某线路板生产企业职业安全健康安全评价手册85页

商务文库网，精品资料下载，助您迅速完成工作！ XXX有限公司职业安全健康安全评价 项目名称：职业安全健康安全评价项目地址：xxx委托单位：XXX有限公司评价机构名称：xxx日期： 二XX 年 七 月委托单位：XXX有限公司评价单位： 项目负责人： 评价组长：评价组成员： 报告编制人： 报告审核人： （资格证书号：APR- ）目 录前言31 评价依据和标准41.1 评价依据41.2 评价标准52 被评价单位基本情况62.1 公司简介62.2 被评价单位基本情况表82.3 平面布置图102.4 主要设备213 危害辨识、风险评价和风险控制的过程介绍253.1 危害辨识、风险评价和风险控制的基本步骤253.2 危害辨识、风险评价和风险控制要求263.3 危害辨识、风险评价和风险控制的格式273.4 划分作业活动283.4.1 作业活动划分的要求283.4.2 作业活动信息要求283.5 危害辨识303.5.1 危害分类303.5.2 危害提示343.6 确定风险363.7 确定风险是否可承受及采取风险控制措施393.7.1 确定风险是否可承受393.7.2 制定风险控制措施计划393.7.3 评审措施计划的充分性413.7.4 改变条件和修订413.8 安全评价方法423.8.1 安全评价简介423.8.2 评价方法介绍464 安全评价534.1 安全检查表534.1.1 企业选址534.1.2 企业总体布局544.1.3 工作场所574.1.4 辅助用室624.1.5 应急救援634.1.6 检查结论634.2 工作危害分析644.3 预先危险分析735 建议补充的安全对策措施。795.1 总体要求795.2 管理方面（制度、组织、人员）的对策措施815.3 有毒有害物质危害的防护措施826 评价结论836.1 主要危险、有害因素分析结论836.2 安全对策措施结论836.3 安全评价总结论83前言危害辨识、风险评价和风险控制的策划是建立和有效运行职业安全健康管理体系的基础，其目的是为用人单位建立和保持职业安全健康管理体系提供各项决策的基础，并为持续改进用人单位的职业安全健康管理体系绩效提供衡量基础。XXX有限公司为了企业更加有效地发展，积极建立职业安全健康管理体系，并委托国家xxx项目劳动安全卫生预评价中心进行企业的职业安全健康方面的危害辨识、风险评价和风险控制。1 评价依据和标准1.1 评价依据（1） 中华人民共和国安全生产法（2） 中华人民共和国劳动法（3） 中华人民共和国消防法（4） 中华人民共和国职业病防治法（5） 中华人民共和国妇女权益保障法（6） 中华人民共和国未成年人保护法（7） 中华人民共和国建筑法（8） 危险化学品安全管理条例（9） 广东省安全生产条例（10） 企业职工工伤保险试行办法（11） 企业职工劳动安全卫生教育管理规定（12） 劳动保护用品管理规定（13） 劳动防护用品配备标准（试行）（14） 职业病诊断管理办法（15） 预防性健康检查管理办法（16） 职业性健康检查管理规定（17） 其他法律、法规1.2 评价标准（1） 职业安全卫生术语GB/T 15236-1994（2） 生产过程安全卫生要求总则GB 12801-1991（3） 体力劳动强度分级GB 3869-1997（4） 常用危险化学品的分类及标志GB 13690-1992（5） 常用化学危险品贮存通则GB 15603-1995（6） 高温作业分级GB/T 4200-1997（7） 生产设备安全卫生设计总则GB 5083-1999（8） 职业性接触毒物危害程度分级GB 5044-1985（9） 有毒作业分级GB/T 12331-1990（10） 生产过程危害和有害因素分类与代码GB/T 13861-1992（11） 个人防护用品术语GB/T 12903-1991（12） 劳动防护用品选用规则GB/T 11651-1989（13） 一般防护服GB/T 13661-1992（14） 防酸工作服GB 12012-1989（15） 建筑设计防火规范GBJ 16-87（2001年版）（16） 建筑物防雷设计规范GB 50057-94（17） 仓库防火安全管理规则（公安部第6号令1990）（18） 易燃易爆性商品储藏养护技术条件GB 17914-1999（19） 腐蚀性商品储藏养护技术条件GB 17915-1999（20） 毒害性商品储藏养护技术条件GB 17916-1999（21） 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB 50058-92（22） 其他规范、标准2 被评价单位基本情况2.1 公司简介XXX有限公司是生产线路板的企业，位于XXX。属于外商独资企业（港资），注册资本7987万元。公司为了长远的发展，保持强烈的社会关注力和责任感，优秀的环境保护业绩和保证职工安全与健康的良好记录，充分地体现一个现代化企业的品质，正积极地建立职业安全健康管理体系（OSHMS）。公司在危险化学品的取证过程中，整理了各种资料档案、证件，建立了比较完善的安全管理制度、操作规程和事故应急预案，并且相应地配备了各种消防器材、事故应急器材、伤害应急器材和劳动保护用品等。