两段煤气发生炉冷煤气站操作规程

两段炉煤气站操作说明书目 录一、煤气站操作21、投产前应具备以下条件22、冷态单机试车和联动试车23、烘炉44、煤气的输送和使用65、煤气站的并网和脱网86、停炉107、正常操作118、气化条件和参数调整129、两段炉不正常炉况及处理1510、全站送气 1911、全站停气 2012、鼓风机和煤气加压机（排送机）操作 2113、电捕焦油器操作 2614、煤气储气柜操作 2715、煤气脱硫装置操作 28 16、焚烧炉操作 29二、煤气站用燃料及情况分析31三、其它391、两段炉水夹套作用392、关于炉用加煤量403、关于炉出渣量424、煤的粘结性对炉结构的影响425、煤的机械强度、热稳定性与气化关系43两段炉煤气站操作说明书 一、 煤气站操作（一）、投产前应具备以下条件1、验收两段炉出厂合格证。2、煤气站供水、供电、正常3、消防系统验收报告。4、煤气站使用合格证。5、经过培训考试，考试合格的煤气操作人员、化验人员。（二）冷态单机试车和联动试车1、上煤系统进行空载和加载运行,达到连续、可靠供煤要求。2、下煤装置(炉上加料装置)升降灵活、关闭严密，煤位计量要准确、可靠。3、两段炉的底部、顶部煤气调节阀必须转动灵活，调节准确。4、炉栅和灰盘一起转动的出灰形式，其传动系统，无论是机械传动或液压传动，或无灰盘仅炉栅传动、带出渣机的出灰形式，都必须先进行无负荷试运转，运行平稳无噪音，然后加入相当于正常生产量和粒度的灰渣进行运行，必须达到出灰顺利，运转正常。5、工艺风机,加压风机要试运行,并测定其压力流量及电流值,测定结果必须符合该型号风机的示性曲线。6、生产净化煤气系统中的电捕焦油器和电捕轻油器要进行空载通电试验,并测定其最高电压及最大电流值,是否达到设计值,如达不到，则要进一步调整电晕丝和极板的相对位置,直到达到设计要求为止,以保证除油效率不低于98%。7、两段炉、旋风除尘器、旋风除油器、列管冷却器、风冷器（急冷器）、间冷器、电捕焦油器、电捕轻油器、隔离水封等及管道应保证严密性、水封正常。检查钟罩阀，防爆阀、放散管等，须安全可靠。8、对新砌或大修后的煤气炉，需用压缩空气吹扫炉内耐火砖立式通道和环形通道的积灰，确认无积灰止。检查炉体衬砖是否完整、严密，如有裂缝应进行填补。9、落实自来水、软化水、循环水、煤、风、蒸汽等能保证供给。检查水位表、压力表、安全阀、进水阀门等是否灵活好用。往煤气炉水套、列管冷却器中注入软化水，水位到汽包水位表1/21/3处，向灰盘、钟罩阀、上段旋风除油器及其它水封中注水，并将二个高位水箱（软化水水箱和水封用水水箱）注满水，以作备用。准备好操作用的钎子，手钳等工具。10、生产净化煤气系统中的储气柜,要做升降试验,并严格检查进气管上止回用的钟罩阀,电动或手动钟罩阀的动作必须灵敏、可靠。11、生产净化煤气系统中的脱硫装置,要充水检查调节水封的高度,必须满足脱硫塔脱线或在线时切断和贯通用的要求,要充水检查安全水封的高度,必须达到保证脱硫系统安全运行的要求。12、对于两段炉的灰盘、炉栅及加煤装置的驱动是通过液压站来完成的。液压驱动系统在驱动加煤阀和灰盘单机试车的同时，对液压驱动系统也进行了全面检查，单机试车合格也表明了液压驱动系统运行符合工艺要求。13、采用两段炉生产净化煤气时，要有酚水焚烧装置，焚烧系统安装完毕后，要进行单机试车，以保证投产后全部消化煤气站所产生的酚水。14、对于自动化程度较高的煤气站，采用可编程序控制进行程序控制，控制程序输入后，必须进行模拟试验，以保证煤气站投料后，运行安全、正常。人工操作的煤气站，测量仪表也必须齐全，一切指示仪表和自动控制系统应检查、校正，达到灵敏可靠。所有仪表必须经过计量部门核对后，方可使用。15、全站电气设备及供电系统良好,处于随时可投入运行的程度,检查气体分析仪器及附件，清洗干净后，配制新药液。16、两段炉煤气站，一般设有强电控制中心，对各动力设备既可摇控。又可现场操作，在单机试车的同时，应检查两者的操作可靠性。17、联动试车：17.1采用两段炉生产热煤气的煤气站,通过单机试车合格,既可点火烘炉。17.2采用两段炉生产净化煤气的煤气站,在单机试车的基础上,必须进行联动试车。联动试车是全系统的设备按程序依次开动。操作人员各就各位，按照设备的技术参数进行调整，检查各处水封的安全性、设备之间相互配合和连锁性能。检查供水（工业用水、软化水）、供气（仪表用）、供汽（蒸汽）、供电等情况，必须满足生产的需求量。