2020年岗位职责挤塑岗位的操作过程

挤塑岗位的操作过程（教程）（备注：此生产设备1#辅机不使用。以下文字提到的辅机则表示 2# 辅机）1、生产线控制系统程序分析D-S生产线运行时经常会处于以下 6种状态：生产状态、排料状态、保温状态、待机状态、加热状态及降温状态。 6种状态中待机状态、 加热状态及降温状态属于过渡状态。保温状态用于保持螺筒温度在设 定范围内既可避免螺筒内 PVC在长时间不出料的情况下因高温而烧 焦，同时也可以避免温度过低而缩短生产线所需的升温时间。排料状态用于排出废料，或者用来观察 PVC的加热情况以决定是否 可以进行生产。对于使用色母的 PVC初次换色生产时可以根据排出 的PVC观察其颜色，以校正色比。在短时间停止生产的情况下，可 进入排料状态，既可以避免烧料，也可避免系统进入保温状态而增加 再次进入生产状态时所需重新升温的时间。生产线启动即进入加热状态，计算机通过 RS485通信接口定时与温 度温度仪通信，以获取当前温度信息。温度可在计算机监控软件中实 现。当系统设定温度大于实际温度时系统进入加热状态，以达到设定温度后加热停止。当实际温度高于设定温度时，系统自动打开风机把 温度降到设定值。速度是生产线控制的主要变量，速度控制的效果直接决定产品的优劣 （包括模具的装配、铜丝、张力等因素）。线径控制通过挤出机速度的调节琮实现，包括主机挤出速度和辅机挤出速度速度给定值是通过计算机设定，采用串行通信方式发送给主控制器，由于数字设定值的不连续性及突变性， 因此当速度设定值改变时，控 制程序需根据实际值及设定值来判断加减方向，并给以合适的加、减速度控制以适应本生产线的需求，避免速度变化过快而引起电流冲击 或过载。在加减速的选取上，由于排料状态下对速度稳定性要求不高， 因此在 排料状态下，力口、减速的幅度可以稍大些。而在生产状态下加减速时， 为了避免引起线径的波动，需要保持速度的平稳过渡。因此，在生产 状态下加、减速幅度不宜过大。本生产线可以充分利用 PLC控制程序运算的可靠性、准确性不完成 速度的准确控制。控制程序中需要的设定值有主机和辅机挤出速度和 排料速度。设定速度是进入生产状态第一阶段所需要达到的速度， 在这一阶段的 加速过程中由于速度较低，且电机力矩不稳，线径较难控制。因此在 计算机设定的这一阶段速度控制程序不投入反馈控制。 当调节挤出速 度和线速度达到标准线径公差范围内时，可以锁定两者间的速度比 例，此时进入正常生产状态。在正常生产状态下可以改变设定的主机 速度和线速度，在变速过程中线径控制程序能实时反馈和控制并自动 调节，可保持线径的准确性。排料速度是排料状态下主辅机挤出的速度设定值。 系统进入排料状态 时，根据需要设定排料的速度。2、操作工在接到生产计划单后，根据生产计划单上的内容包括：工艺号、序列号、产品编号、型号规格、颜色、总量、订单数、包装量、 订单号等时行仔细核实。使用的原材料主要是对客户使用产品的原料 要求（塑料的规格型号、铜丝的规格型号），以及对包装的要求进行 确认。按生产计划单我们按颜色深浅顺序进行生产，一般从浅色到深色生产，有助于排料干净、减少废品。3、模具的选择与安装使用根据生产计划单上的产品规格，按照工艺表选取相应的模具来进行生 产。安装模具之前，必须先清理机头、模腔里的PVC,用管道铜刷清理干净，然后放入模芯，让其充分预热后使用专用铜棒，轻敲模芯 固定，再装入模套加热，也让其充分预热，等待生产。生产时拿出模 套，穿入铜丝，再加入模套，装上外模调节螺母，达到一定的温度时 排料、观察。4、铜丝的上盘，穿线和放线时先选择符合工艺要求的铜丝，然后放 下放线架的中心固定轴和铜丝铁盘中心一致的位置，再将放线架中心轴对准铜丝的中心口用力推进，直至另一头穿出。