，控制混凝土原材料计量，级配、坍落度等指标，确保混凝土施工和易性。 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用既便于脱模又便于混凝土表面修饰的材料。1.3 混凝土构件表面有泌水现象、色差大1) 原因分析 砂、碎石级配差； 矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差； 振捣过度。2) 预防措施 原材料进场必须认真检查，加强原材料的检测频率确保砂、碎石具有良好的级配； 采用泌水率小的水泥； 严格按施工规振捣，控制好振捣时间，避免过振。1.4 混凝土构件出现裂纹、裂缝1) 原因分析 水泥安定性不合格； 混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施； 养生不与时、不规； 同一构件的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力 超过混凝土极限抗拉强度或外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝； 钢模板的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。2) 预防措施 采用安定性合格的水泥，混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥； 优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂； 加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护78h，拆模后成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，并定期适当洒水，保持润湿，认真养护，专人负责； 采用遮阳凉篷的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现，控制同一构件的不同位置温差应在设计允许围； 根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度与稳定性，钢模板面板采用8mm 厚的钢板。1.5 混凝土漏浆、表面平整度差1) 原因分析 模板周转次数较多表面不平整。 模板刚度不够而造成变形。 相邻模板拼缝过宽未做处理。 模板的槽嵌接不紧密造成跑模。2) 预防措施 采用平整度好、刚度符合要求的模板。根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、刚度与稳定性； 钢模板面板采用8mm 厚的钢板； 确保模板表面平整光洁，接缝平整密实； 将模板的槽嵌接紧密。1.6 钢筋保护层厚度合格率低1) 原因分析 钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，震动使钢筋偏位； 在混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用下，产生位移跑模现象，导致保护层成形尺寸不标准； 垫块质量不合格或不同规格垫块被混用、乱用； 混凝土浇筑时，保护不到位，车压人踩，使受力钢筋变位、变形。2) 预防措施 规化钢筋绑扎成型的工序，依照图纸进行规化操作，安装时，要保证骨架各部的尺寸与精度，确保主筋位置安放准确，同时注意施工次序，避免钢筋挤占其保护层情况的发生。 充分考虑混凝土自重、侧压力、施工荷载等作用的影响，安装时应强化支撑加固、加强检查验收等措施，防止在混凝土浇筑过程中胀模、跑模。 重视钢筋保护层的垫块的材料和质量，采用砂浆垫块。垫块安装应根据平面、立面等不同位置按规定布置，相互错开，重要部位宜适当加密。 严禁人员随意在钢筋上行走，振捣过程严格按照操作规认真有序地进行，振动棒不可随意碰触钢筋骨架；混凝土浇筑时，施工跳板应独立于钢筋骨架，防止相互影响。1.7 混凝构件出现鼓凸、缩颈或翘曲现象1) 原因分析 支撑与围檩间距过大，模板刚度差； 连接件未按规定设置，造成模板整体性差； 模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小； 对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模； 浇筑混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。2) 预防措施 模板与支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载与混凝土的自重与浇筑时产生的侧向压力，以保证模板与支架有足够的承载能力、刚度和稳定性； 连接件按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；浇筑混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。