级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法

级进模中冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法在电脑连接器上，端子 （冲压件 ）越来越趋于细小、复杂及精密 化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保 证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策。1. 冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的 外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时， 由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸 （材料向上翘曲 ） ， 靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模 侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸 料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸 （ 压缩力趋于减小 ） ， 而凹模面上材料受压缩 （拉伸力趋于减小 ） 。冲压件的翻转即由于凹 模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲 件产生翻料、扭曲的重点。2. 抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法(1) . 合理的模具设计。在级进模中 , 下料顺序的安排有可能影响 到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较 大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对 冲压件成形的影响。(2) . 压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容 料间隙 (即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与 凹模的间隙为材料厚t-0.030.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平 稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结 构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。(3) . 增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸 (正常的卸料 镶块厚 H+0.03mm，) 以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲 压件产生翻料、扭曲变形。(4) . 凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方 法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制 冲压件产生翻料、扭曲的效果。(5) . 日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。 当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、 扭曲的趋向加大。(6) . 冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的 原因，需加以克服。3. 生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小 ( 有可能超出规格要 求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺 寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解 决。(1) . 冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、 扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。(2) . 对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋 大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。(3) . 凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力 减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模 端部为平面 ( 无斜面或弧形 ) 时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出 解决问题的方法。以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对4. 折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策(1) . 冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检 查冲裁间隙是否合理。(2) . 冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不 良，需从冲裁下料工位着手解决(3) .折弯时冲压件失稳所致。主要针对 U形及V形折弯。此问题 的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折 弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重 点。