单层钢结构厂房施工组织设计说课讲解

富士康济源虎岭科技园政府代建单层钢构标准厂房及附房工程编制单位： 编 制 人 审定人 审核人编制日期：江苏省第一建筑安装有限公司 张彩琴 殷伯清 鞠建中 2012 年 4 月 21 日工程概况1工程名称2工程地点3工程简介二、工程施工中的技术规范和标准三、施工机具和人员配备1 施工机具2 人员配备四、施工平面图及场地简介五、施工工序六、施工进度计划表七、施工方案1工艺流程图2施工准备3钢结构构件制作、组装、检验4钢结构焊接、检验5钢结构安装、检验6螺栓连接、检验7钢结构防腐涂料涂装、检验8钢结构防火涂料涂装、检验9.压型金属板安装、检验八、钢结构质量施工管理九、钢结构安全施工管理 十、钢结构环境保护文明施工管理、工程概况1. 工程名称：富士康济源虎岭科技园单层钢构标准厂房2. 工程地点：济源市虎岭科技园3. 工程简介：本工程为丙类单层钢结构厂房建筑，建筑耐火等级为二级，结构类型为单层门式钢架结构，抗震烈度按7度设防，安全等级为二级。本工程建筑横向跨度为60米，纵向长度为148米，高度为8.6米，共一层。主体结构设计使用年限为50年。、施工中执行的技术标准、规程、规范1 .设计图纸及设计说明文件2 .民用建筑设计通则GB50352-20053 .建筑设计防火规范GB50016-20064 .工业企业设计卫生标准GBZ1-20025 .地下工程防水技术规范GB50108-20086 .钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 )7 .建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002 )8. 钢结构制作工艺规程(DBJ08-16-95)9 结构工程质量检测评定标准(GB50221-95 )10. 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91 )11. 建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)12. 压型金属板设计施工规程(YBJ216-88 )13. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB892314. 钢结构防火涂料应用技术规程CECS24 9015. 门式钢架轻型房屋钢结构技术规范CECS102 200216. 工程合同有关语文件三、施工机具和人员配置1 .主要施工机具机具名称型号规格单位数量备注交流电弧焊机JLDHHJ-255台4合格直流电弧焊机ZLDHHJ-986台1合格手电钻DJ1225把2合格空气压缩机KYJ006台1合格刨边磨边机PBMB962台1合格型材切割机QG-58-2008台1合格角向磨光机JM-96-2009把2合格电焊条烘干箱KGHT-2008-96台1合格汽车起重机QZJ-GB-2008台1合格手拉葫芦DHL-2009-58只2合格气割设备套2合格检验工具批1合格五金工具批1合格喷砂机台1合格喷漆机台1合格2.人员配备序号人员类别最高使用人数备注1技术负责人1工程技术管理2r施工员2现场施工管理3安检员1安全与质量检查4电焊工14焊接、气割5安装工14钢结构制作安装6电工1电气7钳工1附属设备安装8后勤人员6生活四、场地介绍及施工平面图本工程位于济源市虎岭科技园区。为B类：指田野、乡村、丛林、丘陵以及房屋比较稀疏的乡镇和城市郊区；亚热带半湿润季风气候，施工条件较好。地下水一般，场地排水通畅，雨量充 足，无冰雪。施工平面图附后。五、施工工序1. 施工准备（1）生活设施施工（2）施工机具布置（3）材料进场存放、验收4）技术准备2. 钢结构制作组装、检验（1）钢材放样，下料，开孔（2）切割、矫正成型3）边缘、端部和摩擦面加工4）钢结构构件组装、校正、检验5）各构件第一遍防腐涂刷3. 钢结构焊接、检验4. 钢结构安装、检验（1）基础检查（2）吊装前准备（3）钢柱吊装校正（4）钢梁吊装校正（5）钢屋架安装校正（6）其他钢构件安装校正、检验5 螺栓连接、检验（1）普通螺栓连接（2）普通螺栓连接、检验6 .钢结构防腐涂料涂装、检验1）钢构件表面除锈（2）钢结构防腐涂料涂装、检验7. 防火涂料涂装、检验8. 压型金属板安装、检验9. 扫尾与验收1）工程扫尾2）交接验收3）拆除施工设施六、施工进度计划表施工进度计划表附后：七、施工方案1 流程图（1）钢结构制作工艺流程图(2)单层钢结构安装工艺流程图2. 施工准备(1) 技术准备1. 1审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图，图纸说明 和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监 理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。1. 2根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足 要求；工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以便于加 工制作和安装。并编制材料采购计划。1. 3钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制, 并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。(2) 材料的采购、存放2. 1本工程钢结构主材和附材全部采用Q235号钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同 相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为 J422型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均 应符号设计要求。2. 2钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。 钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠 放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料 应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。(3) 材料的验收3. 1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设 计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要 求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查 记录。并向甲方和监理提供检验报告。3 . 2钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹 渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值 的1/2 ;并应符合国家标准规定的 C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块 或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。3. 3钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要 进行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料， 以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。(4) 施工设备场地布置施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材 料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立钢 构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋 架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装 顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过 2米和三层。3. 钢结构构件制作、组装、检验(1) 放样、号料1 . 1熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。 直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。1 . 2准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。1 . 3号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件 应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行 矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长 度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。