公司的建筑群采用集中布置方式：东南角是公司入口，两个门岗，南边一个是宿舍区入口门岗，北边一个是生产区入口门岗；南边和西边是员工宿舍区和生活设施；东边是生产区B厂，B厂西侧是单层厂房；北边依次是生产区A厂和C厂，A厂南侧是二层厂房；生产区与宿舍区之间有围墙隔离，并且中间有一个面积宽大的草坪。A厂每一层搂的东西两侧各有一个上下楼梯，东侧楼梯旁边还有一个电梯。A厂一搂分别布置着空压机房（东侧楼梯旁）、啤房、铜锡线（二条）、镍金线、蚀刻工序、化验室、QA办公室、IPQC办公室等；二搂布置着检板房、显影房、曝光房、磨板房、丝印房、干绿油房、焗板房、油墨房、调油房、IPQC办公室、2个更衣室、办公室等；三搂布置着全板电镀线（二条）、PTH线、磨板机、D/F贴膜房、D/F曝光房、D/F显影房、生产ME办公室、IPQC办公室；四搂布置着物控部、包装部、成品仓、冷仓、消耗品仓、化学品仓（西侧2个）、仓库办公室、AOI房、TQM房、MRB房、检板台、测试机、FQC工作台、QA办公室及AB厂的天桥通道。A厂南侧厂房的一楼布置着化学品仓、板料仓、收货部、维修部及换鞋间；二楼布置着返洗房、拉网台、晒网房、中央空调机、菲林存放房等。B厂每一层搂的南北两侧各有一个上下楼梯，北侧楼梯旁边还有一个电梯。B厂一楼布置着啤房、啤模存放区域、钻房、V-cut房、编程机、锣房、配电室、办公室等；二楼布置着沉镍金、沉镍金放板区域、开料工序、喷锡工序、喷检房、防氧化线、干燥机、空压机等；三楼东侧布置着办公室、培训室、会议室等，西侧布置着PIE、菲林柜、编程室、PE部、物理实验室、制模室等。B厂西侧布置着燃料油罐、发电机、变压器房、配电房等。C厂每一层搂的南北两侧各有一个上下楼梯，南侧楼梯旁边还有一个电梯。一楼布置着冷仓、黑化线、切PP房、切铜皮房、预组合室、大压机房、小压机房、修边房、X-Ray机、曝光房、菲林存放房、涂布机、贴膜机、显影机、蚀刻机、退膜机、前处理机、酸碱性药水区、发电机及油罐、保安室等；二楼西侧布置着资料存放室、铜板仓，东侧布置着铝基板存放区、铝板加工区域、成品仓、铜箔存放区、P片存放区、冷仓、化学药品仓等。2.2 被评价单位基本情况表企业名称XXX有限公司注册地址XXX成立时间联系电话传真邮政编码企业网址电子信箱企业类型外商独资企业（港资）经济性质全民所有制 集体所有制 私有制登记机关东莞市工商行政管理局法定代表人总经理注册资本固定资产上年销售额经营场所地 址XXX产 权自有 租赁 承包主要消防安全设施工（器）具配备情况名称型号、规格数量状况备注消防栓65mm24套良好推车式CO2灭火器24kg1台良好推车式干粉灭火器24kg1台良好手提式CO2灭火器2kg125只良好自动温控CO2灭火器3kg4只良好主要生产物料情况名称储存数量年使用数量用途敷铜板5万平方尺144万平方尺线路板基板干膜3000平方米12万平方米图形转移绿油1500kg2.4万kg阻焊氰化金钾1kg36kg表面处理（镀金）刻蚀液5000升12万升腐蚀线路以外的铜硝酸1000kg4.2万kg处理电镀残铜硫酸1200kg4.8万kg电镀及铜表面清洁劳动保护用品情况名称说明防护鞋电工绝缘鞋、防化学鞋。防护服防化学药水、防辐射作用、防尘服。护目镜防止金属、钢砂飞溅伤眼。面罩防止电焊时强光辐射和紫外线伤眼。口罩用于粉尘作业。防护手套用于机修工、配电工、化学药水操作。耳塞用于啤房。应急设施情况名称说明消防设备预防火灾。医药急救箱用于轻伤及其它伤害的初期处理。2.3 平面布置图1、厂址位置图2、厂区平面布置图3、A栋一楼设备布置图4、A栋二楼设备布置图5、A栋三楼设备布置图6、A栋四楼设备布置图7、B栋一楼设备布置图8、B栋二楼设备布置图9、B栋三楼平面布置图10、C栋一楼设备布置图11、C栋二楼设备布置图2.4 主要设备序号工序设备名称设备编号数量每日工作时间设备使用情况1开料开料机KL01319.5h速度12刀/min，每pnl板开2刀。2打字唛机KL02119h速度12pnl/min。3磨边机KL03120.5h速度14pnl/min。4倒角机KL04121h磨一叠板15min。51#焗炉KL05121h焗板时间：6h/炉，温度150。62#焗炉KL06121h7内层铣靶机LC01121.5h速度3pnl/min。8黑化线LC02119.5h每10min出一缸板。91#焗炉LC03121h焗板时间：45min/炉，温度105。102#焗炉LC04121h11切P片机LC05121h速度5刀/min，每pnl板开3刀。12切铜片机LC06121h速度5刀/min，每pnl板开1刀。13排板组合线LC07121.5h速度4pnl/min。14大压板机LC08121h平均3h/炉。15小压板机LC09121h平均4h/炉。16X-Ray机LC010121.5h速度2.5pnl/min，每块打孔3个。17前处理18涂感光油19曝光机119.5h每次2pnl。20DES线序号工序设备名称设备编号数量每日工作时间设备使用情况21钻房销钉机ZK01221.5h50秒1叠。228头钻机ZK02421.5h钻孔速度：140个/min每个钻头。236头钻机ZK03121.5h钻孔速度：90个/min每个钻头。246头钻机ZK04221.5h钻孔速度：170个/min每个钻头。