卧式加工中心的链式刀库设计

第一章 前言1.1数控机床的发展现状1.1.1国际数控机床的发展现状1、国际机床市场的消费主流是数控机床。1998年世界机床进口额部分是数控机床,美国进口机床的数控化率达70,我国为60%。目前世界数控机床消费趋势已从初期以数控电加工机床、数控车床、数控铣床为主转向以加工中心、专用数控机床、成套设备为主。2、国外数控机床的网络化。随着计算机技术、网络技术日益普遍运用,数控机床走向网络化、集成化已成为必然的趋势和方向,互联网进入制造工厂的车间只是时间的问题。从另一角度来看,目前流行的ERP即工厂信息化对于制造业来说,仅仅局限于通常的管理部门人、财、物、产、供、销或设计、开发等等上层部分的信息化是远远不够的,工厂、车间的最底层加工设备数控机床不能够连成网络或信息化就必然成为制造业工厂信息化的制约瓶颈,所谓的ERP就比较虚没有能够真正地解决制造工厂的最关键的问题。所以,对于面临日益全球化竞争的现代制造工厂来说,第一是要大大提高机床的数控化率,即数控机床必须达到起码的数量或比例；第二就是所拥有的数控机床必须具有双向、高速的联网通讯功能,以保证信息流在工厂、车间的底层之间及底层与上层之间通讯的畅通无阻。1.1.2 国控机床的发展状况1、近年来我国企业的数控机床占有率逐年上升,在大中企业已有较多的使用,在中小企业甚至个体企业中也普遍开始使用。在这些数控机床中,除少量机床以FMS模式集成使用外,大都处于单机运行状态,并且相当部分处于使用效率不高,管理方式落后的状态。2、新产品开发有了很大突破,技术含量高的产品占据主导地位。3、数控机床产量大幅度增长,数控化率显著提高。20XX国数控金切机床产量已达1.8万台,比上年增长28.5%。金切机床行业产值数控化率从20XX的17.4%提高到20XX的22.7%。4、数控机床发展的关键配套产品有了突破。近年来通过政府的支持,数控机床配套生产得到了快速发展。近我国数控机床的产量持续增长,数控化率也显著提高。另一方面我国数控产品的技术水平和质量也不断提高。目前我国一部分普及型数控机床的生产已经形成一定规模,产品技术性能指标较为成熟,价格合理,在国际市场上具有一定的竞争力。我国数控机床行业所掌握的五轴联动数控技术较成熟,并已有成熟商品走向市场。我国在数控机床高端产品的生产上取得了一定的突破。目前我国已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。同时,我国也已进入世界高速数控机床生产国和高精度精密数控机床生产国的行列。目前我国已经研制成功一批主轴转速在800010000转分以上的数控机床。但是,和发达国家相比,我国数控机床行业在信息化技术应用上仍然存在很多不足。一、信息化技术基础薄弱,对国外技术依存度高。我国数控机床行业总体的技术开发能力和技术基础薄弱,信息化技术应用程度不高。行业现有的信息化技术来源主要依靠引进国外技术,对国外技术的依存度较高,对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上,没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。具有高精、高速、高效、复合功能、多轴联动等特点的高性能数控机床基本上还得依赖进口。二、产品成熟度较低,可靠性不高。国外数控系统平均无故障时间在10000小时以上,国自主开发的数控系统仅30005000小时；整机平均无故障工作时间国外达800小时以上,国最好只有300小时。三、创新能力低,市场竞争力不强。我国生产数控机床的企业虽达百余家,但大多数未能形成规模生产,信息化技术利用不足,创新能力低,制造成本高,产品市场竞争能力不强。1.2加工中心 加工中心是一种备有刀库刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床,箱体类零件的加工中心,一般是在镗、铣床的基础上发展起来的,可称为镗铣加工中心,习惯上简称为加工中心。加工中心的功能加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗销、钻削和切削螺纹等功能集中在一台设备上,使其具有多种工艺功能。