压力容器通用守则

一、压力容器筒体、封头、下料通用工艺一、下料人员根据图纸及铆造工艺文件的规定，及下料尺寸，持工艺卡去仓库找保管员领用筒体及封头的板材料。二、所用材料应依据铆造工艺规定，在整板上划出所用材料的尺寸，下料应本着尽量节省主料，少出下脚料的原则，划线尺寸应考虑加工量的预留，封头尺寸按规定尺寸不动，筒体下料尺寸长度应考虑坡口加工量，宽度应考虑加工时变形量原则上内周长算尺寸减去一个板的厚度为宜。同时也应考虑剩料能否再利用的原则，线划好后请质检员验证尺寸。三、材料在切割前应将材料发料单与板材的炉批号、规格、对应复查无误进行材料标识移植。移植部位按质保手册规定执行，对已移植的下料板材由质检员进行确认，验证合格后才能进行切割，根据不同的材料选用不同的切割方法，如气割、等离子及剪板机等方法。四、下料后的板材应在加工不影响的部位用油漆或油性划号笔写上所制容器的制号及下料编号，以示区别及确认。五、本守则下料未包括的事宜以质保手册规定为准则依据。二、筒体卷圆纵缝组对通用工艺守则一、筒体卷圆时应对来料的尺寸及标识移植进行复核无误后才能加工。二、加工时如用数控卷板机可一次成型， 但对厚板 12 的应予制两头的过渡圆弧，然后才能一次成型。三、对已成型的圆筒节，应进行内径的尺寸复验，并对有椭圆度超标的应进行修正滚制，直到达到要求后才能进行组对焊缝点焊。四、点焊组对焊缝时不能强力组对， 应顺其自然组对减少组对应力及焊后变形，点焊组对后应请质检员对筒节的椭圆度，棱角度及错边量进行初检验，对达到要求的组对筒节才能转焊接工序，严禁超标的筒节转焊接工序。五、对未能考虑到的因素，以质保手册规定为依据。三、壳体环焊缝组对工艺规程一、壳体环焊缝组对是由筒节与筒节或与封头的组对焊缝构成。二、筒节在组对时应先对每个筒节的外形尺寸，及排版图进行确认，防止组对后发生不直度错边量，棱角度超标及开孔开在焊缝上的不良后果影响产品质量。三、组对时应对每个筒节直径误差最小的两个筒节组对在一起， 同时要保证组对后筒体的不直度应符合要求， 并对每个筒节、 封头的制号、材质标记确认，以防错装配。四、组对后进行点固，要保证不直度、错边量、棱角度、椭圆度等符合要求，然后请质检员进行检查认证，合格后才能进入下道焊接工序施焊。五、未尽事宜见质保手册规定及相关标准。四、手工切割工艺守则1、为降低能耗，提高喷嘴及电极的寿命，当切割较薄工件时，应尽量采用“低档”切割。2、当“切厚选择”开关置于“高档”时应采用非接触式切割式切割（特别情况除外）并优先选择水割割炬。3、当必须调换“切厚选择”开关档位时，一定要先关断主机电源开关，以防损坏机件。4、当装拆或移动主机时，一定要先关断供电电源方可进行，以防发生危险。5、应先关断主机电源开关后，方可装拆主机上附件、部件（如割炬、切割地线、电极、喷嘴、分配器、压帽、保护套等）。避免反复快速地开启割炬开关，以免损坏引弧系统或相关元件。6、当需要从工件中间开始引弧切割时，切割不锈钢 20mm厚，可以直接穿孔切割。方法为：把割炬置于切缝起始点上，并使割炬喷嘴轴线与工件平面呈约 75夹角，然后，开启割炬开关，引弧穿孔；同时，缓慢地调整喷嘴轴线与工件面夹角， 至切割穿工件时止应调整至 90。切穿工件后，沿切缝方向正常切割即可。 但如果超过上述厚度时须穿孔切割，就必须在切割起始点上钻一小孔（直径不限） ，从小孔中引弧切割。否则，容易损坏割炬喷嘴。7、主机持续工作率70%（“切厚选择”开关置于低档时，持续工作可接近 100%）。若连续工作时间过长而导致主机温度过高时，温度保护系统将自动关机，必须冷却 20 分钟左右才能继续工作。8、当压缩空气压力低于0.22MPa 时设备应立即处于保护关机状态，此时应检修供气系统，排除故障后，压力恢复0.45MPa 时方能继续工作。9、若三相输入电源缺相时，主机则不能正常工作，部份机型“缺相指示”红灯亮。须排除故障后，才能正常切割。10、水冷机型必须将水箱注满自来水，并插好水泵电源插头。11、将电源开关旋至“开机”位置，如“气压不足”指示灯亮，应按要求调至 0.45MPa。于是“气压不足”指示灯灭。风扇转向应按标志方向。水冷机水泵转向应符合要求，否则“水压不足”指示灯亮，应调整输入电源相位。12、根据工件厚度，将“切厚选择”开关拨至相应位置，选择合适的割炬，割炬按使用范围自小到大有多种规格。禁止超过额定电流范围，否则必将损坏。将割炬置于工件切割起点按下割炬开关，若一次未引燃，可再次按动割炬开关，引弧成功，开始切割。13、每工作四 八小时（间隔时间视压缩空气干燥度定） ，应按“空气过滤减压器”放水螺钉拧松排放净积水，以防过多的积水进入机内或割炬内而引起故障。14、当水冷系统循环不良时，主机将处于保护停机状态，此时，应按本文有关章节所述方法检查解决，须待水压恢复正常后，水箱回水口回流顺畅，方能继续使用水冷割炬。15、寒冷环境工作时一定要注意：当环境温度低于冰点时，不得采用水冷方式切割，否则，循环水冷系统将不能正常工作，水冷割炬有可能损坏。