254头钻机ZK05121.5h钻孔速度：65个/min每个钻头。26PTH磨板机CT01120.5h磨板速度：3.2m/min。27PTHCT02121h用于镀铜，以10/8min出一缸板。281#板电拉CT03120h用于镀铜挂板，分别以36.25min出一缸板。292#板电拉CT04130D/F磨板机DF01220h磨板速度6.2pnl/min。31火山灰磨板机DF02119.5h磨板速度3pnl/min。32干膜烤炉DF03121h操作温度80。33贴膜机DF04519h辘板速度3pnl/min。34曝光机DF05519h曝光3pnl/min。351#显影机DF08116.5h磨板速度6.4pnl/min。362#显影机DF08137图电蚀刻自动镍金线TD01120h用于镀铜挂板，分别以551min出一缸板。381#自动铜锡线TD02120h392#自动铜锡线TD03120h40铜板刻蚀线TD04117h走板速度5pnl/min。41金板刻蚀机TD05117h走板速度5.5pnl/min。42退锡机TD06119h走板速度7pnl/min。序号工序设备名称设备编号数量每日工作时间设备使用情况43AOI机AOI机CS02220h速度53块/60min。44W/FIS磨板机WF01120h磨板速度4.5pnl/min。45铜锡板磨板机WF02118h磨板速度6pnl/min。46丝印机WF03318.5h110面/60min。47隧道预烘机WF04121.5h4min走1仓。48八仓隧道炉1491#曝光机WF05119.5h每次2 pnl。502#曝光机WF06119.5h51新增曝光机352显影机WF07118.5h磨板速度8.4pnl/min。53新增显影机1541#隧道后固化炉WF08121.5h8min走1仓。552#隧道后固化炉WF09121.5h56干绿油洗板机SY01118.5h板速度5.5pnl/min。57手印台SY02819.5h110面/60min。58丝印机SY03319.5h59UV机SY05121.5h输送速度：1.0m/min,4pnl/min。601#焗炉SY06421.5h焗板时间：60min。612#焗炉SY07121.5h62喷锡喷锡前处理机PX01119.5h磨板速度8.4pnl/min。63喷锡机PX02119.5h5pnl/min。64喷锡后处理机PX03119.5h磨板速度8.4pnl/min。序号工序设备名称设备编号数量每日工作时间设备使用情况65沉镍金沉镍金拉CN01118h用于镀镍挂板，1012min出一缸板。66洗板机CN02119.5h洗板速度7pnl/min。67焗炉CN03121h焗板时间：30min。68锣房6头锣机LB01221h锣刀行程0.7m/min。694头锣机LB02219.5h70啤房普通啤机PF011420h啤板速度：平均340次/60min。油压啤机PF01220h磨斜边机PF02221.5h0.5pnl/min。打靶机PF04120h0.5pnl/min，1500次/60min。V-Cut（506）PF05219.5hV-Cut速度1.3pnl/min。V-Cut（SPV70）PF06119.5hV-Cut速度0.5pnl/min。V-Cut(SL13.9)PF07219.5hV-Cut速度1pnl/min。洗板机PF08120h洗板速度5.6pnl/min。DI水洗板机119.5h洗板速度5pnl/min。测试测试机2219h250次/60min。防氧化防氧化线119.5h板速度2pnl/min。3 危害辨识、风险评价和风险控制的过程介绍3.1 危害辨识、风险评价和风险控制的基本步骤危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤如下图所示：划分作业活动辨识危害确定风险确定风险是否可承受制订风险控制措施计划评审措施计划的充分性1、 划分作业活动（业务活动）：编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。2、 辨识危害：辨识与各项业务活动有关的主要危害。3、 确定风险：在假定计划的或现有控制措施适当的情况下，对与各项危害有关的风险做出主观评价。4、 确定风险是否可承受：判断计划的或现有的职业安全健康预防措施是否足以把危害控制住并符合法律的要求。5、 制订风险控制措施计划：编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。组织应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。6、 评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险是否可承受。3.2 危害辨识、风险评价和风险控制要求为保证危害辨识、风险评价和风险控制满足实际需要，用人单位应该：1、 指定单位内的一名高级管理人员负责促进和管理评价活动。2、 征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺。3、 确定评价人员/小组对于风险评价培训的需求，并实施适当的培训计划。