加工中心设置有刀库,刀库中存放着不同数量的各种刀具或量具,在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。加工中心与同类数控机床相比机构较复杂,控制系统功能较多。加工中心最少有三个运动坐标系,多的达十几个。其控制功能最少可实现两轴联动控制,实现刀具直线插补和圆弧插补。多的可实现五轴联动、六轴联动,从而保证刀具进行复杂加工。加工中心还具有不同的辅助功能；如：各种加工固定循环,刀具半径自动补偿,刀具长度自动补偿,刀具破损报警,刀具寿命管理,过载超程自动保护,丝杠螺距误差补偿,丝杠间隙补偿,故障自动诊断,工件与加工过程图形显示,人机对话,工件在线检测和加工自动补偿、离线编程等,这些攻能提高了数控机床的加工效率,保证了产品的加工精度和质量,是普通加工设备无法相比的。1.2.1加工中心用途和特点 加工中心与普通机床的区别主要在于它能在一台机床上完成多台机床才能完成的自动换到装置,使工件再一次装夹之后,可以连续完成对工件便面自动进行钻孔、扩孔、绞孔、镗孔、攻螺纹,铣削等多工步的加工,工序高度集中。第二,加工中心一般带有自动分度回转工作台或主轴箱可自动转角度,从而使工件一次装夹后,自动完成多个平面或多个角度位置的多工序加工。第三,加工中心能自动改变机床主轴转速,进给量和刀具想对工件的运动轨迹及其其他辅助机能。第四,加工中心如果带有交换工作台,工件在工作位置的工作台进行加工的同时,另外的工件在装卸位置的工作台上进行装卸,不影响正常的加工工件。加工中心是典型的集高新技术于一体的机械加工设备,它的发展代表了一个国家设计、制造的水平,因此在国外企业界都受到高度重视。加工中心综合加工能力较强,工件一次装夹后能完成较多的加工步骤,加工精度较高,对于中等加工难度的批量工件,其效率是普通设备的510倍。加工中心对形状较复杂,精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适合。特别是对于必须采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件,采用加工中心加工,可以省去工装和专机。这为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用,从而使企业具有较强的竞争能力。因此它也是判断企业技术能力和工艺水平标志的一个方面。如今,加工中心已成为现代机床发展的主流方向,广泛用于机械制造中。与普通数控机床相比,它有以下几个突出特点。 工序集中 加工中心备有刀库,能自动换刀,并能对工件进行多工序加工。现代加工中心可使工件在一次装夹后实现多表面、多工位的连续、高效、高精度加工,即工序集中。这是加工中心最突出的特点。 加工精度高 加工中心同其他数控机床一样具有加工精度高的特点,而加工中心可一次装夹工件,实现多工序集中加工,减少了多次装夹带来的误差。故加工精度更高,加工质量更加稳定。 适应性强 加工中心对加工对象的适应性强。加工中心改变加工零件时,只需重新编制程序,输入新的程序就能实现对新的零件的加工,这对结构复杂零件的单件、小批量生产及新产品试制带来极大的方便。同时,它还能自动加工普通机床很难加工或无法加工的精密复杂零件。 生产效率高 加工中心带有刀库,在一台机床上能集中完成多种工序因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间,减少工件半成品的周转、搬运和存放时间,机床的切削利用率高。 经济效益好 加工中心加工零件时,虽分摊在每个零件上的设备费用较昂贵,但到单件、小批量生产的情况下,可节省许多其它方面的费用。由于是数控加工,加工中心不必准备钻模等工艺装备,加工之前节省了划线工时,零件安装到机床上之后可以减少调整、加工和检验时间。另外,由于加工中心的加工稳定,减少了废料率,使生产成本进一步下降。 自动化程度高,劳动强度低加工中心的加工零件是按事先编好的程序自动完成的,操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外,不需要进行繁重的重复性手工操作,劳动强度可大为减轻。 有利于生产的现代化管理 用加工中心加工零件,能够准确地计算零件的加工工时,并有效地简化检验和工夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于于使生产管理现代化。