联动试车只要正常连续运行2小时既视为合格，上述准备工作完成、证明完全具备点炉条件时，方可烘炉。（三）、烘炉两段煤气发生炉，有的部位砌筑耐火材料，有的需要浇注耐火混凝土，有的部位是加热水套，因此，在烘炉前，应首先制定烘炉升温曲线和操作要点，然后进行烘炉。1、制定烘炉曲线时，要注意：炉体砌筑的耐火材料和浇注耐火材料混凝土的水分含量；选用耐火材料和浇注耐火混凝土的材质及其热稳定性；施工季节和施工时的气候。2、无耐火材料和耐火混凝土的煤气炉，不需要烘炉；只有炉顶为耐火材料混凝土的煤气炉，烘炉时间为13天，两段煤气炉因砌耐火材料比较大，烘炉时间为4天；对于冷备炉，即使耐火材料砌筑量较大，由于曾经使用过，水分含量很少，耐火砖的残余收缩已接近“0”值，烘炉时间为12天。3、烘炉前应作好下列工作：3.1将水夹套充注软化水,其水位达到规定水位。灰盘注入工业水3.2将炉内底部填充粒度为2060 的炉渣（12t），填充高度以高出炉篦最顶部150250为宜，在渣层上放置引燃物（废的油棉纱等物）。3.3堆放木柴在渣层上面装入约8001000 高的干劈柴，要一层一层分别装好，木柴底部砌成四个通风道，最上层均匀放侵过机油的棉纱。3.4烘炉前，应将底部煤气阀门，顶部煤气阀门关闭，将顶部煤气管道，通往炉顶的放空阀（钟罩阀或放散管）打开，供排放烘炉期间和调炉期间的烟气或不合格煤气用。3.5、烘炉期间，加煤从炉体人孔投入，空气从自然通风口进入，用自然通风活门开启程度和开鼓风机大小，调节风量，控制炉内温度，按升温曲线烘炉（见图1）。 注：烘炉温度曲线和烘炉时间，可根据地区、现场不同情况、进行修改，此表仅供参考。图15、各项准备工作，作好后。用长火把从人孔处将炉内各处均匀点燃。待燃烧均匀时，关闭自然通风门，启动鼓风机，慢慢给风，供炉底压力保持在300400Pa。当火焰燃烧旺，且比较均匀时，开始加少量煤（禁止在木柴燃烧不均匀时加煤，以防止偏炉）。按升温曲线控制炉温，期间有时用自然通风门控制炉温，有时用鼓风机开启程度控制炉温，按炉温情况，间断加煤，完成烘炉。6、 烘炉有两种情况：6.1有些生产厂，炉体安装完也砌完，可是后面冷净设备，因某些原因没安装好，为抢时间，先烘炉，甚至有的烘完炉后，其它条件因不具备投煤产气（煤气），只好冷炉，更有甚着，烘好炉后，还有不用的（极特殊）。6.2大多数煤气站，在烘炉过程中，就直接转入生产。当炉温达到550600时，即可认为煤气炉已烘好，开始向正常生产过度，首先封闭人孔，关闭自然通风机和探火孔，同时，及时调节气化剂温度。通过探火使渣层（一般为100300）、火层（氧化层一般为500800）和煤层（还原层、干馏层、一般为40005000）达到规定要求，通过调节气化剂温度、调节煤气质量，当煤气经过化验结果： CO：2532%，H2：1219%，CH4：18%，CO25%，O20.5%时，煤气质量已经合格，即可送往用户使用。（四）煤气的输送和使用：输送煤气有两种形式，一种是热煤气输送，一种是冷煤气输送，送气前应与用户取得联系，用户使用煤气的准备工作就绪后才能送气。1、热煤气的输送和点火热煤气输送前，煤气管网应先经过蒸汽吹扫，吹扫用的蒸汽是来自煤气站的汽包，在吹扫过程中，应将煤气管的尾部放散管上阀门打开，让蒸汽放空。如果管道太长，蒸汽流量和压力不足时，可以分段设蒸汽吹扫口，分段吹扫，经过一段时间（时间长短根据实际情况确定）吹扫，放散管出白色的蒸汽。即可开启除尘器的隔离水封，这期间除放散管的阀门开启外，整个管网上水封、阀门，全部关闭。在通煤气过程中，应从煤气放散管上的取样口上及时取样化验，当煤气化验结果含氧量低于0.3%0.5%时，管网系统煤气通气合格，煤气燃烧器可以点燃。在点燃烧器时，应先开启燃烧器上助燃风阀，吹净燃烧器周围空间不严而泄漏出的残存煤气。吹净后关闭风阀，点燃火炬，置于煤气燃烧器出口，开启煤气阀门、煤气即可引燃，然后配以适量助燃风，使煤气燃烧正常。2、冷净煤气的输送和点燃：2.1生产净化冷煤气时，煤气要经过一系列的除尘、冷却、捕焦、洗涤、储气、加压、脱硫等设备、管路吹扫比较麻烦，但是，这一工作关系到送气的安全性，必须仔细、认真做好。2.2蒸汽吹扫是从煤气炉的煤气出口到燃烧器前，按顺序将设备依次逐个进行。路线较长时应分段进行，每个净化、储存、加压、脱硫设备上都有放散口，各设备蒸汽吹扫时，不要计时间长短，而应以煤气化验结果中含氧量低于0.3%0.5%为准,前面的设备合格后即可关闭放散阀，开启下一设备的蒸汽、煤气进口和放散阀门进行吹扫，各设备中煤气含氧量合格后，再分段吹扫、直到燃烧器为止。