接着把铜丝上升至 放线架中间位置，对准轴位放上放线刷子，用手转动灵活后方可推入 甩桶内。固定放线架车，拉出铜丝头部，穿向张力轮处至机头的模口， 准备穿线生产。四、机头的拆卸：机头在生产一段时间后，由于高温，漏料产生的焦料，影响产品的 质量，我们规定在每个星期一和星期四必须拆卸清洗。 在拆卸机头时,先把机头各部位的温度升高到正常生产的温度，以便于PVC的塑化,方便各部件的清洁。先拆主、辅机连接嘴脱离主机的连接下料口。再 用扳手打开机夹处的法兰卡盘，取出过滤出料的蜂巢板，然后用汽枪 把蜂巢孔内的余料吹干净。清理完毕，先照蜂巢板的里层外径裁剪过 滤网。本机台采用HHHHIIIH。要求对过滤网的剪切要 圆整，同蜂巢板的里层外径大小相同，再把剪切好的过滤网从里至外 加入即可。辅机的机头拆卸操作方法与主机相同。五、原材料的选择1、铜丝的选择。根据生产计划单上的产品规格，核查要上盘的铜丝是否符合正要生产规格产品的型号结构相符，也要对铜丝根数进行确 认和对电阻进行测试是否在范围之内，并及时做好记录。在符合生产 要求的情况下，方可上盘生产。2、绝缘体的选择。根据计划单的上工艺号相应的工艺要求，选择符 合要求的料，并核对规格、型号、标签与实物是否一致，有无合格标 签等。在符合生产要求的情况下方可吸料到料斗内。3、色母料的选择。根据计划单备注栏的客户要求，参照选择相 应的色母。在还没有生产之前要对色母 100%的检查，绝不能有其他 色母料相混，否则生产出来的电线会有色差的风险。六、主机的操作：D-S生产线是本车间主要的岗位，熟悉生产线控制系统对员工的操作是很重要的。D-S生产线控制系统按功能可分为 5部分系统：1.性能检测及控制子系统要求完成的功能包括：电线直径的测量， 绝缘层耐高压值的测试。电线外径的控制来源于挤出机螺筒内部温度、压力控制、电机速度控制和张力控制2、报警检测及处理子系统：要求用于故障报警信息检测，处理及显 示。（如：卸料报警，断线报警，压力报警，火花报警，温度报警等）3收线子系统：要求用于控制电线成品的包装，测量成品的长度。4、数据信息处理子系统主要功能包括： 数据记录，如：电线参数（规 格、线径、火花点、凹凸点、长度、生产时间、CPK值、记录等）5、系统信息记录：如显示线径曲线、 CPK值曲线等。七、生产线的操作：1、打开设备总电源，再启动电脑，先按操作柜后面的UPS-TEST电源开关。然后在按电脑主机的 POWER电源开关。2、再开启相应的加热转换开关。（有机头DIE HEAT加热开关，辅机 BAREL TEMP力口热开关。主机 BAREL TEMP力口热开关。）这些开关 都有相应的标志。（指示灯，表示在加热）。在加热一段过程可按生产计划表，作业标准书准备铜丝、模具、PVC等并对原材料目视检测是否符合生产的要求。3、进入计算机操作界面：点击触摸屏（或用键盘上的触摸鼠标）“管理”键，显示新界面，再点击用户名输入框，输入用户名“ 1”（回车），即可进入。4、工艺参数的设定（包括：电线外径、螺杆转速、主机机头及螺杆 各段的温度， 辅机机头及螺杆各段的温度）。5、进入操作界面后，操作人员可根据生产计划单，工艺卡的相关要 求，设定所需产品规格的工艺参数，参数的设置可在 中设置。有时受原材料，工艺要求对温度的不同，可进行温度的微调。点 击各温度的设定处输入各段所需的实际温度。（各温度段标记机器有清楚的注明）。7铜丝上线准备：选择生产计划单上要生产的电线规格，拉到防线架 旁准备上架，打开放线架下刹车，移动防线架拔出转动刷，用气压放 下放线轴，移动穿入铜丝盘，到位上开放线轴到位。