4、 评审评价的充分性，确定评价是否合适和是否充分，即是说，足够详尽而严密。5、 将管理的具体内容和评价的重要发现形成文件。进行与接触有毒物质和有害能量相关的健康风险评价时，可能需要进行有关测量。3.3 危害辨识、风险评价和风险控制的格式记录评价发现的格式，内容一般包括：1、 作业活动；2、 危害；3、 事故类别及后果；4、 现有控制措施；5、 发生的可能性；6、 后果严重程度；7、 风险水平；8、 根据评价结果所采取的措施；9、 有关管理的详细资料，如评价人员的姓名、日期等。建立了危害辨识、风险评价和风险控制的程序，需要进行验证和不断评审。3.4 划分作业活动3.4.1 作业活动划分的要求作业活动划分的要求是：不能太复杂，也不能太简单，其中包括日常的生产活动和不常见的检维修任务。作业活动可以按照以下几方面进行分类：1、 用人单位厂房内/外的地理位置。2、 生产过程或所提供服务的各个阶段。3、 有计划的工作和临时性的工作。4、 确定的任务。3.4.2 作业活动信息要求各项作业活动所需信息可能包括以下方面：1、 正在执行的任务：其期限和频次。2、 作业场所。3、 通常（偶然）执行此任务的人员。4、 受到此项工作影响的其他人员，包括访问者、承包方人员、公众。5、 已接受此任务的人员的培训。6、 为此任务准备好的书面工作制度和（或）持证上岗程序。7、 可能使用的装置和机械。8、 可能使用的电动、手动工具。9、 制造商或供应商关于装置、机械和电动、手动工具的操作和保养说明。10、 可能要搬运的原材料的尺寸、形状、表面特征和重量。11、 原材料须用手移动的距离和高度。12、 所用的服务（如空气压缩机）。13、 工作期间所用到或所遇到的物质。14、 所用到或所遇到的物质的物理形态。15、 与所用到或所遇到的物质有关的危害数据表的内容和建议。16、 与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求。17、 被认为适当的控制措施。18、 被动检测资料：用人单位从内部和外部获得的与所进行的工作、所用设备和物质有关的事件、事故和疾病的经历的信息。19、 与此作业活动有关的任何现有评价的发现。3.5 危害辨识3.5.1 危害分类危害也可称为危险因素或危害因素。危险因素是指能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致疾病，对物造成慢性损坏的因素。通常为了区别客体对人体不利作用的特点和效果，分为危险因素（强调突发性和瞬间作用）和危害因素（强调在一定时间范围内的积累作用）。有时对两者不加区分，统称危险因素。对危险、危害因素进行分类，是为了便于进行危险、危害因素辨识和分析。危险、危害因素的分类方法有许多种，包括按导致事故、危害的直接原因进行分类的方法和参照事故类别、职业病类别进行分类的方法。一、按导致事故和职业危害的直接原因进行分类根据GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为6类。此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于各企业在规划、设计和组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析。1、物理性危险、危害因素1) 设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷)；2) 防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷)；3) 电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害)；4) 噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声)；5) 振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动)；6) 电磁辐射(电离辐射：X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场)；7) 运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害)；8) 明火；9) 能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质)；10) 能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质)；11) 粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；12) 作业环境不良(作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良)；13) 信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷)；14) 标志缺陷(无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷)；15) 其他物理性危险和危害因素。