用蒸汽吹扫比较安全，也可采用煤气吹扫空气，待煤气合格后，再点燃燃烧器。2.3随着送气过程进行，旋风除尘器、旋风除油器、风冷器、急冷器、电捕焦油器、电捕轻油器、储气柜、加压机、脱硫塔等都要启动、调整、逐步达到设备运行的正常技术指标；自动控制中心进入程序控制；供电、供水、供汽、供气、焦油、酚水输送，一切进入正常运行状态。整个煤气站调试合格，然后按上述方法点火，同时关闭煤气管末端的放散阀，煤气站投入正常运行。2.4在煤气站吹扫、调试及点火过程中，要特别强调以下几点：2.4.1严禁工作人员携带火种，更不准在站区内吸烟以及出现其它明火。2.4.2所有工作人员不准穿着底部带金属件的皮鞋等以防在行走时，金属碰撞，产生火花。2.4.3如果有条件时，在危险区的操作人员最好配带微型可燃毒气报警器，或在易泄漏煤气的地方，放置一个或几个可燃毒气报警器，2.4.4煤气点火时，如开启煤气阀门长时间（不允许超过2分钟）点不着火，应立即停止，关闭煤气阀门，开启风阀将未燃的煤气吹净，然后按上述程序，重新点火。直到煤气点燃后，并燃烧正常为止。2.4.5在点火初期，由于用气设备要求温度低，燃烧器流量也低，同时刚开始运行的煤气炉，煤气的产气、质量都不稳定，容易造成熄火，因此操作人员必须勤观察，一旦发现熄火，应立即关闭煤气阀门，用助燃风将末燃烧的煤气吹净后，重新点火。（五）、煤气站的并网和脱网煤气站并网是指二台或多台煤气炉，共用一套净化设备和输送管网，煤气炉同时或先后将合格煤气，并入共用的净化设备或共用管网中。相反，二台或多台同时运行的煤气炉，有一台或几台因故要从共用的净化设备和管网中分离出来的称煤气站脱网。并网和脱网操作方法如下：1、二台或多台两段炉同时点火烘炉、调试、送气的操作方法，与一台煤气炉点火、烘炉、调试、送气的操作方法相同，只是要保证各煤气炉的煤气出口压力、温度尽量相同或相近，才能保证并网后，各煤气炉顺利运行。2、当一台或多台两段炉运行时，因需煤气量增加，需将新的煤气炉，或冷备、热备炉启用并入，或因运行中煤气炉因故将停用，用新炉、冷备或热备炉代替时，其操作方法如下：2.1新建煤气炉、冷备炉要按照前述的操作方法，点火烘炉，投入正常运行，然后吹扫，通往汇总管的净化设备和管路，含氧量符合要求后，将要并炉的煤气压力调整到接近汇总管中的煤气压力，即可开启接通汇总管的阀门，并入使用，使煤气量增加，保证后面用气。2.2如因故，要某台煤气炉，用新炉、冷备炉取代时，可根据情况的急缓，或先脱网，后并网，或先并网，后脱网。2.3热备煤气炉投入运行的操作方法如下：2.3.1关闭自然通风阀，打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。2.3.2启动加煤机及出灰机构。2.3.3调大急冷器（或竖管）的冷却水阀门。2.3.4调整汽包的水位，关闭放汽阀，如汽包蒸汽不足时，应打开外来蒸汽阀予以补充。2.3.5通过探火，调整炉内渣层、火层和煤层，根据探火结果调整加煤、出灰量和气化剂饱和温度。2.3.6取样化验，当煤气中含氧量合格后，按并网的操作程序并网，投入正常运行。2.4运行的煤气炉脱网转入热备、冷备炉的操作方法如下：如果转入冷备炉时，应停止鼓风，但仍鼓入蒸汽，让炉火熄灭，通过出灰器将在炉内的灰渣全部除掉，放掉灰盘内的水、打开人孔，进行全面检查、检修，检修好之后，重新铺上灰渣、引燃物、木柴及煤块以备点火用。冷备状态的煤气炉，如遇冬季时，应将煤气炉夹套、汽包中的软水全部放掉，以防结冰，胀坏炉体。2.5生产炉转热备炉的操作方法如下：2.5.1将自动改为手动，减少供风量，适当多加煤，降低炉内温度。2.5.2打开放散管阀门，同时将煤气发生炉与煤气网路断开。2.5.3停止加煤机和出灰机构运转。2.5.4缓慢关闭供风阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。2.5.5关闭汽包补充蒸汽阀，打开放汽阀。2.5.6调小急冷器或冷却塔冷却水阀门。2.5.7两段炉应关闭顶部煤气阀门和底部煤气阀门，打开放散管阀门和底部鼓风竖管上盲板，让少量空气进入，维持炉内不要熄火。2.6在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题：2.6.1放散管阀门及自然通风阀的开度要适当，不能过大或过小，否则不仅浪费煤炭，而且可能造成事故。