二、操作前的准备工作1、联接好设备后（请特别注意，一定要接好安全接地线），仔细检查，若一切正常，即可进行下一步操作。2、闭合供电开关， 向主机供电。 注意：输入交流电流约65A，不能太小，否则主机不能正常工作。同时，查看主机内风扇应符合规定，否则，应调整输入电源相位至转向相符为止。3、将主机“电源开关”置于“开”的位置。此时， “电源指示”灯亮 。但“缺相指示”灯不应亮， 否则，三相供电存在缺相现象， 应检查解决。注意：若主机外壳未接妥安全接地线，缺相指示灯可能显示出错误的结果。4、向主机供气，将“试气” “切割”开关置于“试气”位置。此时割炬喷嘴中应喷出压缩空气。 试验三分钟， 此间“气压不足” 红灯不应燃亮，检查“空气过滤减速器”上压力表指示值不应低于 0.42MPa，否则，表明气源压力不足 0.45MPa，或流量不足 300L/min 。也可能是供气管路太小，气压降太大，若存在上述问题，应检查解决。另外请注意： “空气过滤减压器”失调否，若失调，应重新调整。调整方法为：顺时针方向旋转手柄，压力增高，反之则下降。将压力表上的指示值调至 0.42MPa，若供气正常，“气压不足”指示灯熄灭。这时请将“切割” “试气”开关置于“切割”位置。三、操作程序1 手动非接触式切割：1.1 将割炬滚轮接触工件， 喷嘴离工件平面之间距离调整至 35mm。（主机切割时将“切厚选择”开关至于高档） 。1.2 开启割炬开关， 引燃等离子弧，切透工件后，向切割方向均速移动，切割速度为：以切穿为前提，宜快不宜慢。太慢将影响切口质量，甚至断弧。1.3 切割完毕，关闭割炬开关，等离子弧熄灭，这时，压缩空气延时喷出，以冷却割炬。数秒钟后，自动停止喷出。移开割炬，完成切割全过程。2、手动接触式切割2.1 “切厚选择”开关至于低档，单机切割较薄板时使用。2.2 将割炬喷嘴置于工件被切割起始点，开启割炬开关， 引燃等离子弧，并切穿工件，然后沿切缝方向均速移动即可。2.3 切割完毕，开闭割炬开关，此时，压缩空气仍在喷出，数秒钟后，自动停喷。移开割炬，完成切割全过程。3 自动切割3.1 自动切割主要适用于切割较厚的工件。选定“切厚选择”开关位置。3.2 把割炬滚轮卸去后，割炬与半自动切割机联接坚固，随机附件中备有联接件。3.3 联接好半自动切割机电源， 根据工件形状，安装好导轨或半径杆 （若为直线切割用导轨，若切割圆或圆弧，则应该选择半径杆） 。3.4 若割炬开关插头拨下，换上遥控开关插头（随机附件中备有）。3.5 根据工件厚度，调整合适的行走速度。 并将半自动切割机上的 “倒”、“顺”开关置于切割方向。3.6 将喷嘴与工件之间距离调整至38mm，并将喷嘴中心位置调整至工件切缝的起始条上。3.7 开启遥控开关，切穿工件后，开启半自动切割机电源开关，即可进行切割。在切割的初始阶段，应随时注意切缝情况，调整至合适的切割速度。并随时注意两机工作是否正常。3.8 切割完毕，关闭遥控开关及半自动切割机电源开关。至此，完成切割全过程。4、手动割圆根据工件材质及厚度，选择单机或并机切割方式，并选择对应的切割方法，把随机附件中的横杆拧紧在割炬保持架上的螺孔中，若一根长度不够，可逐根联接至所需半径长度并紧固， 然后，根据工件半径长度，调节顶尖至割炬喷嘴之间的距离（必须考虑割缝宽度的因素） 。调好后，拧紧顶尖紧固螺钉，以防松动，放松保持架紧固滚花螺钉。至此，即可对工件进行割圆工作。五、接管组件与壳体组对焊接工艺规范一、 接 管预制完后应由施工人员与质检员逐件进行核对尺寸、材质、型号的核对工作，无误后确认。二、筒体组焊完成后，经检验员检验合格后进行号孔划线工作，持证人员划线后请技术人员和质检点共用进行核实确认。三、将管件点固在筒体上相应的开孔位置，其坡口尺寸应符合焊接工艺的具体要求法兰接管伸出长度应符合图纸要求。四、施焊焊工应用相应的施焊项目并在有效期内： 不锈钢应具有SMAW-5G(K)-7/76-F4J GTAW- -5G-3/76-02及 SMAW-2FG-10/57-F4J 等项目才能施焊。 碳素钢应具有 GTAW-5G-3/60-02 SMAW-5G(K)-9/60-F3J SMAW-2FG(K)-10/57-F3J 等项目。五、对有人孔可进入筒体内施焊的设备应采用双面封底焊的方法，对无人孔不可进入的设备采用氩弧焊打底的焊接工艺。六、焊接参数及焊材选用见焊接工艺的要求。六、温控柜、焊条烘干箱操作规程一、 操作前的准备1.1 检查电源相电压应为220V10%，各部分是否连接正确，加热器主回路接线和相应电路的热电偶接线是否连接正确，不用的热电偶接线端应短接。1.2 数字温度调节仪的温度预置方法：需对控制量预置到某数值时，应将选择开关拨向左边“控制”档，用螺丝刀旋转到控制预置，显示器数值随顺时针方向增大，反之减小。当数值达到某数字时预置完毕，再将选择开关拨至中间“测温处” ，此时则显示被测温值。