当前有许多大型CADCAM集成软件已经开发了生产管理模块,实现了计算机辅助生产管理。加工中心使用数字信息与标准代码输入,最适宜计算机联网及管理。由于加工中心具有上述机能,因而可以大大减少工件装夹,测量和机床的调整时间,减少工件的周转,搬运,和存放时间,使机床的切削时间利用率高与普通机床3-4倍,大大提高了生产率,尤其是在加工形状比较复杂,精度要求高,品种更换频繁的工件时,更具有良好的经济性。1.2.2加工中心的组成及其工作原理 加工中心子问世至今已有三十多年了,世界出现了各种类型的加工中心,虽然外形结构各异,但从总体来看主要由以下几大部分组成。（1） 基础部件 它是加工中心的基础结构,由床身,立柱和工作台等组成,它们主要承受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载,因此必须有足够的刚度。这些大件可以是铸铁件也可以是焊接而成的刚结构件,它们是加工中心体积和重量最大的部件。（2） 主轴部件 由主轴箱,主轴电机,主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启,停和变速等动作均有数控系统控制,并且通过装在主轴上的刀具参与切削运动,是切削加工的功率输出部件。（3） 数控系统 加工中心的数控部分是cnc装置,可编程控制器,四幅驱动装置以及操作面板的等组成。它是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。（4） 自动换刀系统 由刀库、机械手等部件组成。当需要换刀时,数控系统发出指令,由机械手或通过其他方式将刀具从刀库取出装入主轴孔中。（5） 辅助装置 包括润滑、冷却、排屑、防护、气压和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动、但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用,因此也是加工中心中不可缺少的部分。 第二章 加工中心刀库方案设计 2.1 加工中心刀库换刀系统概述加工中心要完成对工件的多工序加工,必须要在加工过程中自动更换刀具,为完成这项工作而设置的储存及更换刀具的系统统称为自动换刀系统。自动换刀系统中的刀库,换得刀可靠性,即换刀速度直接影响到加工中心的工作效率。 利用刀库换刀,是目前加工中心量使用的换刀方式。由于有了刀库,机床只要一个固定主轴夹持刀具,有利于提高主轴刚度。独立的刀库大大增加了刀具的储存数量,有利于扩大机床的功能,并能较好地隔离各种影响加工精度的干扰 刀库式换刀装置有一个转做储存用的刀库,刀库中刀具的数目可根据工艺要求与机床的结构布局而定,数量可较多。刀库可布置在远离加工区的地方,从而消除了它与工件相干扰的可能性。刀库不承受切削加工的作用力,它的工作条件比较有利。自动换刀装置应当满足的基本要求 1 换刀时间短。 2刀具重复精度高。 3刀具储存足够。 4刀库占地面积小。 5安全可靠。 2.2 刀库方案设计2.2.1 刀库方案的确定 依据设计任务书,我们的任务是给加工中心数机床设计安装合适的刀具库。主要技术参数为： 1刀库容量：最大容量40把 2选刀方式：随机选刀 3选用刀具：BT50刀柄 决定刀库容量时,首先要考虑用户加工工艺的需要,同时还调查分析同类型、相同规格的自动换刀机床的刀库容量及其发展趋势。由于带自动换刀装置的数控机床主要是在多品种、单件小批生产时使用,因而应根据广泛的工艺统计,以大多数工件加工是需要的刀具数来确定刀库容量。当有数量较小的加工件需要叫多的工具时,可考虑使刀库设计成在机床加工过程中能方便的更换个别或少量刀具的办法来加以解决,而不在增大刀库容量。 用成组技术法对15000中工件进行分组,并统计了各种切削加工所必须的刀具数之后,根据统计的结果,知道经常使用的刀具种数并不多。如切削加工,约占工作量的90是仅用四种铣刀加工的。在即需铣又需钻的工件中,有7080只需14把刀具3把铣刀,11把孔加工刀具也就够了。 又根据另一种统计,加工中等尺寸、一般复杂程度的工件,完成其全部加工任务所需的刀具种类,有80在104 种之间,只有极少数复杂零件所需的刀具数目在200把以上。 决定刀具容量时,还必须考虑机床的类型和规格。