2.6.2煤气发生炉在热备用期间，炉内呈负压状态，因此不能打开探炉孔，不得启动加煤机和出灰机构，以免吸入空气引起爆炸，同时应注意检查各处水位、水封。2.6.3热备用时间超过48小时，则应启动炉子处理一次。其步骤是关闭自然通风阀，打开供风阀供风，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达到正常后，恢复热备用状态。（六）、停炉生产中的煤气发生炉停炉有以下三种情况：1、按计划检修停炉。2、煤气用量减少，且预计较长一段时间不会增加，为了减少热备炉的煤耗而停部分两段炉。3、临时出现故障，必须停炉，才能修复的被迫停炉。其操作步骤如下：3.1按生产炉转热备用炉操作程序进行，先将两段炉与生产网路断开。3.2停止加煤和供风，加大蒸汽供给量，进行灭炉。3.3经探炉确认炉火全部熄灭后，即停止蒸汽供应，切断电源和水源。3.4打开探炉孔、人孔、出渣、清炉。3.5待炉温降低到接近常温时，取样化验合格后，方可进入炉内检查、 修理。（七）正常操作为了确保安全生产并产出优质煤气，使两段炉在正常状态下运行，司炉人员必须严格按照安全技术操作规程，对运行中的煤气炉加强管理与操作。1、密切注视各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设施是否正常，每小时如实将读数记录在运行日志上。2、每小时探炉一次，其步骤及应注意的事项如下：2.1先将探炉孔汽封的蒸汽阀打开，再打开探炉孔盖，并将汽封蒸汽调节到适当值。2.2将检查钢钎放入探炉孔，测量火层、灰层高度，判断炉况是否正常。2.3将两根钢钎插入炉内，其中一根斜插，测量炉子中间的层次，另一根直插，测量炉子边的层次，烧钎两分钟取出，根据目测不同部位的颜色，来判断炉内的层次及温度。正常情况下，中灰高度为：100300mm，边灰高度为400500mm，火层高度为300mm。2.4经过测量与探炉，如发现炉子不正常，则应及时处理，使其恢复到正常状态。2.5探完炉后，应先盖上探炉孔盖，再关蒸汽阀门。2.6由于汽封的蒸汽会在探炉孔口处形成抽力，将空气带入炉内，为了防止大量空气带入炉内，操作时最多只准同时打开两个探炉孔。3、当汽包水位低于规定水位时，应及时补水。但当水套严重缺水时，不得向水套内注水，应立即停炉，让炉子慢慢冷下来并经检查确认水套完好时，方可注水。水套内应使用软化水，若用未经软化处理的硬度大、易结垢的水，不仅影响传热效果，而且可能导致水套损坏和事故。4、根据煤气生产量的变化及炉内气化情况，及时调整加煤量，出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。5、按润滑规定，定期对需要润滑的各部位加油，以保证良好的润滑和密封。（八）气化条件和参数调整运行中两段炉要维持正常气化，必须对一系列的参数进行调整和控制，但其中三个气化参数是关键：1、燃料层厚度：在两段炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；同时也与接触时间有关，在温度一定的条件下，接触时间越长，反应得到的CO和H2越多，煤气质量也越好。2、气化强度：气化强度是指煤气炉的每平方米有效截面，每小时所气化的原料煤的重量，它的单位为kg/m2 h，是衡量煤气炉性能的一个重要技术指标。国内不少工厂为了提高两段炉的生产能力，以达到在不增加设备的前提下，最大限度地满足对增加煤气的需要，开展了大流量生产试验，并总结出不少宝贵的经验：2.1对燃料进行严格筛分,不仅要求筛去全部粉尘,而且要求燃料块度大小之比例在2:1范围以内,为了达到这一目的,不少工厂特别是地处雨水较多的南方工厂,先后将原来的露天煤场改为室内(或局部室内)煤场。燃料块度均匀，夹带的粉尘少，给加料均匀，供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、减少炉渣含碳量创造了有利条件。供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、为提高生产能力，煤气质量和煤气产率打下良好的基础。2.2为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提高灰盘和底部气室的水封高度等。