2、化学性危险、危害因素1) 易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质)；2) 自燃性物质；3) 有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质)；4) 腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质)；5) 其他化学性危险、危害因素。3、生物性危险、危害因素1) 致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物)；2) 传染病媒介物；3) 致害动物；4) 致害植物；5) 其他生物性危险、危害因素。4、心理、生理性危险、危害因素1) 负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；2) 健康状况异常；3) 从事禁忌作业；4) 心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；5) 辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷)；6) 其他心理、生理性危险危害因素。5、行为性危险、危害因素1) 指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；2) 操作失误(误操作、违章作业、其他操作失误)；3) 监护失误；4) 其他错误；5) 其他行为性危险和有害因素。6、其他危险、危害因素。二、参照事故类别和职业病类别进行分类1、参照GB6441-86企业伤亡事故分类，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险、危害因素分为16类。1) 物体打击，是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击；2) 车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故；3) 机械伤害，是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害；4) 起重伤害，是指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电；5) 触电，包括雷击伤亡事故；6) 淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺；7) 灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤；8) 火灾；9) 高处坠落，是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故；10) 坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌；11) 放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故；12) 火药爆炸，是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故；13) 化学性爆炸，是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发生的爆炸事故(包括气体分解、喷雾爆炸)；14) 物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等；15) 中毒和窒息，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息；16) 其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等(矿山、井下、坑道作业还有冒顶片帮、透水、瓦斯爆炸等危险因素)。2、参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射(电离辐射、非电离辐射)、其他危害因素7类。3.5.2 危害提示1、识别危害的三个问题a）存在什么危害（伤害源）？b）谁（什么）会受到伤害？c）伤害怎样发生？ 也可以反过来询问：a）谁（什么）会受到伤害？b）伤害怎样发生？c）存在什么危害（伤害源）？2、问题提示表作业活动期间存在以下危害吗？a）在平地上滑倒（跌倒）；b）人员从高处坠落；c）工具、原材料等从高处坠落；d）头上空间不足：e）与工具、原材料等的手提（搬运）有关的危害；f）与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关的装置、机械的危害；g）车辆危害，包括场地运输和公路运输；h）火灾和爆炸；i）对员工的暴力行为；j）可吸入的物质；k）可伤害眼睛的物质或试剂；l）可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；m）可通过摄入（如通过口腔进入体内）造成伤害的物质；n）有害能量（如电、辐射、噪声、振动）；o）由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤；p）不适当的热环境，如：过热；q）照明水平；r）易滑、不平坦的场地（地面）；s）不适当的楼梯护栏或手栏；t）承包方人员的活动。 