1.3 报警设定方法：只是将选择开关拨向右边“报警” ，旋转报警设定，当无需报警时，则将报警设定旋转到最大数值位置。1.4 当断偶时，显示器显示一个较额定值很大的数字或显示溢出，并能自动切断电源，进行保护。1.5 在进行各类设定、预置后应将选择开关拨向中间处，否则显示的数值不是测量的数值。1.6 使用热电偶作传感器时，须用相应的补偿导线作连接线，线的内阻应 100。1.7 使用热电阻作传感器时，采用三线制，每根线的内阻 5。且三根传输线的直流电阻差异应 0.01 。二、操作程序2.1 接通电源后的操作：按电脑电源开关，电源指示灯（黄、绿两只）都亮，表示整机控制电源正常，按复位键，显示有相应输出，表示电脑工作正常。合上主回路空气开关，按键盘复位键，观看相应主回路电流表指示是否正常，如果正常表示回路接线正常，如果指示异常，必需排除故障后，才能开机操作。开机操作，首先按照键盘操作说明，输入各路控温曲线，整机即可正常工作。注：供电电源断电，后又复电，控温曲线必须重新置入。2.2 温度调整调节电接点水银温度计放松固定螺丝，旋动钢帽，使指示铁旋至所需的温度（顺时针旋转钢帽时指示铁上升， 逆时针转时，指示铁下降。切勿将指示铁旋至刻度尺以外） 。然后紧好固定螺丝，即可达到温度自动控制。若观察工作室内的温度时，可观察水银温度计的温度指示值。欲观察工作室内的试品时，可将箱门开启借玻璃门观察，但箱门以不常开启为宜，以免影响恒温。箱内及箱体切勿忽冷忽热或剧烈震动以防温度计碎裂。温度计用来校对电接点水银温度计的温度刻度，使控温更加严格。恒温后可转换加热器开关，适当减少加热器功率，缩小温度波动。恒温时，可开闭一组加热开关，只留一组加热器工作，以免功率过大，影响恒温灵敏度。温度恒温后，可根据试验要求，令其作一定时间的恒温。在此过程中，可借箱内控温器自动控温，而不需加以人工管理。2.3 温控柜的操作设置所需时间，允许输入 6 位数字，先输入 2 位代表小时，再输入 2 位代表分钟，最后输入 2 位代表秒。输入设定工艺温度曲线：a 升温段：上升段速率 300 / 小时升到 650。b 恒温段：在 650保温 1 小时 30 分钟。c 降温段：下降段速率100/ 小时，降到 300。起动运行：当按“执行”键后，开始工作，主回路电流表有指示屏幕右上角 2 出现，表示 2 路工作。设置加密：当按“执行”键后，屏幕正上方，出现“加密”字型。解除加密：当按“执行”键后，屏幕正上方，“加密”字消失。清除设定工艺加热曲线：按“执行”键后，屏幕上2 路加温曲线清除，可重新输入控温曲线。暂停某路工作： 按“执行” 键后，右上角“2”字显示为黑底白字。恢复暂停某路工作：按“执行”键后，右上角“2”字显示为白底黑字。定点显示和巡回显示相互转换：a 按“巡显”键后，左上角路号显示即出现闪动，如：现要求由巡回显示，恢复定点显示 2#路工作情况。再按一下“巡显”按扭，如果定点显示没停在 2#路，可按下面顺序工作。b 按“执行”键后，右上角，路号显示“ 2”，停止闪动。在路号后面显示当时 2#加温现场实际温度值。清除当前命令，只要该命令还没有按执行键可用“请命”键清除该命令。改变时标：每按一次“时算”键时，时标呈倍数缩短，缩短到报值后，再按“时算”键。时标即呈倍数增长。微机系统复位：同时按压，两侧“复位”按扭，即可实现。总机全部复位：屏幕显示曲线全部消失。停止报警铃声：按压“执行”按扭后，铃声自动停止。三、操作结束后切断电源做好清洁七、手工电弧焊工艺守则1焊接场地禁止放易燃易爆物品，应备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。2在操作场地10 米内，不应储存油类或其它易燃易爆物品，( 包括有易燃易爆气体产生的器皿管线) 。临时工地若有此类物品，而又必须在此操作时，应通知消防部门和安技部门到现场检查，采取临时性安全措施后方可进行操作。3工作前必须穿戴好防护用品。操作时( 包括打渣 ) 所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩。仰面焊接应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。4在缺氧危险作业场所及有易燃，易爆挥放物，气体的环境，设备，容器应经事先置换、通风，并经监测合格。5对压力容器、密封容器、爆料容器、管道的焊接，必须事先泄压、敞开，置换清洗除掉有毒有害物质后再施焊。潮湿环境，容器内作业还应采取相应电气隔离或绝缘等措施，并设入监护。6在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。在容器内焊接，外面必须设人监护，并有良好通风措施，照明电压应采取12 伏。禁止在已做油漆或喷涂过塑料的容器内焊接。7电焊机接零 ( 地) 线及电焊工作回线都不准搭在易燃、易爆的物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回路线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。