再放入转动刷到 即可。观察刷子的转动否灵活，上盘完成后把放线架推至放线护罩选 定放线合适的位置，刹车固定。拉出铜丝的出线端，穿过张力调节器 到机头模芯处，张力的调节可根据电线波动情况来调节张力大小。8、模具安装和穿线准备：根据生产计划单的工艺号相对应的工艺标 准，选择相应合格的模具，放入模腔预热一分种左右，再用配套铜管 轻敲固定。把铜丝顺着束丝方向拧紧，再用剪刀斜剪成尖头，以便穿 过模芯，再拧紧调节螺帽。9、生产前的准备：打开相应料斗电源开关，点击面板相应键，在界 面中出现 键。当相应按键变为绿色时，表示选中并处于工作状态。 否则表示没有选中且处于非工作状态。10、本色料和色母料之间的配比进入_界面中设定。11、当机器温度达到设定温度时即可以排料。排料的要点：是生产前 排出废料，或者是用来观察 PVC的加热情况、颜色以决定是否可以 进行生产。在生产过程中智短时间停止生产的情况下， 也可进行排料， 避免料被烧焦。12、排料时螺杆转速的设定：排料速度是排料状态下主、辅机的设定 值，系统进入排料状态时，以排料加速度到速度设定值。因此以合适 的加速度控制适应排料需求，避免速度变化过快而引起电流冲击或过 载。所以排料时螺杆速度不能一下加快。13、设定排料速度后，若主机排料则轻轻拉出主机按钮 MAINEXTRUDER 。指示灯亮，表示在排料。辅机（STRIPE EXTRUDER ）操作和主机相同。观察排料情况，如果表面不好，应 及时调整温度，直到表面塑化良好为止，排料工作完成后把拉出的排 料按钮按进，停止排料。14、检查水梢里从机头到包装机里的牵引线是否在同步牵引轮的凹梢 里全部绕满，且没有交叉现象。15、包装箱运行之前的控制面板操作：把自动、人工转换开关转到0的位置，打开包装箱观察门，检查牵引线是否在牵引轮子梢内，并确 认牵引线被同步皮带往顺时钟方向夹住。 关闭包装箱观察门，并装饰 自动、人工转换开关转到自动 AUTO位置即可。16设备整体运行按下主机（单色线）或主、辅机（双色线）的联动按钮 PURGE/COORD,此时按下相应按钮灯亮，表示设备处于联动状态。 在主界面输入线速度和主、辅机的转速，注意刚开机速度不宜过快， 一般线的转速在50至100/min之间，再按下LINE STAET按钮，设 备开始运行。在刚起步运行期间，根据热端外径测试仪所测得的数据与设定 的外径数据之间的差距进行线速度和主、 辅机转速之间调整。直到测出的外径数据在设定公差范围内，然后点击“线径控制”即可。在第 一次火花报警并且操作面板外径曲线显示在公差范围内时，点击“手动换桶”按钮切换出不合格的接头部分，立即首件检验电线外径、同 心度、表面情况等再根据实际情况进行适当调整。此时，整条生产线 处于联动的生产状态，再按照挤出机速度规范以每次10至100/min 速度加速。此过程中注意外径、主机和辅机电流、主机和辅机压力的 变化。当一种电线的生产数量快完成时，应先把线速度以每次 10至 100/min速度慢慢降到200/min。大约相差160米时便可以按LINE STOP键，设备停止运行。在生产过程中遇有紧急情况，如放线的包装机卡线，料斗缺料 等。可按红色紧停按钮，确认故障排除后，拔出紧停复位按钮 E-STOPREST和才艮警复位按钮ALARM SILENCE 。全部操作完毕，挤出主、辅机螺杆内的余料再进行模具拆卸， 旋开调节外螺母，用气枪吹出模套，用去用铜棒从分流器后孔敲出模 芯，敲时一定要注意在另一边用厚软布按住，避免烫手掉地，损坏模 芯。关闭主、辅机加热按钮，退出操作系统。关闭水泵和气泵，清 洁本岗位环境卫生。