上面所列并不全面，用人单位应考虑其工作活动和作业场所的特点编制自己的危害提示表。3.6 确定风险1、总则常用危害性事件发生可能性和后果严重度来表示风险大小。按评价结果类型可将风险评价分为定性评价和定量评价二种。定性评价是根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面的状况进行定性的判断，评价结果由危险集合给出，可以为是，非、合格，不合格等形式。安全检查表是一种常用的定性的评价方法。定性评价方法的主要优点是简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态；其缺点是评价结果不能量化，评价结果很大程度上取决于评价人员的经验。对同一评价对象，不同的评价人员可能得出不同的评价结果。该方法的另一个缺点是需要确定大量的评价依据，因为必须根据已经设定的评价依据，评价人员才能对设备、设施或系统的当前状态给出定性评价结果。 在进行定性风险评价时，常用严重度等级表示危害性事件的后果严重程度。将事故后果的严重程度定性地分为若干级，称为危害性事件的严重度等级；事故发生的可能性可根据危害性事件出现的频繁程度，相对地分为若干级，称为危害性事件的可能性等级。 例如，风险评价指数矩阵法将严重性等级分为四级，将危害性事件的可能性等级分为五级。以危害性事件的严重性等级作为表的列项目，以危害性事件的可能性等级作为表的行项目，制成二维表格，在行列的交点上给出定性的加权指数，所有加权指数构成一个矩阵，这个矩阵称为风险评价指数矩阵。2、危害性事件的严重度等级严重度等级等级说明事故后果说明灾难的人员死亡或系统报废严重的人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏轻度的人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏轻微的人员伤害程度和系统损坏程度都轻于级3、危害性事件的可能性等级可能性等级说明单个项目具体发生情况总体发生情况A频繁频繁发生连续发生B很可能在寿命期内会出现若干次频繁发生C有时在寿命期内有时可能发生发生若干次D极少在寿命期内不易发生，但有可能发生不易发生，但有理由可预期发生E不可能极不易发生，以至于可以认为不会发生不易发生，但有可能发生当寻求确定危害性事件的可能性时，需考虑己实施和已符合要求的控制措施的充分性，此时，法规要求和操作规程是适用于特定危害控制的最好的参考依据。除给定的作业活动信息外，通常还应考虑下列问题：a）暴露人数；b）暴露在危害中的频次和持续时间；c）服务（如电、水）中断；d）装置、机械部件和安全装置的失灵；e）暴露于恶劣气候；f）个体防护设备所提供的保护和个体防护设备的使用率；g）人的不安全行为（无意的错误或故意违反程序），如：1）可能不知道危害是什么；2）可能不具备执行工作任务所需的知识、体能或技能；3）低估了所暴露的风险；4）低估了安全工作方法的实用性和效用；h)考虑意外事件发生的后果是非常重要的。4、风险评价指数矩阵风险评价指数矩阵实例：严重性等级可能性等级(灾难的)(严重的)(轻度的)(轻微的)A(频繁)12713B(很可能)25916C(有时)461118D(极少)8101419E(不可能)12151720上表对应的风险评价指数矩阵为： 矩阵中元素即为加权指数，也称为风险评价指数。风险评价指数是综合危险事件的可能性和严重性确定的，通常将最高风险指数定为1，相对应的危害性事件是频繁发生的并有灾难性的后果的事件；最低风险指数定为20，对应于危害性事件几乎不可能发生并且后果是轻微的事件。数字等级的划分虽然有随意性，但要便于区别各种风险的档次，划分的过细或过粗都不便于风险评价，因此需要根据具体对象划定。3.7 确定风险是否可承受及采取风险控制措施3.7.1 确定风险是否可承受 风险评价指数矩阵中指数的大小按可以接受的程度划分为类别，也可称为风险接受准则。在风险评价指数矩阵实例中给出四种类别，其中：指数为15的为不可接受的风险，是用人单位不能承受的；69的为不希望有的风险，需由用人单位决策是否可以承受；1017的是有条件接受的风险，需经用户评审后方可接受；1820的是不需评审即可接受的。 风险评价指数矩阵法是一种评价风险水平和确定风险是否可承受的简单方法，根据所评估的风险发生的可能性和后果的严重程度，可以将风险进行分级。3.7.2 制定风险控制措施计划风险评价指数矩阵及其分级构成了确定是否需要改进控制措施和实施时间表的依据。下表给出的方法建议可作为一个起点对待，它表明控制的投入和紧迫性应与风险相匹配。风险水平风险控制措施及时间期限不需评审即可接受的风险毋须采取措施且不必保留文件记录。有条件接受的风险通过评审决定是否需要另外的控制措施，如需要，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施。