一次回路应独立或隔离。8电焊机的屏护装置必须完善( 包括一次侧、二次侧接线) ，电焊钳把与导线连接处不得裸露。 二次线接头应牢固。 2 米及其以上的高处作业，应遵守高处作业的安全规程。作业时不准将工作回路线缠在身上。高处作业应设人监护。9遵守气瓶安全监察规程有关规定，如不得擅自更改气瓶的钢印和颜色标记，严禁用温度超过40的热源对气瓶加热， 瓶内气体不得用尽，必须留有剩余压力， 永久气体气瓶的剩余压力应不小于005 兆帕，液化气体气瓶应留有05 10规定充装量的剩余气体。气瓶立放时应采取防止倾倒措施。10工作完毕，应检查焊接工作地情况( 包括相关的二次回路部分) 无异常状况，然后切断电源，灭绝火种。11焊工应严格执行焊接工艺文件的要求进行焊接，原则上每个焊工应具备单一材质喊就所需的施焊项目， 制于产品质量得到保证和检验记录等文件签发。12手工焊焊工应具有有效的合格的施焊项目即SMAW -或 SMAW -的系列项目。八、埋弧自动焊工艺守则1 操作人员必须了解焊机构造原理，熟悉其机械系统，电气系统，熟悉电源箱和操作盘上的各种开关，旋钮的功能，了解焊机的主要技术参数。2 操作前应熟悉图纸及被焊工件的材质，堆焊部位等有关技术要求。3 工作前对焊带和焊剂要做质量检查， 有产品出产合格证的方可使用。对焊带上的油污和铁锈要清除，对焊剂要按工艺要求进行烘焙。4 堆焊前，要对工件上堆焊部位的铁锈和油污清除干净。5 根据堆焊的工艺要求，选择下降性（ DP），平特性（ CP）或平特性的气保焊（ MAG）电源特性曲线，并将转换开关搬到对应的位置上。6 根据工艺要求选定直流电源的极性。正接法指工件接正极，焊带接负极；反接法与此相反。7 调整焊机机头，将机头沿水平方向对准焊缝；调节机头升降装置，使焊剂流出管的末端与工件的间隙取 2540mm为宜。8 对于埋弧焊，用电钮“ OO”将带极端头移动，到距工件 5mm处选择机头运行方向“”。9 焊接结束后将操纵盘上的开关旋至“ O”位。10 关闭焊剂供给阀。11 若两次焊接过程之间的间隔时间很长， 则应关闭电源，对于 MIG/MAG焊，应关闭保护气体和水的供给。12 焊接结束后，操作者要清理现场，做好设备维护保养工作。0713自动焊焊工应具有SAW- / 09 的施焊项目。九、焊接试板制造与加工试件工艺守则一、 当产品需要做试板时应当由工艺给出报告，通知生产部按要求下试板的料，应与筒体、封头的料一并领出。二、 产品试板外形尺寸应符合JB4744-2000 标准的要求，试板做成宽X 长 150X（ 400-600）的两块同时应打点材质移植标记与第一节筒体， 纵焊缝点固连体焊接，焊接工艺参数与筒体相同。三、 产品试板的探伤应当筒体连体一起探伤，比例为 100% ，并开具板是合格后，转力学性能组。四、 力学性能组接到委托书后，根据要求进行试板加工件的制作，一般试板作拉伸 1 件，面弯背弯各一件，焊缝冲击试件作3 件，具体尺寸见 JB4744-2000 规定执行。五、 不锈钢或厚度 5 的板材可不做冲击试件。六、 时间机加工试验合格后转力学性能室作试验。 将结果开报告附一套产品合格证中。十、碳弧气刨工艺守则一、当焊缝的一面成型后， 对另一面进行请根处理时应采用碳弧气刨进行护根处理。二、气刨时应根据焊缝的宽度选用合适的碳棒 6 或 8 并应保证压缩空气的压力保证在 0.6Mpa 以上，才能正常进行气刨工作。三、气刨工应进行培训， 能正确掌握刨槽的深浅和宽度严格来说的要能将一面的杂质缺陷去掉即可，槽两边应光滑过度面应平整，无棱角。使于后边工序进行施焊作业。四、气刨时应注意安全及火灾，以防伤人，应有明确的警示标识牌。气刨工作结束后应将气带子的节门关上以防跑气伤人。五、工作结束后应立即切断空压机、电焊机电源。十一、不锈钢酸洗钝化清洗工艺规程一、酸洗前，工件需用汽油、碱液或洁净液除去油污，并用热水和冷水冲洗干净。二、酸洗时间为 30 分钟，酸洗后用洁净水冲洗工件，工件表面不允许残留酸洗液。三、酸洗清洗后立即进行钝化处理，一般采用钝化膏的方法进行涂刷，均匀饱满不能薄厚不一样，钝化时间为 3 小时，然后用热水、冷水彻底冲洗。四、用滤纸浸渍检验液后贴附于形成的钝化膜表面进行兰点法检验。检验结果：钝化膜经兰点法检验未发现兰点，符合图纸设计要求，检验结果判定合格。十二、喷砂工操作规程一、 严格遵守施工安全规程， 严格按照劳保条例穿戴好劳动保护用品。二、工作时，应先开启通风除尘系统，管路，阀门和除尘通风系统应无泄漏、开关可靠。三、在工作台上摆好工作后， 方可开启压缩空气阀门。 使用手持风枪时，应用手拿住喷枪再开阀门，防止喷嘴甩动伤人。四、停电、停气或暂时离开工作岗位时，要关闭电源开关和压缩空气阀门。五、定期清除除尘器布袋及其它积尘装置，清除沉淀池灰尘。六、工作结束后，排尘系统要继续运行分钟，将室内粉尘排净。