1 . 4样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯 曲线等各种加工符号。1 . 5放样和号料应预留收缩量及切割、铳刨需要的加工余量，尽可能节约材料。1 . 6主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不 应有样冲点和伤痕缺陷。1 . 7本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。(2) 切割钢材下料常用的有氧割、机械切割(剪切、锯切、砂轮切割)等方法。氧割的工艺要求：2. 1气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。2. 2大型工件的切割，应先从短边开始。2 . 3在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割 较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0 伽零件宽度、长度3.0 伽边缘缺棱1.0伽切割面平面度0.05t，但不大于2.0伽型钢端部垂直度2.0伽割纹深度0.3伽局部缺口深度1.0 m(3) 矫正和成型3. 1碳素结构钢在环境温度低于- 16 C、低合金结构钢在环境温度低于- 12C时，不应进行冷 矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。3. 2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000C ;碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700800C之前，应结束加工。3. 3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5 mm,且不应大于该 钢材厚度负允许偏差的1/2。(4) 边缘加工和端部加工4. 1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。4. 2焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。4. 3边缘加工一般采用刨、铳等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0 m加工边直线度L/3000，但不大于2.0 m相邻两边夹角=5，加工面垂直度0.025t，但不大于0.5 m加工面粗糙度50(5) 制孔5. 1制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何 规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小 于钢材的厚度。5 . 2当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后， 重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。(6) 摩擦面加工6 . 1当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合 设计要求。6 . 2高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法(注：砂轮机打 磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍)。6 . 3经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。6 . 4制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验 方法和结果。(7) 构件组装一般规定7 . 1组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。7 . 2必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。7 . 3应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装, 即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。7 . 4应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。7 . 5对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应 矫正，连接接触面及沿焊缝边缘 3050 mm范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。7 . 6凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构 件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。7 . 7凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、 矫正合格后，再进行组装。7 . 8应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零 件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。7. 9当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材， 对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。7. 10钢板拼接宽度不宜小于 300伽，长度不宜小于600伽；型钢拼接长度不宜小于 2倍截面长 边或直径，且不小于600 mm。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度W 8mm,可用其他方法(X射线或钻孔等)检查。(8) 组装方法& 1地样法 用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置， 分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。& 2仿形复制装配法先用地样法组装成单面(片)的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对 称的桁架结构组装。& 3立装根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。& 4卧装将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。& 5胎模装配法将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。(9) 钢构件组装工艺流程9. 1卷管加工工艺流程合格焊接H型钢加工工艺流程箱形截面构件加工工艺流程劲性十字柱加工工艺流程_工艺隔板铳端面10、钢构件制作组装检验10 1钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。10 2对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检 验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40 mm；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。10 3钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1 m的缺棱。检查数量：全数检查。检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。10 4气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。检查数量：全数检查。检查方法：检查工艺报告和施工记录。10 5吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。10 6钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合(GB50205-2001 )附表的规定。检查数量：全数检查。检查方法：用钢尺检查。4 钢结构焊接、检验(手工电弧焊)(1) 施工准备4 1. 1技术准备在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及建筑钢结构焊接规程的要求进行焊接工艺 评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。