同时，需要通过监测来确保控制措施得以维持。不希望有的风险应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施。在该风险与严重事故后果相关的场合，必须进行进一步的评价以更准确地确定该事故后果发生的可能性，以确定是否需要改进的控制措施。不可接受的风险直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施。危害辨识、风险评价和风险控制的结果应按优先顺序进行排列，根据风险的大小决定哪些需要继续维持，哪些需要采取改善控制措施，并列出风险控制措施计划清单。选择控制措施时应考虑下列因素：a）如果可能，则完全消除危害或消灭风险来源，如用安全物质取代危险物质；b）如果不可能消除，则努力降低风险，如使用低压电器；c）可能的情况下，使工作适合于人，如考虑人的心理和生理接受能力；d）利用技术进步改进控制；e）措施用于保护每一个人；f）将技术控制与程序控制结合起来往往是必要的；g）引入计划的诸如机械安全防护装置的维护需求；h）对于个人防护设备的使用，只有在所有其它可选择的控制措施均被考虑之后才可作为最终手段予以考虑；i）应急安排的需求；j）主动测量参数对于监测是否符合控制来说是必要的。还应考虑建立应急和疏散计划，提供与用人单位的危害有关的应急设备。3.7.3 评审措施计划的充分性措施计划应在实施前予以评审，评审应考虑下列因素：a）修订的控制措施是否会导致达到可承受的风险水平；b）是否产生新的危害；c）是否选择了成本效益最佳方案；d）受影响的人员如何评价修订后的预防措施的必要性和可行性；e）修订后的控制措施是否会被用于实际工作中，在面对诸如完成工作的压力等情况下将不被忽视。3.7.4 改变条件和修订危害辨识、风险评价和风险控制应被视为一个持续的过程。因此，如果必要，控制措施的充分性必须得到持续评审和修订。同样，如果条件变到使危害和风险受到显著影响时，则应对危害辨识、风险评价和风险控制过程进行评审。3.8 安全评价方法3.8.1 安全评价简介第二次世界大战结束后， 当时美国专门研究国防战略的兰德公司分析了德国V-2飞弹以后,向政府提出一份研究人造卫星的初步设计报告。但是由于美国当时对军事技术上的盲目乐观而未被采用。1957年，苏联向全世界宣布制成了洲际导弹，并把一颗人造卫星送上了天。这一消息使美国政府大为震惊，面对苏联的空间优势，匆忙地进行导弹技术开发，实行所谓研究、设计、施工齐头并进的方法，集中了大批人力、物力，抢时间，哄而上，由于对系统的可靠性和安全性研究不足，采取了不科学的组织形式，在一年半时间内连续发生了四次毁灭性重大事故，给地下武器库和发射基地造成了巨大损失，致使这项研究中断。从血的教训中，深刻地认识到安全的重要性，美国的一些学者开始将系统工程原理、方法、步骤引用到安全工作中，美国空军以系统工程方法研究导弹系统的可靠性和安全性，于1962年第一次提出了弹道火箭安全系统工程学说明书，继而制定了武器系统安全标准，对后来发展多弹头火箭的成功创造了条件。1966年美国国防部采用了空军的安全标准，制订了安全标准MILS3813。1969年7月发表了安全系统工程程序标准MILSTD882。在这项标准中，首次奠定了系统安全工程的概念，以及设计、分析、综合等基本原则。以后，随着对系统安全认识的不断深化，该标准于1969年和1977年进行了两次修订，扩大了它的应用范围。1965年，美国波音公司和华盛顿大学在西雅图召开了安全系统工程的专门学术讨论会议，以波音公司为中心对航空工业开展了安全性、可靠性的分析和研究设计，用在导弹和超音速飞机的安全性评价方面，取得了很好的效果。1964年，美国“道”化学公司开发了安全评价技术。对化工工业过程和生产装置的火灾爆炸危险性的评价方法及相应的安全措施进行了详细描述，受到世界各国的关注。随后又修改了5次，使评价方法和标准不断改进和完善。1972年，美国组织了以麻省理工学院拉斯姆教授为首的十几名专家，用了两年多时间对原子能电站的危险性进行研究和评价。于1974年美国原子能委员会发表了原子能电站风险评价报告，叫作拉氏报告。 在报告中收集了原子能电站各个部位历年发生的事故及其概率，采用了事故树和事件树的分析方法，作出了原子能电站的安全性评价，引起了世界各国的关注和重视。从1974年起，这项技术在国际上进入全速发展阶段。1979年引进我国。1982年我国首次组织了由研究单位、大专院校和有关重要企业等方面的同志参加的安全系统工程讨论会。1984年起劳动人事部开始研究，并分桥了我国实行这项技术的可能性、可行性，当年国家科委将这一学科列为国家重点攻关项目。1984年6月机械工业部在昆明举办首届培训班。1985年5月在南宁举办师资培训班。1985年10月在上海举办由日本安全工学协会副会长井上威恭教授主讲的学习班。1986年，原机械工业部开始酝酿机械工厂安全性评价工作，并决定起草机械工厂安全性评价标准，经过起草、修改、试评、审定等阶段，于1987年10月正式颁发执行。1989年8月，结合电子工业情况，又颁发了电子工厂安全性评价补充标准。多年以来，安全性评价工作巳在我国机电行业普遍开展，并取得了较好的效果。