七、对工件喷砂后进行质量自检，并做好记录。十三、射线检测工艺1 适用范围本工艺规程适用于本公司压力容器的制造、安装中对接焊接接头的射线检测，透照厚度为 2mm400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、 镍及镍合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检验， （包括承压管子、压力管道环向对接焊接头）。2 引用标准、法规钢制压力容器 GB150压力容器安全技术监察规程承压设备无损检测JB/T4730 2005工业射线照相胶片 GB/T19384-2003工业射线照相底片观片灯JB/T7903-1999线型像质计 JB/T7902-1999射线照相用线型像质计HB/7684-2000工业 X 射线探伤放射卫生防护标准GB16357-19963 检测人员资格凡从事射线工作的检验人员， 应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得相应无损检测资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4 检测设备、器材和材料4.1射线机选择主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择射线机（本公司有 4台 X射线机）。4.2胶片透照用胶片应按照 GB/T19384.1-2003 中规定选用， A 级和 AB 级射线检测技术应采用T3 类或更高类别的胶片， B 级射线检测技术应采用T2 类或更高类别的胶片，胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于 0.3 。胶片在裁片、 装片、抽片、评片的过程中， 要注意防止胶片的划伤。 裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。4.3观片灯观片灯的主要性能应符合JB/T7903 的有关规定。观片灯最大亮度应不小于100000cd/ m 2 ,且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观 察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。 经照射后的底片亮度应不小于 30cd/ m 2 。4.4黑度计（光学密度计）4.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5 ，测量值的误差应不超过 0.05 。4.4.2黑度计至少每 6个月校验一次。4.5增感屏4.5.1增感屏应根据 JB/T4730.2 2005中表 1 的规定选择。4.5.2增感屏的表面应经常擦拭， 保持洁净、平整和干燥， 以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。4.6像质计像质计应用线性像质计，型号和规格应符合JB/T7902中规定选用，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB/7684中有关规定。像质计材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合 JB/T4730.2 2005中表 2 的规定4.7暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。4.7屏蔽板用厚度为 23铅板作屏蔽板，长宽尺寸须比底片盒大些。4.8药水按与胶片相适应的显定影粉或浓缩液配制好药水。5 检测表面要求5.1射线检测之前检查焊缝外表面是否符合要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。6 检测时机要求6.1除非另有规定， 射线检测应在焊后进行， 对有延迟倾向的材料， 至少应在焊后24 小时后进行射线检测。7 检测工艺和检测技术7.1技术准备根据焊缝委托单了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。7.2现场情况及现场准备了解被检工件结构，焊缝位置、分布等。检查焊缝外表面： 外观是否符合要求， 是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。7.3工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有承压设备及压力管道的大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的射线探伤工艺卡。7.4作业现场安全防护及布置现场关口应设明显射线作业标记，防止他人误入。