车床类刀库容量一般比较小,转、镗类机床的刀库容量应该比较大。机床规格小的,所配的刀库容量也较小：规格大,所配刀库的容量就较大。但是,为了简化刀库的规格品种,对同一厂家生产的各种规格的自动换刀数控机床,也可考虑同一种刀库。根据用户的需要,大规格机床也可配小容量刀库。 2.3总体方案设计2.3.1刀库的总体设计 刀库的主运动是链式运动,分别是由一个导向轮,调节轮,驱动轮组成。电机提供动力,使电动机转速调定为30 r/min。这样电动机通过皮带轮、蜗杆、蜗轮驱动驱动轮转动,从而实现整个刀库的转动。如图所示：2.3.2确定刀具的选择方式 按数控装置的刀具指令,从刀库中将所需要的刀具转换到取刀位置,称为自动选刀。在刀库中选择刀具通常采用两种方式。一顺序选择刀具 刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中,使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座,也可以按加工顺序放入下一个刀座。该法不需要刀具识别装置,驱动控制也比较简单,工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同工序中不能重复使用,为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量,这就降低了刀具和刀库的利用率。此外,装刀时必须十分谨慎,如果刀具不按顺序装在刀库中,将会产生严重的后果。二任意选择刀具 这种方法根据程序指令的要求任意选择所需要的刀具,刀具在刀库中不必按照工件加工顺序排列,可以任意存放。每把刀具或刀座都编上代码,自动换刀时,刀库旋转,每把刀具或刀座都经过刀具识别装置接受识别。当某把刀具或刀座的代码与数控指令相符合时,该把刀具被选中,刀库将刀具送到换到位置,等待机械手来抓取。任意选择刀具法的优点是刀库中刀具的排列顺序与工作加工顺序无关,刀具可重复使用。因此,刀具数量比较顺序选择法少一些。刀库也相应地简单些。任意选择法主要有三种编码方式：刀具编码方式、刀座编码方式和编码附件方式。在以上确定刀库容量时已经讨论可知数控铣床用4把刀就可完成大多数的铣削加工。所以这个容量为6把刀的刀库,几乎不存在加工过程中需要重复利用刀具的情况,所以刀具的选择方式确定为顺序选择刀具。该法不需要刀具识别装置,驱动控制也比较简单,工作可靠。 本次设计的机构是任意选择刀具2.3.3刀库的驱动系统 刀库的运动特点是,时间短的间歇运动：起停平稳无冲击,定位准确,任意选刀方式的刀库有的要能正、反运动；运动速度不高。 对刀库运动速度的要求与刀库类型、选刀方式以及选刀运动是否占用换刀时间有关。多数任意选刀方式的刀库分度回转运动可在机床加工时进行,不影响加工时间,少数换刀装置要在自动换刀时进行刀库选到运动,一般也不占用太长时间,因此要求刀库的运动速度不高。 刀库回转运动多数采用液压马达、直流电动机驱动。由于本刀库的驱动转矩小,且所需转速小,所以决定采用直流伺服电动机驱动。直流伺服电动机具有体积小,重量轻、伺服性好、力能指标高等优点,且该电机可用信号电压进行无级调速。由参考资料查选电动机型号为90SZ03的SZ系列电磁式直流伺服电动机,功率为0.092 kw。2.3.4刀库运动的定位装置链式刀库由于不易在链条上装定位元件,通常实在传递运动的其他环节上设置定位元件。本次设计采用托架定位。如图所示：2.3.5刀库运动中力的传输刀库为链式刀库,分别是由一个导向轮,调节轮,驱动轮组成,电动机通过皮带轮带动蜗杆蜗轮,驱动驱动轮转动,从而实现整个刀库的转动。而选用涡轮蜗杆传动的原因则是蜗杆传动有以下特点：1传动比大在分度机构中可达1000以上。与其他传动形式相比,传动比相同时,机构尺寸小,因而结构紧凑。2传动平稳 蜗杆齿是连续的螺旋齿,与蜗轮的啮合是连续的,因此,传动平稳,噪声低。3可以自锁 当蜗杆的导程角小于齿轮间的当量摩擦角时,若蜗杆为主动件,机构将自锁。这种蜗杆传动常用于起重装置中。 第三章 参数的确定 3.1电机的选用 刀库回转运动多数采用液压马达、直流电动机驱动。由于本刀库的驱动转矩小,且所需转速小,所以决定采用直流伺服电动机驱动。直流伺服电动机具有体积小,重量轻、伺服性好、力能指标高等优点,且该电机可用信号电压进行无级调速。