挤塑工作原理

挤塑工作原理（筛选）键入公司名称键入文档标题键入文档副标题Admi nistrator2014-5-12螺杆的维护保养；加温控制系统工作原 理；挤出原 理；工艺配模；废品的种类及排除方法 螺杆的维护保养螺杆是塑料挤出的心脏部分，维护保养好螺杆是提高产品产量和质量的关键。因此，要注意 下列几 个问题：(1)不允许在没有加塑料时螺杆空转。(2) 在清洗螺杆时，要把螺杆垫平垫 稳，不允许螺杆转动，以免螺杆损伤。(3) 严禁将金属物品加入机筒内，以免损伤螺杆。(4) 温度过低或加温温度未达到工艺温度下限时，严禁起动螺杆。(5) 使用螺杆冷却水时，当温度下降明显且较低时，应停止水冷；并做到停机必须停水。(6)定期清洗螺杆。清洗螺杆时严禁使用金属器械砸撞螺杆。加温系统温度是塑料由固体 颗粒状态转变成粘流态的主要条件，挤塑机的温度加 热 控制系统是实现塑料物态转变的重要设施，温度控 制不好，对产品质量影响极大。一、温度控制系统挤塑机的温度控制系统是由电 加热和冷却组成，以实现挤塑机各区域温度的升降和 调节，控制适当温度可保证挤出质量。1 ?温度控制机理安装在挤塑机上的电加热器和冷 却风机是主要的控制机构。由于电加热具有升温、 降温迅速的特点，而温度过高和过低都是挤出中要绝 对 避免的，所以电加热必须有一套灵敏度相当高的 温度调节装置尤溪般包括有自动测量仪器、控制仪表，以及有效的冷却设施。在挤塑机的适当位置上（越接近塑料层越好）安装有测量元件热电偶，就 是 极其重要的温度检测元件。在加温和挤出过程中，测温元件热电偶随时测得的热电势信 号被送到控 温 仪，经放大处理后与温度设定值比较，温度仪表指示不到设定值时，则继续加热，如接近或到达设定值，则按不同的调节规律仪表 发出不同的指示信 号。当 超过设定值，则开动冷却风机，是机身得到冷却，使温度得以下降，回到预设定值。如此反复，自动控制或手动调节，使温度稳定在被控制值附近。2 .挤塑机的温控部位根据挤出原理，挤塑机各部位的温度应有差别，可以用设置于各部位电加热片的容量差别来实现。一般的，加料段容量最小，（压缩）塑化段 和 均化段容量要大些，而机头是保温区，主要以加热克 服散热，所以容易不大。在挤塑机中温控一般是根据 加热片的多少分为6? 8段，小型挤塑机一般分为六 段，大型挤塑机分成八段，通过控制屏上温度仪表的 显示，来对挤塑机的六个加热区进行温控。以六段加 热挤塑机为例，六个温控区域部位如下图所示。挤塑 机的六个温控部位或各加热段的温度，在控制屏上都 可以在温度仪表上一一显示，由操作者直接观察而 知，便于调6区（加料段）1区（模套出口）3.温控各部位的作用还是以六段加热挤塑机为例。六个温控部位在挤塑机的机头处有三个，机身处有三个。温度可根据需要自动调节，但应满足工艺规定的温度 范围。在使用过程中，加料段加热区温 度较 低，机脖加热区的温度较高，模具加热区的温度稍低，形成了一般温控部位由低到高到稍低的变化，这是由于各部位的作用而决定的。(1) 机头1、2区的作用：机头区的 温控，对塑料挤出表面质量起着决定 作 用，如果温度控制得合适，模具选配的恰 当，塑料产品的表面就平整光滑。(2) 机头3温区(机脖)的作用：塑 料塑化好以后，在螺杆旋转作用下由机 筒 进入机脖，由于机脖容积较机筒小，又 加 上滤板的作用，产生较大的阻力，螺杆 旋 转产生的推力作用，塑料致密，并塑化 压 实，保证了塑化效果。此 时需要较高的 温 度，有利于塑料熔体顺利的进入机头。(3) 机身4、5温区的作用：止匕力口热 区为均化段和塑化段，由于螺杆转动的搅拌压缩作用，经过预热的固体塑料 变成 可 塑的粘滞液体(熔融状态)，在 温度的 作用 下，塑料完成塑化均匀。(4) 机身6温区的作用：颗粒状塑 料从加料斗进入机筒内，由于温度的作 用，塑料开始被预热，并把多余的气体从加料口排除。此段的温度控制不宜 过高， 以免影响颗粒塑料的下料，故为温度控制 区域最低的加温区。二、控制温度的高低对产品质量的影响温度是塑料由固体状态向粘流状态转变的有效手段，同时它也可 能造成塑料的烧焦或分解，温度低时，也可能造成严 重的设备事故。由于塑料品种的不同，以及挤出速 度、挤出外径、挤出厚度的不同，在实际的挤出过程中，温度控 制不尽相同，因此对具体的品种采用 相 应的挤塑 温度。另外，除塑料和结构尺寸造成的温 度控制 不同外，环境温度也应予以考虑。因此，严格 按照工艺要求控制温度的高低，保证挤塑过程的顺可忽视的职责。利进行，保证良好的产品质量，是每一个操作者(1)温度过高：指的是温度控制 超过 某 种塑料的最佳塑化温度，容易使 塑 料 焦烧和老化，也容易产生气孔、气 泡、 气眼、定型不好等质量问题。温度 过 高，还会造成挤出过程中挤出压力波 动，塑料在机筒内“打滑”，挤出量不稳，使挤包层和产品外径尺寸不均(2)温度过低：指的是温度控制 低于塑 料的最佳塑化温度，造成塑料塑化不 好，挤出表面有树脂疙瘩或未塑化 好 的小颗粒。特别是合胶缝合不好，不 但影响产品质量，还容易造成塑胶层 脱节、裂纹、断胶等现象。因此，要 严格按照工艺规定控制温度，不宜过 高或过低。在实际操作过程中，因设备新旧、外径大小的不同，挤制工艺有所不同，温度控制也不尽相同，挤制绝缘和护套所用塑料一样，但因树脂中的添加剂不同，其温度控制亦有区别。另外，环 境温度的高低 也会影响挤塑温度的控制，冬天与夏天就要相差5-10 Co塑料挤出的基本原理挤塑机的工作原理是：利 用 特定形状的螺 杆，在加热的机筒中旋转，将由料 斗 中送来的塑 料向前挤压，使塑料均匀的塑化(即 熔融)，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压 成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线 芯和电缆上。1 ?塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是 采用连续 挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑 机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或 有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤 出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推 进，从预热段开始逐渐的向均化段运 动；同时，塑料 受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑 料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作 用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物 体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到 达机头的料流，经模芯和模套间的 环 形间隙，从 模套口挤出，挤包于导体或线芯周 围， 形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。2挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是 塑料所具有的可 塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程 成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、 熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的 注 意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程,人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混 合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是 在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热 量是由 机筒外部的电加热产生 的，当正常开车后， 热量的 取得则是由螺杆选装 物料在压缩、剪切、搅 拌过程 中与机筒内壁的摩 擦和物料分子间的内摩擦而 产生 的。第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的， 由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体夕卜。第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却 管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。3.塑化阶段塑料流动的变化在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机 头的移动过程中，经历着温 度、压力、粘度，甚 至化学结构的变化，这些变化 在螺杆的不同区段 情况是不同的。塑化阶段根据塑 料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段， 即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对 挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑 料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳 定的挤出 压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀 混合，并初 步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基 础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳 定、剪切应 变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的 故态 塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热 外，螺杆旋 转的摩擦热也在起着作用。而 来自加料 段的推力和 来自均化段的反作用力，使塑料在前进 中形成了回 流，这回流产生在螺槽内以及螺杆与机 筒的间隙中， 回流的产生不但使物料进一步均匀混合，而且使塑 料热交换作用加 大，达到了表面的热平 衡。由于在 此阶段的作用温度已超过了塑料的流变温度，加之 作用时间较 长，致使塑料发生了物态的 转变，与加 热机筒接触的物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合 物熔膜，当熔膜的厚度超过螺纹顶 与机筒之间 的间隙时，就会被旋转的螺纹刮下来，聚集在推进螺纹的前面，形成熔池。由于机筒和螺 纹根部的相对 运动，使熔池产生了物料的循环流 动。螺棱后面是固 体床（固体塑料），物料沿螺槽 向前移动的过程 中，由于熔融段的螺槽深度向均化段 逐 渐变浅，固 体床不断被挤向机筒内壁，加速了机 筒向固体床的传 热过程，同时螺杆的旋转对机筒内 壁的熔膜产生剪切 作用，从而使熔膜和固体床分界面的物料熔化，固体 床的宽度逐渐减小，知 道完全 消失，即由固态转变 为粘流态。此时塑料 分子结构 发生了根本的改变， 分子间张力极度松弛，若为结 晶性高聚物，则其晶区 开始减少，无 定形增多，除 其中的特大分子外，主 体完成了塑化，即所谓的“初步塑化”，并且在压力的作用下，排除了固态 物料中所含的气体，实现初步压实。