2.3对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。2.4对运行中的两段炉应加强管理，勤检查，严格按规程操作。采取以上措施后，一般都能将两段炉的生产能力提高20%，甚至更高一些。3、饱和温度饱和温度的选择是正确操作两段炉，制取优质煤气的关键所在，但是最佳的饱和温度值，并非一个固定值，而是随着设备结构、炉内气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异，这就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。一般选择原则是：3.1燃料：灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度；灰含量多，块度小，在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高饱和温度；含水份多，降低了炉温，应选取较低的饱和温度。3.2气化强度：要提高气化强度，风量、风压相应增加，炉内燃烧与气化速度也增加，则应提高饱和温度。3.3煤气用途：作原料气用，要求煤气中的氢高，应选取较高的饱和温度；作工业燃料气用，要求一氧化碳高，氢低、就应选择较低的饱和温度。3.4根据探炉情况判断炉内气化正常与否。当发现火层温度太高时，则应提高饱和温度；当炉内火层温度太低时，则应降低饱和温度。就两段炉煤气而言，气化烟煤时饱和温度45-55之间波动。除了上述三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。3.5燃料：进入两段炉的燃料量都必须计量。一般用皮带秤计量，或用容量法估算。供给量由所需煤气的生产量来确定，对单台炉子来说，允许在设计额定值的30%范围内变动；同时对燃料的成份，含水量、含灰量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格的要求，对两段炉来说，一般规定为2040，2550mm，但随着机械化采煤的发展，碎煤量增加，大部分工厂都面对现实，将下限改到16mm，甚至更小些。3.6煤气：煤气站从炉出口至低压总管中间一般都布置较紧凑，不具备计量装置所必需的直管段长度，因此只能在出站后的总管道上安装总煤气流量表来计量，单台炉的煤气产量可根据空气流量估算出来。另外，还必须：3.6.1每两小时化验一次煤气中的氧、一氧化碳、二氧化碳含量，据此来分析炉内气化正常与否，为司炉工提供操作依据，一个班进行一次全分析（要求连续取样，也有用自动分析仪的）通过化验得出煤气的全部成分，并计算出热值。3.6.2煤气炉出压力主要是用来克服净化系统和管道的阻力，各厂可根据实际情况确定。一般控制在10001500Pa(100150mmH2O上段煤气)，在其他条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以清除。如果供风量、风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。3.6.3两段炉出口温度直接影响到煤气站出口温度，而煤气站出口温度是煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们采取了许多措施来降低煤气站出口温度，严格控制炉出温度是其中之一。同时。两段炉出口温度又是炉内气化情况，特别是炉内层次正常与否是重要标志。对于两段炉顶部煤气温度来说，炉出温度在100150之间属正常。如炉出温度太高说明炉内料层太薄或有烧穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。有的两段炉，将炉出温度用仪表与加煤机进行联锁，当炉出温度高于规定值时，自动启动加煤机加煤，当炉出温度低于规定值时，自动停止加煤机。3.7供风：供风量是由所需要的煤气量来确定的，一般每台两段炉都装有空气流量表，通过空气流量可估算出煤气流量；而供风压力除随煤气产量，供风量增加而增高外，还要由料层的阻力和所要求的炉出压力来决定，因此它既是两段炉生产能力的一个间接标志，又能从另一侧面反映炉内气化情况正常与否，对两段炉控制在40006000 Pa(400600 mmH2O)范围内较适宜。