布置好高压柜、控制柜，同时佩带好剂量仪，测量估计作业区场射线辐射情况，充分利用距离、屏蔽物进行防护。7.5 X射线机的训机X 射线机必须按规定进行训机，特别是老机子更要注意。7.6安放各种标记、象质计及胶片受检工件的定位标记、识别标记的安放被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。外径小于或等于 89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号，加倍抽检的对接接头应有“ J”标记。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记 R1，R2， （其数码 1， 2， 指返修次数）。定位标记和识别标记均应离焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。对透照工件做永久性标识或采用详细的透照部位草图， 以作为底片位置对照的依据。象质计及胶片的安放象质计的选用参见具体检验项目的射线探伤工艺卡。 10 系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4 部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。 当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质计应通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片侧的工件表面时，应附加“F”标记以示区别。采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90放置一个。型专用象质计应放在射线源管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。胶片应贴紧放置于射线源对侧透照部件外表面相应对接接头的区域上。7.7曝光透照对焦时要特别注意，以免焊缝透照角度不符合规定要求。工艺卡上的曝光参数是由曝光曲线或经验取得的，但由于现场情况复杂， 所以要根据情况做相应调整。7.8胶片的暗室处理胶片暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法进行处理。胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度 （20左右） 和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察，以调整显影时间的方式控制底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污，以保证底片的质量。注：）暗室处理操作过程参数参照射线探伤工艺卡。8 检测结果的评定和质量等级分类8.1底片的质量底片的质量是透照工艺的综合反应，是评定焊接质量的依据，凡不符合下述条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。底片上必须显示出根据JB/T4730.2 2005中表 5，表 6，表 7 的规定选择的象质计对应的钢丝线径，显现出的象质计钢丝影象应能清晰看到，其连续长度不小于 10mm。I 型应显示 2 根及 2 根以上。底片应清晰地显示出定位标记和识别标记，位置正确且不掩盖被检焊缝影像。底片有效评定范围内的黑度，X 射线 AB级应在 24（包括固有灰雾度）范围内。底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其他防碍评定的假缺陷。外径小于或等于89mm的管子用双壁双投影法进行倾斜透照时，上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其椭圆短轴内侧间距一般以1 倍焊缝宽度为宜。8.2对接接头焊接质量的分级根据焊接缺陷类型尺寸和数量，将焊接接头质量分为四个等级。、级焊缝内应无裂纹、未熔合，凡焊缝内有裂纹、未熔合即为级。圆形缺陷的评级评定方法长宽比小于或等于 3 的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、 椭圆形或带有尾巴 （在测定尺寸时应包括尾巴） 等不规则的形状。 圆形缺陷用评定框尺进行评定， 框尺长边应与焊缝方向平行且应置于缺陷最严重或集中处，评定框尺寸的选定应依母材厚度确定，并符合 JB/T4730.2 2005中表 8 的规定。表 8 缺陷评定区mm母材厚度2525 100100评定框尺寸10 1010 2010 308.2.1.1.3评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合JB/T4730.2 2005中表 9 的规定。