在均化段，具有这样几个突出的工艺特性：这 一 段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所 以这里 是螺杆与机筒间产生压力最大的工作段；另外来自螺杆的推力和筛板等处的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高的 一 段，所以塑料在此阶段所受到 的径向压力和轴向压 力最大，这种高压作用，足 以使含于塑料内的全 部 气体排除，并使熔体压实，致密。该段所具有的“均压段”之称即由此而得。而由于高温的作用，使得经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而最后消除“颗粒”，使塑料塑化充分均匀，然后将完全塑化熔融的塑料定量、定压的由机头均匀的挤出。塑料挤出温度塑料口口利1加料 段熔融 段均化 段机脖机头模口豕虱 乙稀130?1409150?170C175?180C170?180C170?T75C170?180C聚氯 乙稀150?160C160?170C175?185C175?180C170?175C170?180C聚乙烯140?150C180?190C210?220C210-215C200?190C200?210C聚乙 烯130?140C160?170C175?185C170?180C170?175C170?180C氟？ 46260 C310320 C380?400C380?400C350C250C加料段采用低温，这是由加料段承担的“任 务”决 定 的，加料段要产生足够的推力，机械剪切并搅拌混合，如温度过度，使塑料早期熔融，不但导致挤出过程中的分解，而且引起“打滑”，造成挤 出压力波动，并因过早熔融，而致混合不充分，塑化不均匀，所以这一段温度一般用低温。熔融段的温度要有幅度较大的提高，这是因为 塑料在该段要实现塑化的缘故，只有达到一定的温度才能确保大部分组成得以塑化。均化段的温度最高，塑料在熔融段已大部分塑 化，而其中小部分高分子组成尚未开始塑化，就进入 均化段，这部分组成尽管很少，但其塑化是必须实现的，这时其塑化的温度往往需要更高。因此，均化 段 的挤出温度有所升高是必要的，有些时候，可以 维持 不变，而赖以塑化时间的延 续，实现充分塑 化。机脖的温度要保持均化段的温度或稍有降低， 这 是因为塑胶挤出筛板变旋转运动为直线运 动，而且由 于筛板上的孔将塑胶熔体分散为条状 物，在进入机头 时必须在其熔融状态下将其彼此压实，显然温度下 降 太多是不行的。机头承接已塑化均匀且由机脖压实的熔体塑 料， 起继续挤压使之密实之作用，塑胶在此有固定 的表层 与机头内壁长期接触，若温度过高，势必出现 分解甚至是焦烧，特别是在机头的死角 处，因此机 头温度一 般要下降。目前挤出机中模口采用的温度升高、降低都有实例，一般模口温度升高可使表面光亮，但模 口温 度过高，不但会造成表层分解，更会造成 成 型 冷却的困难，使产品难于定型，易于下 垂自行 形变或压扁变形。因此，尽管各种塑料的挤出温度的控制高低不一，但都有一个普遍的规律，即从加料段起到模口止，都有一个温度从低一高一低的变化规 律。如果挤 出过程中温度控制的不合适，塑料就 会产生很多缺 陷，影响挤出制品的质量。工艺配模1.模具的选配依据挤压式模具选配主要是依线 芯选配模芯，依 成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合 得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯 模 套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉傥比：K= ( D2 D?) / (cL cL)其中d为模套孔径（mr）;D2 为模芯出口处外径 （mm ;di为挤包后制品外径（mmd2为挤包前制品直径（不同塑料的拉伸比K也不 样，如聚氯乙稀K= 1.2? 1.8、聚乙烯K= 1.3? 20,由此可确 定模 套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形 导电 线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测 量宽 度； 对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最 大直 径，对非 铠装电缆要测量缆芯直径。（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外 表面 是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有 无裂纹、 缺 口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别 是模套的定径 区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。（3） 选配模具时，铠装电缆模具要大些，因 为 这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时， 不要过松或过紧。（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准， 模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套 按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。3,配模的理论公式（1）模芯 D 1= d + e（2）模套 D2= D+ 2S+ 2A+ e 2式中：D -模芯出线口内径（mr）;D2模套出线口内径 （mr）；d生产前半制品最大直径 （mr）3模芯嘴壁厚（mr）；工艺规定的产品塑料层厚度（mr）；e 模芯放大值（mr）e .2模套放大值（mr）（3）放大值e,或e2的说明。