在一般的工厂中，煤气负荷量是在不断变化的，这种变化首先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自控系统来操作两段炉风管上的自动蝶阀，当煤气负荷增加或减少时，低压总管上的压力相应地减少或增加的信号，能使蝶阀自动开大或关小，从而达到增加或减少供风量的目的。3.8炉渣含碳量：是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次，平时可用肉眼观察估测，炉渣含碳量太高，说明炉内气化不正常，同时也标志着气化效率降低，不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。两段炉内工况正常时，炉渣的含碳量应低于15%，超过18%时煤气炉就属不正常运行。（九）、两段炉不正常炉况及处理1、运行中的两段炉，有时会出现异常现象，如两段炉炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。造成这种现象的主要原因有以下三个方面：1.1供应的气化原料煤不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件；1.2两段炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等；1.3司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。当然，这些原因并不是孤立的，而是互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常炉况，归纳为三个问题予以分析说明。鉴于在正常生产条件下，前二个因素已基本固定。既使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理方法。现将常见的三种不正常现象分述如下：2、两段炉的热运行：2.1两段炉热运行的特征及判断：2.1.1下段煤气，炉出温度超过工艺规定值（600）。2.1.2打开探炉孔观察，可见炉面呈红亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。2.1.3探炉可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出来时，火层区呈黄亮色，有时甚至将钎子烧断。2.1.4煤气取样化验，CO2超过规定值，煤气发热值降低。2.2热运行形成原因及处理方法：造成热运行的原因常见的有两种，针对不同的原因，采取不同的处理方法2.2.1饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水蒸气量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，当温度超过灰渣溶点时，灰渣熔化结成块状。这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸汽未能与碳充分反应就通过了还原层。结果煤气炉出温度高，煤气中CO2多，发热值低。出现这种情况时，应减少该台炉子的负荷，适当提高饱和温度，使炉内温度降低到规定值，然后视具体情况作如下处理：当结渣不严重时，用探炉的钎子穿插，破碎渣块，并适当调整加煤量和出灰量，使炉子逐渐恢复正常。当炉子恶化情况严重，炉内结成一片片大块时，为了确保供煤气质量和便于处理，将该台炉于网路断开，用直径3040mm的大钢钎和铁锤进行敲打破渣，待基本上处理正常后再接入网路。当炉子结成整块无法下料出渣时，只得停炉打渣，处理好再点炉生产。2.2.2在生产过程中，当煤气产量发生变化时，未及时调整加煤量和出灰量，造成灰层过高（大于500600mm），炉内的干燥层、干馏层、还原层不分，使二氧化碳、水蒸汽等组成的气流没有足够的时间与碳接触完成还原反应，结果煤气中二氧化碳成分增加，煤气炉出温度增高。出现这种情况时，应适当加快出灰和加煤，使灰层降至规定值，其于各层分明，炉子即可恢复正常状况。3、两段炉冷运行：3.1两段炉冷运行特征及判断：3.1.1从炉出温度可看出，下段煤气出口温度低于规定值（550600）。3.1.2打开探炉孔观察，炉面呈暗红色或黑色。3.1.3插钎检查时，按规定烧钎2分钟拿出来后，钎子所示气化区域呈现暗红色。甚至有时看不出火层区域（此时可用湿布擦钎子，根据产生水蒸汽的多少来判定火层区域）。