表 9 圆形缺陷点数换算表mm缺陷长径11 223344 6688点数1236101525评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度T 确定，并符合 JB/T4730.2 2005中表 11 的规定。表 11不计点数的缺陷尺寸mm母材厚度T缺陷长径mm250.525500.750T1.4%当缺陷在评定区边界上时，应把它划为该评定区内计算点数。当评定框尺附近缺陷较少, 且确定只用该评定框尺大小划分级别不适当时, 经合同双方协商 , 可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到 3 倍，求出缺陷总点数，用此值的 1/3 进行评定。分级评定圆型缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值应符合JB/T4730.2 2005中表 10 的规定。表 10圆型缺陷的分级评定区 （mm* mm）10 10102010 30母材公称厚度T，mm1010151525255050 10010012345636912151861218243036缺陷点数大于级者，单个缺陷长径大于1/2 T者级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于10 个，超过 10 个时，焊缝质量的评级应分别降低一级。条形缺陷的评级长宽比大于 3 的缺陷定义为条形缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。8.2.2.2条形缺陷的焊缝质量分级应符合JB/T4730.2 2005中表 12 的规定。表 12条形缺陷的评级mm质量级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度不允许在任意直线上 , 相邻两缺陷间距均不超过6L 的任 T/3 （最小可为4）且 20何一组缺陷 , 其累计长度在12T 焊缝长度内不超过 T 2T/3 （最小可为6）且在任意直线上 , 相邻两缺陷间距均不超过3L 的任何一组缺陷 , 其累计长度在6T 焊缝长度内不超过30T。大于 III 级者注：（ 1） T为母材厚度，母材厚度按5.2.6的规定进行确定。（ 2）表中 L 为该组条状缺陷最长者的长度。（ 3）当被检焊缝长度小于12T（级）或6T（级）时，可按被检焊缝长度与12T（级）或 6T（级）的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷的允许值。当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺陷长度为允许值。（ 4） 当两个或两个以上条状缺陷在一直线上且相邻间距小于或等于校小条状缺陷尺寸时，应作为单个连续条状缺陷处理，其间距也应计入条状缺陷长度，否则应分别评定。当对接接头两侧的母材厚度不同时, 应取薄侧的厚度。综合评级在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，然后将各自评定级别之和减1 作为最终级别（大于级者为级） 。9 安全技术措施9.1 一般安全施工措施1）检验工作人员必须认真遵守执行上级颁发的安全规程、安全施工管理规定和安全施工措施，严格遵守GB16357规定。2）所有检验人员必须进行安全教育，熟悉和了解安规与本工地的实际情况，并经考试合格后才能上岗，严禁酒后上岗。3）脚手架由专门架子工搭设，由使用部门检验合格，挂牌后方可使用。4）安全防护用品，如安全帽、安全带等必须由厂家合格标志。5）高空作业人员要衣着灵便， 穿软底、平底鞋。高处作业人员必须系好安全带及保险绳。6）雨后工作要注意防滑。7）夜间工作要有充足的照明，现场选择合适地点布置照明。9.2 特殊安全技术措施从事放射性工作的人员应经培训、考试合格，并取得合格证；对准备从事射线探伤工作的人员必须进行体格检查。有不适应症者不得参加此项工作。射线探伤应配备必要的射线检测仪器。作业时，操作人员应佩带剂量仪。射线探伤工作人员及相邻的非工作人员接受照射的最大允许剂量当量不得超过规定的限值。射线机使用时必须有可靠的接地；连接或拆除时，应先切断电源。在施工现场进行射线探伤：1 ） 射线探伤应避开正常工作时间段；如不能避开，应制定探伤安全措施。2 ） 夜间进行射线探伤，应有明显的警示。3 ） 用红绳圈出警戒范围并悬挂醒目的警告牌，严禁非作业人员进入。4 ） 射源处于工作状态时，作业人员严禁离开现场。5 ） 在高处进行射源探伤应搭设工作平台，并采取防止射源坠落的可靠措施。10 检测记录、报告和资料存档7.1 检测作业中应详细记录各个工序的详细情况。