1）绝缘线芯模芯e的放大值为0.5 3mm2）绝缘线芯模套氐的放大值为1? 3mm3）生产外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2? 6mr, i非铠装为24mm4）生产外护套电缆用模套 e?的放大值为2? 5mm。4.举例说明模具的选配1）生产绝缘线芯3X 185mm的实心铝导体扇 形电缆，其扇形（标称）宽度为 21.97mm （其 最大宽度允许值22.07mm ），绝缘层标称厚度为 2.0mm （其最小厚度允许值为 2.0 X 90%八0.1 =1.7mm模芯嘴壁厚为1.0mm选用模具。模芯 D= d+ e 严 21.97+1.5= 23.47（mr） i考虑到实体扇形及最大宽度，选取 D二24mm模套孔径 D2= D + 2 8 + 2A+ e?=24 + 2X1+2X2 + 3 = 33（mm）2）生产电缆外护套，其型号为 VLV,规格为1X 240mm,电压为 0.6/1 kV,选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm,护套标称厚度为2.0mm取模芯嘴壁厚为1.5mm模芯孔径 D 严 d + 8 二 23.6 + 3= 26.2 ? 27mm模套孔径 D .2 二 D+2 8+ 2A+ e ,=27+ 2X 1.5 + 2X 2+ 4=38mm3）在实际生产过程中，模具的选配往往在 操作 规 程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂 0 65 挤塑机给出的模具选配公式（为塑料挤包层的标称厚度)挤压模芯(mr) i模套(mm单线导线直径+导线直径+ 2A +挤管绝缘护套(0.05 ? 0.10)绞线外径+(0.10 ? 0.15)模芯(mr)线芯外径+(0.1 -1.0 )缆芯最大外径+(2 ? 6)(0.05 -0.10)绞线外径 + 2A +(0.05 -0.10)模套(mm模芯外径+ 2 A +(0.05 -0.10)模套 外径+ 2A +(1.0 ? 4.0 )线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限；反之取 限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产下里，一般模套放大值取上限。5.选配模具的经验1) 16mm以下的绝缘线芯的配模，要用导线试将产验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则 生倒胶现象。2) 抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过 大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、 松套现象。3)挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉 伸考虑 模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。4)安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。废品的种类及排除方法 第一节焦烧 一、焦烧的现象(1)温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。(2)机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有孵啪声。(3) 塑料表面出现颗粒状焦烧物(4) 合胶缝处有连续气孔。产生焦烧的原因(1) 温度控制超高造成塑料焦烧。(2) 螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积 存，随塑料挤出。(3) 加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造 成塑 料分解焦烧。(5)多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。(7)控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。入排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。(2)定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。(4)换模或换色要及时、干净，防止杂色或 存胶焦 烧。(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止 进胶。(6) 发现焦烧应立即清理机头和螺杆。第二节塑化不良、塑化不良地现象(1) 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。(2)温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。(4)塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。塑化不良产生的原因(2) 温度控制过低或控制的不合适。(3) 塑料中有难塑化的树脂颗粒。(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑 料没 有完全达到塑化。(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料 加温 和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。