3.1.4煤气取样化验，一氧化碳和氢都较低，炉渣取样分析，含碳量高。3.2冷运行形成原因及处理方法：3.2.1饱和温度太高，向炉中供风的水蒸汽含量高，使炉内及火层温度低，这样不仅是碳不能充分氧化，炉渣含碳量高，而且由于炉温低，不能充分供应二氧化碳还原和水蒸汽分解所需的热量，使煤气中一氧化碳和氢都很低。出现这种情况时，应降低饱和温度，待炉内和氧化层温度恢复正常后，再将饱和温度调到正常值。3.2.2在运行过程中，未能根据煤气产量调整加煤、出灰量，造成煤层太厚、灰层太薄，有时甚至没有灰层。送入炉内的风未能充分预热，炉内温度下降，煤气质量恶化，炉渣含碳量增高。此时应停止出灰，把灰层培养起来，停止或减少加煤，使炉内层次逐渐恢复正常。对湿式出灰的炉子，此时应严格控制灰盘的水位，防止因灰盘水位太高而导致炉栅因遇水急冷而炸裂。3.2.3煤气发生炉生产量太低，炉内气化速度慢，炉温低。遇到这种情况，多台炉子同时生产时，可将部分生产炉转为热备用，逐渐增加生产炉子的鼓风量，使其恢复正常。单台炉生产时就无法调整，有时为了维持生产，不得不被迫放散，这样既浪费宝贵的能源，又污染了环境，这是应该尽量避免的，为了从根本上解决这个问题，一是加强计划调度，做到均衡生产；另一是建立储气柜，予以调节负荷。4、偏炉：4.1偏炉特征及判断两段炉正常运行时，炉内层次分明，但在实际运行过程中，很难达到这种理想状况，而是沿炉截面有倾斜程度不大时，两段炉仍能生产出合格的煤气，可视为正常，只要加强管理使其逐渐均匀分布即可；而偏炉严重时，则炉内一部分呈现热运行状况，另一部分呈现冷运行状况，也就是说它同时具有冷、热运行的特征，这样分析起来也就更为复杂，处理时也更为棘手。4.1.1打开探炉孔观察，炉面局部呈红亮色，甚至有烧穿冒火现象，而另一部分则呈黑色。4.1.2插钎检查，有的孔钎子氧化区烧成黄亮色，有熔渣块；而有的孔钎子氧化呈现暗红色，甚至分辨不出哪段是气化区。4.1.3综合作用结果，煤气炉出口温度增高。4.1.4取样化验，煤气质量下降，炉渣中含碳量增加。4.2 偏炉形成原因及预防处理4.2.1供风不均匀，这有两种可能：一是炉栅之间的间隙大小不一致，间隙大的一边供风多，气化反应速度快，而间隙小的一边供风量小，气化反应速度慢；另一是炉内出现小块熔渣后，未及时处理，也影响沿炉子整个横截面均匀供风。因此在安装炉栅时，应注意调整每层之间沿整个圆周的间隙，使其尽可能大小一致。同时，在运行过程中，要勤操作，当发现小块熔渣时应及时处理，以防止炉况进一步恶化。4.2.2点炉时炉内装渣不均匀或渣中有大块熔渣，或点火过程沿整个炉子横截面燃烧不均匀，一部分先燃烧，而另一部分则迟迟燃烧不好，一开炉就形成偏炉状态。因此，装炉时要严格执行工艺要求，点火时沿整个炉子的横截面均匀点着，以保证均匀燃烧。4.2.3加煤不均匀。对有搅拌耙的两段炉来说，情况要好些，对双钟罩，洒煤锥加煤系统的两段炉往往由于洒煤锥位置不当而又未能及时调整，形成加煤不均匀。另外，煤的块度相差太大，也是造成加煤不均匀的重要因素。因此，为了减少加煤不均匀现象的产生，首先煤块度要均匀，在运行中要经常检查加煤情况，及时调整洒煤锥和调煤挡板，必要时要人工用钎子拨煤。4.2.4出灰不均匀。主要是大灰刀前后灰渣松紧，多少不一致，造成炉内气化不均匀，特别是新建的煤气站缺少经验，往往因此而造成偏炉，而大部分老煤气站逐渐摸索出其规律，用调整小灰刀的长、宽、位置的办法，基本上解决了出灰不均匀的问题。在实际生产中，往往不是一种原因所致，而是几种原因综合作用的结果，同时，其表现形式不单纯是向一边偏斜，有时还出现中间与四周不一样，双层火层等现象。因此在处理时也要灵活运用，对症下药，如一时难以处理正常时，可将炉子转为热备用，让其自燃一段时间，炉况趋于正常后再行处理。(十)、全站送气全站送气有两种情况：一种是新建的煤气站送煤气，指挥和操作人员均缺乏生产实践经验，设备又都是新投入运行的，必须严格按两段炉、净化、输送、循环水各部位生产前的准备要求执行，经检查确认一切符合要求后方可组织送气；另一种是按生产计划短期停炉后恢复送气，此时各岗位人员都有一定的生产经验，并有一套完整的规章制度，由当班主要负责人组织送气即可。但不论是哪种情况都必须：1、送气前对煤气净化系统、输送装置、管道进行吹扫，吹扫介质是蒸汽、氮气或烟气。一般冶金、建材、陶瓷工厂中是连续生产，停送煤气的次数少，大多用蒸汽进行吹扫；而一般机械制造工厂，停送煤气比较频繁，大部分都是用烟气进行吹扫。