由参考资料查选电动机型号为90SZ03的SZ系列电磁式直流伺服电动机,功率为0.092 kw。 3.2蜗轮及蜗杆的选用与校核1选择蜗杆传动类型根据GB1008588的推荐,采用渐开线蜗杆ZI。2选择材料 蜗杆采用45钢,齿面淬火,硬度为4550HRC；蜗轮用金属模铸造,=220 MPa。3确定主要参数 蜗杆蜗轮传动,以蜗杆为主动,蜗轮为从动。为了提高传动效率,取Z1=6,传动比取6,单向旋转,单工作制,则Z2= Z16=36。4按齿面接触疲劳强度设计m2d1KT2 1计算蜗轮轴转矩T2 初估传动效率=0.95,则T2=9594=9594=95940.95=166.92 Nm 载荷系数K=1.05 许用接触应力=2200.91.48=293.04 MPa 式中,=220 MPa,=70 MPa4计算m2d1值,并选定模数m和蜗杆分度圆直径d1m2d11.05166.92=354.34 mm3;按表查得模数m=3.15, d1=45 5验算蜗轮齿弯曲强度 验算公式为（1） 使用系数=1（2） 动载荷系数=1.03（3） 载荷分布系数=1（4） d1=45 mm,=m=3.1536=113.4 mm,其中模数m=3.15。（5） 蜗轮齿形系数=3.92按蜗轮当量齿数=/=36/=45.93,（6） 导程角系数=1-/120=1-/120=0.81（7） 许用弯曲应力=700.542=37.94 MPa 计算弯曲应力=22.618 由于,帮满足蜗轮轮齿强度条件。6计算蜗杆蜗轮的主要参数 1分度圆直径=45,=m=3.1536=113.4mm 中心距a a=/2=45+113.4+23.15/2=79 mm 蜗杆导程角 7计算其他尺寸 1蜗杆齿顶圆直径=+2=45+23.15=51.3 mm, 其中为蜗杆齿顶高,且=m=3.15 mm； 2蜗轮喉圆直径=+2=113.4+20.86513.15=118.85 mm, 其中为蜗轮齿顶高,且=+=1-0.1349=0.8651 mm； 3蜗轮外圆直径=+m=118.5+3.15=122 mm； 4蜗杆齿宽 由于=6,故按结构设计,取=64 mm 5蜗轮齿宽0。67=0.6751.3 =34.371mm,取=34 mm； 6蜗轮齿顶圆弧半径=-m=-3.15=19.35 mm 7蜗轮齿根圆弧半径=+c=+0.2m=+0.23.15=26.28 mm； 8蜗杆轴向齿厚=/2=3.15/2=4.948 mm,其中为蜗杆轴向齿距； 9蜗杆法向齿厚=4.948=4.562 mm； 10蜗轮分度圆齿厚=0.5=0.53.15=4.948 mm。 3.3刀库驱动转矩的校核 蜗轮转速=5r/min,所能传递的功率为P=0.092800.95=0.07 Kw,此时刀库的驱动转矩为：T=120.3NmT0=8Nm,其中=0.9为普通平键带动驱动轮回转的传动效率。所以,刀库驱动转矩满足要求。3.4轴承的选用滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一。它是依靠主要元件的滚动接触来支撑转动零件的。与滑动轴承相比,滚动轴承摩擦力小,功率消耗少,启动容易等优点。并且常用的滚动轴承绝大多数已经标准化,因此使用滚动轴承时,只要根据具体工作条件正确选择轴承的类型和尺寸。验算轴承的承载能力。以及与轴承的安装、调整、润滑、密封等有关的轴承装置设计问题。3. 4. 1轴承的类型考虑到轴各个方面的误差会直接传递给加工工件时的加工误差,因此选用调心性能比较好的圆锥滚子轴承。此类轴承可以同时承受径向载荷及轴向载荷,外圈可分离,安装时可调整轴承的游隙。其机构代码为3000,然后根据安装尺寸和使用寿命选出轴承的型号为：30208。3. 4. 2轴承的游隙及轴上零件的调配轴承的游隙和欲紧时靠端盖下的垫片来调整的,这样比较方便。3. 4. 3滚动轴承的配合滚动轴承是标准件,为使轴承便于互换和大量生产,轴承孔于轴的配合采用基孔制,即以轴承孔的尺寸为基准；轴承外径与外壳的配合采用基轴制,即以轴承的外径尺寸为基准。3.4.4滚动轴承的润滑考虑到电动刀架工作时转速很高,并且是不间断工作,温度也很高。故采用油润滑,转速越高,应采用粘度越低的润滑油；载荷越大,应选用粘度越高的。3. 4. 5滚动轴承的密封装置轴承的密封装置是为了阻止灰尘,水,酸气和其他杂物进入轴承,并阻止润滑剂流失而设置的。