(3)利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至(4)选配模具时，模套适当小些，加强出胶 压力。第三节疙瘩、产生疙瘩的现象(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料 有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表(2)焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧 别反映在合胶缝的表面上。(3)杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的 面有杂质。(4)塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现 面是熟胶。、产生疙瘩的原因(1)由于温度控制较低，塑料还没有塑化好 头挤出来了。(2)塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些 全塑化就被挤出。密性。口的层表面 面四周。物，特疙瘩里疙瘩里就从机没有完质疙(3)加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂 瘩。(4)温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。(5)对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出 现焦 烧疙瘩。工排除疙瘩的方法(1)塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温 度。(2)加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要 立即清理 机头，把螺杆内的存胶跑净。(3)发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排 除焦烧 物。(4) 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适 当 调高温度或降低螺杆和牵引的速度。第四节塑 料层 正负超差、产生超差的现象(1)螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑 料 层的偏 差。(2)半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松, 产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。(3)温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆 的外 径突然变细，塑料层变薄，形成负 差。二、产生超差的原因(1)线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。(2)半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头 过大， 散花等。(3)操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。(4)调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生 倒扣现 象而使塑料层偏芯。(5)螺杆或牵引速度不稳，造成超差。(6)加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。三、排除超差的方法(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。(2)选配模具要合适，调好模具后要把调模螺包拧紧，把压盖压紧。(3) 注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。第五节电缆外径粗细不均和竹节形产生粗细不均和竹节形的现象(1)由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。(2)由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。(3)模具选配较小，半成品外径变化较大，造 成电 缆的塑料层厚度不均。产生粗细不均和竹节形的原因(1) 收放线或牵引的速度不均。(2) 半成品外径变化较大，模具选配不合 适。(3)螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带 过松或 打滑。排除粗细不均和竹节形的方法(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。(2) 模具选配要合适，防止倒胶现象。(3) 经常检查机械和电器的运转情况，发现 问 题要立即找钳工、电工修理。第六节合胶缝不好一、合胶缝不好的现象(1) 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不 好， 有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。(2)塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微 小颗 粒，严重时用手一撕即开。(3)控制的温度较低，特别是机头的控制温 度较 低;。二、合胶缝不好的原因(1) 控制温度较低，塑化不良。(2) 机头长期使用，造成严重磨损。(3)机头温度控制失灵，造成低温，使塑料 层合胶 不好。三、排除合胶缝不好的方法(1)适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。