4 1 2材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采 用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结 构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的 质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标碳钢焊条(GB/T5117 )、低合金钢焊条(GB/T5118 )的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条 烘干温度为350380C，保温时间应为1.52小时，烘干后应缓冷放置于 110120C的保温箱中存 放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干;烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。4. 2. 3对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳 动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允 许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械 加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1 : 2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差(伽)较薄板厚度t1 5910 12 12允许厚度偏差t1-t22344. 1 . 4作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于 0C时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100伽范围内的母材，加热到 20 C时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。(2) 施工工艺4. 2. 1工艺流程工作结束，关闭电源，清理现场4. 2. 2焊接工艺焊条直径选择焊件厚度（m）v 22346612 12焊条直径（m）1.62.53.23.2 44546焊接电流选择焊件厚度（m）1.62.02.53.2456焊条电流（m）25 4040 60P 50 80P100130160210200270260300（2） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电 流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的 焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小 20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.51.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生 产率。坡口底层焊道宜采用不大于 4.0 mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在03mm选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为24 mm。2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后 方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但 坡口间隙超过较薄板厚度 2倍或大于20m是时，不应用堆焊方法。3）T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊 母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25m。其引弧板引出板宽度应大于50m，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30m,厚度应不小于6m。4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与 最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计 厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于 40m,间距500600m，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正 式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。6）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的 部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数 以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。7）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采 用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫） 或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。（3 ）焊接检验4. 3. 1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。4. 3. 2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设 计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。4 3 3 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施 焊。检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。4 3 4 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工 艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊接工艺评定报告。4 3 5 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤 不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。 检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。4 3 6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹 渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不少于 3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于 1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10 处。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。4. 3. 7 T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10伽。焊脚的允许偏差为 04伽。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于 3条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。（ 4 ）成品保护4. 1构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正， 加热温度不宜大于650 Co 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采 用压力机进行。4. 2根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近，在构件 上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。43 钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后，根据合 同规定或业主的安排，有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。4 4 验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。 包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发 运应填写发运清单。