7.2检测记录和报告应准确、完整，并经过相应责任人员签字认可并严格按 JB/T4730.2 2005中各项规定。7.3 检测记录、报告和底片的存档保存期不得少于7 年。7 年后若用户需要可转交用户保管。十四、磁粉检测工艺1. 概述1.1本规程适用于 JB/T4730 2005 规范产品铁磁性材料和焊缝的磁粉检验。1.2磁粉检验方法适用于在铁磁性材料表面或其附近探测裂纹和其它不均匀性缺陷。1.3本规程适用于磁轭湿粉连续磁化法技术。此法仅适用于检出工件表面开口缺陷。1.4 编制依据钢制压力容器 GB150压力容器安全技术监察规程承压设备无损检测JB/T4730 20052. 人员2.1探磁粉伤工作人员， 应按照特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求取得相应无损检测资格证书，探伤报告必须由级或级以上的超声波探伤人员签发。2.2探伤人员应熟悉本规程的各条规定，并能按规定的探伤工艺熟练地操作。2.3探伤人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定。3. 方法综述3.1原则上，磁粉检验方法是指在工件受检区域表面施加铁磁粉，裂纹或其它缺陷会导致正常磁场畸变，使表面上的磁粉形成一定图形，这些图形通常是探测到的缺陷特征。3.2磁粉检验法的灵敏度以表面缺陷处为最高，并随离表面深度的增加而迅速降低；因此，本方法仅适用于检验材料或部件的表面或近表面缺陷。4. 磁化设备校验4.1 MT 设备采用 CDX-II 型磁轭式探伤仪。4.2设备校验校验周期：每一带电流表的磁化设备至少应每年校验一次；设备进行过重要电源修理，周期大修或损坏时， 必须得到校验。 如果设备已一年或一年以上未使用，则在第一次使用之前必须校验。磁轭提升力的校验提升力用标准重块提升法来校验。交流电磁轭提升力至少为45N(最大磁轭间距 );直流电磁轭提升力至少为177N( 最大磁轭间距) ；交叉电磁轭提升力至少为118N( 最大磁轭间距 ) 。磁极与试件表面间隙为0.5mm。5. 检验介质5.1 检验介质是具有高导磁率和低顽磁性的细铁磁粉，其尺寸和形状必须易于形成磁粉显示。5.2 应使用与被检工件表面颜色有较高对比度的黑磁粉， 磁粉粒度和性能的其他要求应符合 JB/T6063 的规定。5.3磁悬液的液体介质必须是变压器油、无味煤油或水。5.4湿磁粉悬浮液的浓度磁悬液浓度应按制造厂推荐， 用沉淀量值验证， 务使日常浓度一定。 浓度不当，会大大影响探伤结果。除制造厂另有规定外， 非荧光磁粉悬浮液浓度应为每 100ml 1.2-2.4ml 的水平。槽中磁悬液浓度通常是用 ASTM的梨形离心管测定其沉淀值来确定的，对非荧光磁粉悬液为 1.5ml 芯柱 (0.1ml 刻度 ) 的沉淀柱；在取样以前，将悬浮液在再循环系统中至少流动 30 分钟，以保证所有磁粉的完全混合， 否则磁粉可能在油盘滤网和沿槽的壁或底沉淀下来，从软管或管嘴取 100ml 悬浮液并使它沉淀大约 30 分钟，大管底沉淀的体积 是槽液磁粉浓度指示值； 假如磁悬液中磁粉浓度大低， 加足够量的磁粉以获得所需浓度；假如磁悬液中磁粉浓度大高，则加足够的液体介质以获得所需浓度。假如沉淀磁粉表现为松散的团块， 而不是紧密的敷层， 则应作第二次取样试验，如果还是团块，说明磁粉可能已被磁化，这时需更换悬浮液。6. 磁化过程6.1磁轭法可采用直流的、 交流的电磁轭或永久磁轭、 来磁化一个局部区域、 形成一个纵向磁场。交流电磁轭提升力至少为45N(最大磁轭间距 ) 。经验磁轭式磁场强度可测量它的提升力来确定。根据经验磁轭式磁场强度可测量它的提升力来确定。磁化方向每一区域应至少进行两次分别检验。在第二次检验中，磁通线的方向应大致与第一次检验区域所采用的方向相垂直。受检区域应限制在两磁极连线的双侧，相当于1/4 最大磁极间距的范围内，磁极间距每次至少有15mm的搭接。7. 磁场强度7.1使用专用的碳钢 / 铜板磁场指示器来校验零件表面的磁场强度和方向是否满足要求。如果铜板边有清晰的磁粉线条，则表明磁场强度是足够的。8 检验要求8.1表面制备经焊接、轧制、铸造、锻造等加工的零件，一般会取得满意的效果。然而，表面不平（不均匀）会掩饰缺陷的显示，则这些地方要通过打磨或机加工进行表面制备。在磁粉检验之前，被检验的表面及其附近至少25mm的区域内应实干燥的，并且没有任何污垢、纤维屑、锈皮、焊剂和焊接飞溅、油污或其他能妨碍检验的外来物。可使用去污剂、有机溶剂、除绣剂、除绣液、去漆剂、蒸气除油、喷沙或超声波清洗等方法达到清洁的目的。如果在被检验部件表面存在漆层等覆盖物，必须进行演示实验，使缺陷能透过覆盖层最厚处显示出来。 使用磁轭法时， 应按 JB/T4730 2005 标准试片来验证涂层厚度的影响。8.2 除非图纸或其他技术文件中另有规定， 任何零件均应在完工的表面状态， 或最终机加工状态，或最终热处理状态下进行磁粉探伤。8.3零件上的小开口、槽或孔，