(2) 机头外侧采用保温装置进行保温。(3)加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。(4)适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。5)加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。第七节其它缺陷气孔、气泡或气眼(一) 产生的原因(1) 局部控制温度超高。(2) 塑料潮湿或有水分。(3) 停车后塑料中的多余气体没有排除。(4) 自然环境潮湿。(二)排除方法(1)温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。(2) 加料时要严格地检查塑料质量，特别 是 阴雨季节，发现潮湿有水，应 立即 停止使 用，然后把潮料跑净。(3) 在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。(4) 经常取样检查塑料层是否有气孑 L、气眼和气泡。、脱节或断胶(一)产生地原因(1) 导电线芯有水或有油(2) 线芯太重与模芯局部接触，造成 温度降 低，使塑料局部冷却，由于塑 料地 拉伸而造 成脱节或断胶。(3) 半成品质量较差，如钢带和塑料 带松套，接头不牢或过大。(二)排除方法(1)模具选配要大些，特别是选配护套地模 具，要放大6至U 8mm。(2) 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。(3) 降低螺杆和牵引的速度。(4) 适当调高机头的控制温度。工坑和眼(一)产生的原因(1) 紧压导电线芯绞合不紧密，有空 隙。(2) 线芯有水、有油、有脏物。(3) 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交 叉、打弯，钢带和塑料带重合、松 套、接头 超大等。(4) 温度控制较低。(二)排除方法(5) 绞合导体的紧压要符合工艺规定。(2)半成品不符合质量要求，应处理 好后 再 生产。(3) 清除脏物，缆芯或线芯要预热。四、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸(一)产生原因(1)塑料包带和钢带绕包所造成的质 量问 题。2) 模具选配过大，抽真空后造成的3) 模芯损坏后产生塑料倒胶。4) 线芯太重，塑料层冷却不好。_()排除方法1)检查半成品品质量，不合格品不生产。2)装配前要检查模具，发现问题要处理后再 使用。3)模具选配要合适。适当降低牵引 的速度，是塑料层完全冷却。五、塑料表面出现痕迹(一)产生原因(1) 模套承线径表面不光滑或有缺(2)温度控制过高，塑料本身的硬脂 酸锁 分 解，堆积在模套口处造成痕 迹。(二)排除方法(1) 选配模具时要检查模套承线径的表面 是否光滑，如有缺陷应处理。(2) 把机头加温区的温度适当降低，产生 硬 脂酸锁后要立即清除。第八节不良的修复方法一、适用范围电线电缆的PVC绝缘层和护套层出线局部缺 陷 时，允许进行进行修补，如断胶、塌坑、脱节、皱 褶、 凹凸、耳朵、包棱、击穿、接头等现 象。二、使用的材料和器械 原材料用相同塑料的塑 料条、皮、块、管，原材料应平整光滑、干净，无其 他 缺陷。使用的器械是细木锂、刀、剪、钳子、螺丝刀、铜 片或平整光滑的电缆纸。塑料焊接用热风塑焊枪、电烙铁、 焊枪功率在300W以上。三、局部缺陷的修补方法1 击穿点、孔眼、塌坑等修补方法用刀修整缺陷，并剖割成45角的坡形状大小 一致 的塑料块，放在修补区上，用钳子或螺丝刀固定 好，然 后用热风速焊枪连续焊好，用铜片 压实、压 紧、压平。 焊接塑料时，注意焊枪热风温度不要太高，以免修补处塑料焦烧。修好后的缺陷处经火花机 试验，不击穿为合格。如下图：击穿点、漏眼、小孔塌坑的修补 方法145 2待焊处3缆芯4 护套层2 .断胶、裂纹、凹陷、口子等修补方法 用刀在 塑料层缺陷部位割成45。角的坡形，去 形状、颜色、 厚度一致的塑料块或条，用钳子 或螺丝 刀固定好后， 用热风速焊枪接好，然后用 铜片压实、 压紧、压平， 最后经火花机试验，不 击穿为合格。如 下图：断胶、口子等的修补方法1 待焊处245 03塑料层4缆芯3 .耳朵、凸起、棱包、皱褶等修补方法把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑 料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压平、压紧、压实，经火花机试验，不击穿为合格。4?大接头的修补方法1) 一般大接头的修补：把断胶的两边用刀在 塑料层上沿圆周割削成度割 等距 接花45 角的坡形，取清洁干净、颜色和厚度一致，长 和外径与断胶处一致的塑料管，在管一侧沿轴线上 削成相互为45。角的开口套在断胶处，用细铜丝 离扎紧，然后用相同的塑料条在热 风塑焊枪的焊 下，粘接焊好，再用铜片压实、压紧、压平。经火 机试验不击穿为合格。如下图:一般大接头的修补1 缆芯2 塑料层3 护套4待焊处2）生产过程中大接头的修补：在生产过程中， 由于其他原因在成暂时停车，护套断开，可 以连续 接头。其方法是，把塑料护套割削成 45。角的圆周 坡形，退到机头，伸入模芯嘴内 30mm长，然后跑 胶，把胶跑好后，机组人员相互配合 好，开车时用 手把塑料层连接好，然后再整形修 补。如图：1横芯2横套3出胶口 4塑料层5-缆芯6待焊处大接头的修补3）对电缆护套离一端头较长的长度上出现质量缺陷，而另一断头大部分护套良好，电缆长度定尺，也可采用生产过程中大接头的修补方 法。只是 在扒 去有质量缺陷的一端护套后，在挤塑机上选配较大模具，按工艺先挤包好扒去一端的护套，至大 接头 处逐步提高牵引速度使接口处 护套逐渐减薄并 包覆 在割削成坡形的原护套上，待下机后再整形修补。