45 运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输 到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和 护卫车，以保证运输的安全。46 钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端 伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。5钢结构安装、检验（ 1 ）基础检查511 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行 复查，并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出 规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新 钻孔等。512 当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的 柱基基础，并应符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础 的轴线标志和标高及基准点准确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地 脚螺栓应完好无损。51 3 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。5. 1. 4对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留5060伽（与钢柱底设计标高相比），在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。当采用钢垫板做支撑板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次 灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。 垫板与基础面和柱底面的接触应平整、 紧密。当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度 的一个等级，且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。（ 2）钢柱安装 安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现 场组装时，应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、 连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在 地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。1 、吊装1.1 根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。 常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。（旋转法） 钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。（滑行法） 用1 2辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法，为减少柱脚与 地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。（递送法） 双机或多机抬吊，其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，副机吊点选 择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上 面，副机摘钩卸载，主机将柱安装就位。1.2 一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也可以放在柱长 的1/3处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以 上。1.3 若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割 断；在绑扎处，为防止钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。1.4 吊装前先将基础板清理干净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚 并将其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基 础中心线，在检查柱脚与基础板轴线对齐后，立即点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚，在 吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。1.5 双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机，根据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%，双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。2、钢柱校正 钢结构的主要构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。并进行永久 固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许 的。2.1 柱底板标高根据钢柱实际长度、 柱底平整度和柱顶到距柱底部距离， 重点保证柱顶部标高值，然后决定基础标高的调整数值。2.2 纵横十字线钢柱底部制作时， 用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面， 每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准既可，争取达到点线重合，如有偏差可借用线。2.3 柱垂直度 两台经纬仪找柱子成 90夹角两面的垂直， 使用缆风绳进行矫正。 先不断调 整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状 态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可 将螺母与螺杆焊实。（ 3）钢梁安装1 、钢吊车梁安装 钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。在进行安装以前应将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临时定位。如图:2、钢吊车梁的矫正钢吊车梁的矫正包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨道轨距）和垂直度。2.1 标高调整当一跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为土3伽/km）在梁上或专门搭设的平台上，测量每根梁两端的标高，计算标准值。通过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。2.2 纵横轴线矫正钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬仪，将每轴列中端部柱基的正确轴线，引到牛腿顶部的水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或经纬仪），进行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后，复查吊车梁跨距。2.3 吊车梁垂直矫正从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板上下两处的距离。根据梁的倾斜程度，用楔铁块调整，使线锤与腹板上下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。 对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行。（3）钢斜梁安装1、起吊方法门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装，将组装好的斜梁吊起，就位后与柱连接。 可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，如图。或者采用双机抬吊。2、吊点选择大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件，主要从吊点多少及 双机抬吊同步的动作协调考虑；必要时，两机大钩间拉一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中 钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填充好后，再进行绑扎。