1988年在试点过程中，就有12家企业达到“安全级”。机械电子工业部制定颁发了机械工厂安全性评价标准，开展安全性评价工作取得了一定的成绩。这项工作，受到企业广大干部、职工的欢迎，受到了有关部门的重视。国家计委要求全国各工业企业开展安全性评价工作，劳动部也要求各行业学习和推广，并委托机电部起草危险程度分级国家标准。全国各产业部门如石油、化工、冶金、煤炭、林业、轻工、医药等部门的机械工厂巳在应用机电部制定的标准开展工作，并参照这个标准制定本行业的评价标准。安全性评价确实是我国安全工作的一项重大改革，是安全管理工作发展的必然趋势。随着安全性评价的广泛、深入的开展，必将给我国安技工作带来较大的改善和飞跃。安全评价在欧美各国被称为“风险评估”或“风险评价”（risk assessment）。在日本，为了顺应人们的心理，改称为“安全评价”。或许是受日本的影响，在我国多称之为“安全评价”。安全评价是以保障安全为目的，按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或工业生产中潜在危险进行预先的识别、分析和评价，为制定基本防灾措施和管理决策提供依据。1、安全评价的内容本世纪60年代初，安全评价技术起源于美国。美国空军倡导系统安全工程评价方法，而美国道化学公司则首创了危险指数评价方法，迄今为止已逐渐形成了并行不悖的两大流派。不论哪一种评价方法，其主要内容不外乎以下4个方面：（1） 危险的识别：危险的识别是分析所研究对象存在的各种危险；（2） 危险的定量：危险的定量则是研究确定这些危险发生的频率及可能造成的后果，一般将定量化的危险称之为风险；（3） 定量化的危险与基准值比较：与基准值比较是将这些风险与预定的风险值相比较，判断是否可以接受；（4） 提出控制危险的措施：根据风险能否接受而提出的降低、排除、转移风险的对策。2、安全评价的特点安全评价的系统、预测和定量的特点从一开始就引起人们的极大兴趣。它的产生和发展造成了对传统安全管理体制的冲击，促进了现代安全管理体制的建立；它对现有安全技术的成效作出评判并提示新的安全对策，促进了安全技术的发展。与传统的安全分析和安全管理相比，安全评价的主要特点是：（1） 确立了系统安全的观点 随着生产规模的扩大、生产技术的日趋复杂和连续化生产的实现，系统往往由许多子系统构成。为了保证系统的安全，就必须研究每一个子系统，另外，各个子系统之间的“接点”往往会被忽略而引发事故，因而“接点”的危险性不容忽视。安全评价是以整个系统安全为目标的，因此不能孤立地对子系统进行研究和分析，而要从全局的观点出发，才能寻求到最佳的、有效的防灾途径。（2） 开发了事故预测技术 传统的安全管理颇有些“亡羊补牢”的意味，即从已经发生的事故中吸取教训，这当然是必要的。但是有些事故的代价太大，必须预先采取相应的防范措施。安全评价的目的是预先发现、识别可能导致事故发生的危险因素，以便于在事故发生之前采取措施消除、控制这些因素，防止事故的发生。（3） 对安全作定量描述 安全评价对安全作定量化分析，把安全从抽象的概念转化为数量指标，从而为安全管理、事故预测和选择最优化方案等提供了科学依据。虽然在某种意认上说，安全评价是一种创新，但它毕竟是从传统的安全分析和安全管理的基础上发展起来的，因此，传统安全管理的宝贵经验和从过去事故中汲取的教训对于安全评价依然是十分重要的。3.8.2 评价方法介绍现在，提出的安全评价方法不下几十种，各种方法都各具特点并适于特定的场合。有关标准及资料推荐的评价方法主要有：如果怎么样；检查表；如果怎么样/检查表；预先危险分析；危险及可操作性研究；故障类型及影响分析；故障树分析；事件树分析；美国道化学公司及英国蒙德分部的危险指数评价方法；原因、后果分析；人员失误分析；荷兰的单元或工厂设备分类快速排序法；苏黎世安全评价方法；日本劳动省六阶段安全评价方法以及我国国家标准光气生产三阶段评价方法等。一、预先危险分析（PHA Preliminary Hazard Analysis）预先危险分析是一项实现系统安全危害分析的初步或初始的工作，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的，可以帮助选择技术路线。它在工程项目预评价中有较多的应用，应用于现有工艺过程及装置，也会收到很好的效果。1、特点预先危险分析是一种定性的系统安全分析方法。它的主要优点是：（1） 最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和规程。（2） 由于在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采用措施排除、降低和控制它们。（3） 可用来制定设计管理方法和制定技术责任，并可编制成安全检查表以保证实施。通过预先危险分析，力求达到四项基本目标： 大体识别与系统有关的一切主要危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。 鉴别产生危害的原因 假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。 将已经识别的危害分级。分级标准如下：级：可忽略的，不至于造成人员伤害和系统损害。