密封装置可分为接触式及非接触式两大类。此处,采用接触式密封,唇形密封圈。唇形密封圈靠弯折了的橡胶的弹性力和附加的环行螺旋弹簧的紧扣作用而套紧在轴上,以便起密封作用。唇形密封圈封唇的方向要紧密封的部位。即如果是为了油封,密封唇应朝；如果主要是为了防止外物浸入,蜜蜂唇应朝外。第四章 刀库的维护 无需保养维修就能始终保持理想精度的加工中心式没有的。想要保证工件质量稳定,并不断由所提高,则必须经常检查机床的精度,分析可能将出现的问题 ,并确立有效地解决措施。因此,要求加工中心的操作人员必须掌握进行这些工作的各方面技术,合理的使用加工中心。 刀库的精度相比于加工中心的其他部分,起精度要求并不高,因此,其维修处理九相对简单。 1 、要及时处理废屑,尽量避免废屑进入刀库传动系统中,注意及时清理。 2 、 操作人员要按规定及使用说明认真操作,避免发生事故或恶性事件,造成人员的伤亡和加工中心的损伤。 3 、 刀库要进行定期维护和检查,及时校正精度。 4 、 刀库的使用中回有磨损,及部件老化问题存在,为了避免这些问题要定期输油,及时更换易损部件, 5 、 加工中心工作需要高精度,因此刀库装配好后,应尽量避免刀库的拆卸及挪动,以保持高精度。 第五章 结论 本次毕业设计是一次新的尝试,经过努力,终于完成。在着手设计之前,我们在指导老师的带领下,进行了毕业实习,为毕业设计工作做好了充分的,直观的准备。实习过程中,我们在车间里实地观摩机床,参观其结构、工作流程,听技术人员介绍其工作原理,使自己的设计有了较为全面的概念,并利用厂里实际条件广泛收集资料,所有这些都为毕业设计的进行奠定了良好的基础。在随后的设计过程中,依据毕业实习时所掌握的材料及老师提供的大量而详实的专业技术书籍,结合自己在大学四年中所学的各门专业课的理论知识,通过大量的设计工作,终于完成了毕业设计的主要部分。并根据所了解到的同类型机床的应用现状及国的生产技术和工艺制造水平,尽可能地做到设计的经济性及合理性,并根据实际情况尽量全面周到地考虑问题,力争做到标准化、通用化和系列化以使设计结果更具有实用性。尽管如此,由于知识水平有限,参观机床较少,经验阅历不足,在设计中难免会出现这样或那样的缺点或问题,只能尽己所能做到最好,所出现的问题只有通过在以后的实际工作中努力地学习,提高自己的理论知识及实际设计的能力,以免再犯同样的错误。纵观这近一个学期时间的设计过程,虽然有一些不尽如人意的地方,但在总体上,自己还是受益良多。在设计中,自己以前所学过的专业知识都得到了进一步的巩固和提高,并让这些理论知识与实际设计需要相结合,锻炼了自己实际工作的能力,为自己即将走上工作岗位打下了坚实的基础。 参 考 文 献1 任嘉卉.公差与配合手册M.：机械工业 19902 孝恩. 加工中心交换工作台定位机构的改进J.制造技术与机床2005.7:1173 孝恩. 保证加工中心交换工作台定位精度的方法J.机械制造 2005.5:63 4 徐锦康.机械设计M.：机械工业 20015 周建方.材料力学M.：机械工业 20026 世德.机械原理M.：机械工业 20017 代晓明、庆东.高架桥式龙门高速加工中心直线进给系统的设计机械制造J.2005.1:12-148 真.加工中心M.：化学工业 20049 沙杰.加工中心结构、调试与维护M.：机械工业 200310 鸿鸾、荣维芝.数控机床的结构与维修M.：机械工业 200411 罗敏.用分度数控轴实现加工中心工作台分度功能的设计方法J.制造技术与机床 2007.2:35-3812 花国梁主编.互换性与测量技术基础 M.：工业学院,1984.6-3213 戴曙.金属切削机床设计M.：机械工业 198114 家瀛主编.组合机床设计简明手册 M.：机械工业,1999.53-8015 耀宸主编.机械加工工艺设计手册 M.：航空工业,1987.56-79致首先,要感我的指导老师王老师,在整个毕业设计过程中,王老师给予了我极大的帮助,耐心地指导设计,并时时就设计中所出现的问题和错误给予及时的指正,让我获益匪浅,因此能够顺利地完成此次毕业设计；此外,当我在设计过程中遇到问题的时候,本专业的老师和同学们都给予了我极大的支持与鼓励,在此向王老师以及机制专业的各位老师,还有本专业的同学们表示我最诚挚的意。16 / 16