（4）钢屋架安装1、钢屋架的吊装 钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足是应进行加固。1.1 单机吊常加固下弦，双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必须位于桁架节点，以防屋架产生 弯曲变形。1.2 第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部已有抗风柱已校正，可与 其固定。第二榀屋架就位后，屋架的每个坡面用一个间隙调整器，进行屋架垂直度矫正；然后， 两端支座中螺栓固定或焊接t安装垂直支撑t水平支撑t检查无误，成为样板跨，依次类推安 装。1.3 如果有条件，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在 中间，以保证整体安装的稳定。2 、钢屋架垂直度的校正在屋架下拉一根通长钢丝， 同时在屋架上弦中心线引出一个同等距离的标尺， 用线锤校正垂直 度。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移a距离；在对面柱顶上设同样为 a的一点，再从屋架中心线处用标尺挑出 a距离点。如三点在一线上，即屋架垂直。3、其他构件的安装3.1 安装顺序宜先从靠近山强且有柱间支撑的两榀刚架开始，在刚架安装完毕后， 应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好，并检查各部位尺寸及垂直度等，合格后进行连接固定；然后 依此为起点，向房屋另一端顺序安装，其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装，待一个区 段整体校正后，其螺栓方可拧紧。3.2 大跨度构件、长细构件以及侧向刚度小、腹板宽厚比大的构件等，吊点必须经过计算，构 件的捆绑和悬挑部位等，应采用防止局部变形、扭曲和损坏的措施。3.3 各种支撑、拉条、隅撑的紧固程度，以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为原则。不 得利用已安装就位的构件吊其他重物； 不得在高强度螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。 刚架在施工中以及施工人员离开现场的夜间，或雨、雪天气暂停施工时，均应临时固定。3.4 檩条因壁薄刚度小，应避免碰撞、堆压而产生翘曲、弯扭变形；吊装时吊点位置应适当，防止弯扭变形和划伤构件。拉条宜设置在腹板的中心线以上，拉条应拉紧；在安装屋面时，檩 条不致产生肉眼可见的扭转，其扭转角不应超过3。檩条与刚架、梁的连接件（檩托）应采取措施，防止檩条在支座处倾复、扭转以及腹板压曲。3.5 钢平台、钢梯、栏杆等构件，直接关系到人身安全，安装时应特别重视，其连接质量、尺 寸等应符合规范要求；其外观亦重视，特别是栏杆，应平整，无飞溅、毛刺等。4 安装要点4.1 钢结构在安装形成空间刚度单元后，所谓空间刚度单元是指阶段施工的施工段，一般 应包括钢柱、梁垂直支撑、水平支撑，或一个伸缩段的所有主体结构，在这一施工段内形成结 构的整体稳定体系后，应及时对柱脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。当柱底板面积比较大时， 应在底板开出排气孔， 数量及孔径视底板面积而定，一般为12个$ 80100 mm。安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元连接固定并检验合格后进行。4.2 安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载（包括施工用料、施工机具、临时 吊具、操作者及结构自重），雨雪天气还应加上雨雪荷载等，严禁超过梁、桁架、楼面板、屋 面板、平台铺板等的承受能力。4.3 钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制 作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安 装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一 遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补 涂遍数及要求应与原涂层相同。5、钢结构安装检验5.1 基础混凝土强度达到设计要求； 基础周围回填土夯实完毕； 基础的轴线标志和标高基准点 齐备、准确检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。检查方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。5.2 设计要求顶紧的节点，包括上节柱与下节柱、梁端板与柱托板（牛腿、肩梁）等，其接触面应有70%及以上的面积紧贴，用 0.3 mm厚塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶 紧总面积的 30%；边缘最大间隙不应大于 0.8 m。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。检查方法：用0.3 m厚和0.3 m厚塞尺现场检查。5.3 钢屋架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。 检查方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。5.4 单层钢结构的主体结构的整体垂直度为L/1000 ,且不应大于25伽和整体平面弯曲为 L/1500 ,且不应大于25伽。检查数量：对主要立面全部检查。对每个检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。 检查方法：用经纬仪检查。5.4 钢柱等主要钢构件的中心线及标高基准点等标志应齐全。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。检查方法：观察检查。5.6 钢柱安装的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线和钢尺等。5.7 钢吊车梁或类似直接承受动力荷载的构件，其安装的允许偏差应符合（GB50205-2001 ）附表的规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3榀。 检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。5.8 檩条、墙架等次要构件的安装允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。 检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。 检查方法：用经纬仪、吊线和钢尺等检查。5.9 钢平台、钢梯、栏杆安装允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。检查数量：钢平台按总数抽查10%，栏杆、钢梯按总长度抽查 10%，钢平台不少于 1 个，栏杆不少于 5米，钢梯不应少与 1跑。检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。5.10 钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。检查方法：观察检查。6螺栓连接、检验（ 1 ）普通螺栓连接6.1 钢构件的紧固件连接接头，连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐，应经检查合格后，再进行紧固施工。螺栓按照等级分为3.6、4.6 、4.8 、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等十一个等级，其中 8.8级以上为高强度螺栓， 8.8级以下（不含 8.8 级）为普通螺栓。6.2 安装使用的临时螺栓， 在每个节点上穿入的数量， 应根据安装过程所承受的荷载计算确定， 并应符合下列规定：不应少于安装孔总数的 1/3 ；临时螺栓不应少于 2个。6.3 永久性的普通螺栓连接中的螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈，不不得采用大螺母代替垫圈，紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。6.4 对于设计有要求防松动的螺栓、 锚固螺栓应采用有防松装置的螺母 （双螺母） 或弹簧垫圈， 或用人工方法采取防松措施（如将螺栓外露丝扣打毛） 。6.5 对于承受动载荷或重要部位的螺栓连接， 应按照设计要求放置弹簧垫圈， 弹簧垫圈必须设 置在螺母一侧。对于工字钢、槽钢类型钢应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支撑面垂直螺杆。6.6 紧固件的储运应符合下列规定：存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放； 使用时应轻拿轻放，防止撞击、损坏包装和损伤螺纹；发放和回收应作记录，使用剩余的紧固 件应当天回收保管；（2）高强度螺栓连接2.1 高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污， 用钢丝刷沿受力垂直方向去除浮锈。并不得在雨天进行安装。2.2 使用的扭矩扳手应按规定进行校准，班前应对定扭矩扳手进行校核，合格后方可使用。2.3 严格按照从中间向四周扩展的顺序，执行初拧、终拧的施工工艺程序，严禁一步到位的方 法直接终拧。一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧，每拧一遍均应 用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的 自由端进行，从中间向四周进行，以使板间密贴。2.4 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。扩孔时，铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个 接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于孔径再加 2mm。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。2.5 长期保管超过六个月或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等，可能改变螺栓的扭矩系数或性能的高强度螺栓，应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理，并对螺栓进行扭矩系数或预拉 力检验，合格后方可使用。(3) 螺栓连接检验3.1 高强度螺栓连接副、普通螺栓等紧固标准件及其螺母、垫圈等标准配件其品种、规格、性 能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。3.2 高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型螺栓连接副的紧固力、普通螺栓最小拉力载荷应按国家标准进行复验。检查数量：每一规格螺栓抽查 8个。检查方法：检查复验报告。3.3 高强度大六角头螺栓紧固检查。检查数量：每个节点螺栓数的 10%但不少与1颗进行扭矩抽检。 检查方法：用0.30.5 kg的小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程度，防止漏拧。如有不符合规定的接 点，应扩大10%进行抽查，如仍不符合规定，则整个节点应重新紧固并检查。扭矩检查应在1小时后进行，并应在24小时后结束。7 钢结构防腐涂料涂装、检验 (1 )工艺流程(2) 钢结构涂装前的表面处理(除锈)2.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。2.2 基面清理除锈质量的的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923标准规定。2.3 油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。2.4 钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方 法。(3) 涂料涂装方法合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂 料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。(4) 钢结构涂装施工工艺4.1 环境要求环境温度应按照涂料的产品说明书要求， 当产品说明书无要求时， 环境温度宜在538 C之间，相对湿度不应大于 85%涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后 4小时 内应保护不受雨淋。4.2 设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保 护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。4.3 涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能 搅起，有漆皮应除掉。4.4 涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、 黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。4.5 涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。4.6 钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压 缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计 要求规定进行二次涂装施工。4.7 涂装完工后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修 补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。4.8 构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬 伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。4.9 钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完 后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完 成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面 漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍 数及要求应与原涂层相同。（5）涂料涂装检验5.1 钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现 行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。5.2 涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时，钢结构表面除锈等级应符合规检查数量：按构件数抽查 10%且同类构件不应少于 3件。 检查方法：用铲刀检查。5.3 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检查数量：全数检查。检查方法：目光观察检查。&钢结构防火涂料涂装、检验（1 ）工艺流程（2 ）施工准备2.1 钢结构防火涂料的选用应符合钢结构防火涂料通用技术条件（GB14907的标准规定。所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格，并经当地消防部门批准的产品。2.2 防火涂料涂装前，钢结构工程已验收合格，钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和 规范规定，并经验收合格后方可进行涂装。2.3 防火涂料涂装前，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。对钢构件防锈涂层碰损或 漏涂部位补刷防锈底漆。并应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应用塑料布遮挡保护。2.4 涂装施工时，环境温度宜在 538 C之间，相对湿度不应大于 90%空气应流通。露天作业 时应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒均不应作业。（3）厚涂型钢结构防火涂料操作工艺3.1 防火涂料涂装，一般采用喷涂法施工，机具为压送式喷涂机，局部修补和小面积构件采用 手工抹涂方法施工。3.2 防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。搅拌 和配制的涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通。而喷涂后又不会产 生流淌和下坠现象。3.3 喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为510mm, 般以7mm为宜。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。3.4 喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为610m,喷涂气压应保持在0.40.6Mpa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料要连续 进行,不得停顿。3.5 施工过程中,操作者应采用测厚针检测涂层厚度,直到符合设计规定的厚度,方可停止喷 涂。喷涂后,对于明显凹