2、送气时要严格控制煤气中的含氧量，当含氧量低于规定值时（一般定为0.3%-0.5%）方可将两段炉并入网路送煤气。3、煤气取样化验合格后，即可通知用户点炉。4、在送气过程中，可根据生产负荷情况，利用高压总管的放散管进行调节，生产正常后即将放散管关闭。（十一）、全站停气全站停供煤气通常有三种情况：1、长期停煤气如因整个煤气系统检修或其它原因需停煤气一周以上时：1.1计算最后生产阶段气化需用燃料量，按需要量供煤；1.2将两段炉逐台转为热备用状态；1.3停止供风及煤气输送系统；1.4对净化系统、煤气输送系统进气吹扫，吹扫介质宜用蒸汽、氮气或烟气，在确认安全的条件下也可用空气，但用空气作吹扫介质时，各用气设备的阀门必须严密、可靠，并与管网断开，防止吹扫的气体进入具有较高温度的设备而引起爆炸（用空气作吹扫介质的办法最好不采用）；1.5用蒸汽熄灭两段炉；1.6经检查全部两段炉熄灭后，即可停循环水，断开全部设备及仪表的电源；1.7将全部设备、管网、线路进行维护保养和必要的检修，使其处于完好状态。2、 短期停气：如机械工厂每周星期天因全厂停产而停止煤气供应，则：2.1将逐台两段炉转为热备用状态；2.2停止供风及煤气输送系统；2.3停气时间较短时，在整个管网系统保压的情况下，送气时可不需要吹扫，如停气时间较长，则按长期停气处理。2.4在停气期间，各岗位人员应按规定对各部位设备严格管理，并注意监护仪表，防止意外事故发生。3、事故停气因出现事故而临时停气时，如全站停电等，则应按上述有关操作方法进行处理。（十二）、鼓风机和煤气加压风机（排送机）操作1、鼓风机操作方法：1.1开机前准备：1.1.1清理通风机进风口内的杂物，清理设备表面的油污及周围环境卫生，保持操作场面畅通。1.1.2检查各种仪表是否灵敏、可靠。1.1.3检查阀门是否灵敏、可靠、并关闭严密。1.1.4检查电气控制及电机是否良好。1.2 起动操作：1.2.1出口阀在关闭状态下才允许起动。1.2.2当起动正常后，检查鼓风机各部位是否有杂音、振动，金属摩擦声，轴承温度是否正常，当不正常时立即汇报值班主任停机处理。1.2.3当运转正常后和两段炉取得联系，缓慢开启出口阀门向总管送空气，将出口压力调整在300010000Pa(即3001000H2O)范围内为宜。1.3 运行中注意事项：1.3.1经常检查出口压力是否正常，做到及时调整。1.3.2当开两台风机时（一般用一台）做到及时调整风量。1.3.3经常检查轴承温度，温升不得超过65，若发现超温时应及时处理。1.3.4经常检查鼓风机电机运转是否有振动现象，叶轮是否有磨擦声，发现问题及时处理。1.3.5经常检查风道内是否有积水，发现后立即处理，并查清水源，防止重复出现。1.3.6做好仪表指示记录。1.4 鼓风机换车操作：1.4.1定期检修或发生故障的情况下进行换车。1.4.2按鼓风机启动规程，起动备用鼓风机。1.4.3鼓风机起动正常后，一人关要停的鼓风机出口阀门，一人同时开要投入运行的鼓风机出口阀门，保持空气总管压力稳定，直到将要停的鼓风机出口阀门关严为止，并将要停的鼓风机电气联锁打开才允许停机。1.4.4投入运转的鼓风机必须及时与运转的煤气加压机联锁。1.5鼓风机停车操作：1.5.1有计划停车：慢慢关闭出口阀门，直至关闭严密为止。打开电气联锁，停止电机转动。1.5.2全站停电：迅速关闭运转鼓风机出口阀门。来电后按起动规程进行操作。2、煤气加压机（排送机）操作方法：2.1煤气加压机安全操作注意事项：2.1.1加压机起动前空气鼓风机必须处于正常运行状态，煤气总产量不得小于煤气加压机最大流量的30%，若小于这一流量时，煤气加压机应设有回流系统，以防风机喘震。2.1.2加压机准备起动前必须安装或检修完好试车合格，并与鼓风机电气联锁。2.1.3检修时，凡有煤气通过的设备系统，事先必须吹扫，采样分析一氧化碳（CO）含量不得超过0.5%，超标时严禁拆卸。2.1.4加压机检修时进出口阀门必须关严。2.1.5任何带有煤气的阀门或排水阀门开动必须二人，其中一人监护。2.1.6加压机经二次起动仍起动不起来，严禁再次起动。2.1.7当工艺参数不正常时应及时报告值班主任。2.1.8加压机房内严禁存放油桶及其它可燃杂物。2.1.9机房内严禁烟火，检修设备动火时，必须办理动火手续。2.1.10机房内必须通风良好。2.2 加压机操作：2.2.1加压机启动前的准备工作 检查煤气管道各连接处是否有漏气现象。检查所有测量仪表是否准确，有无漏水，漏油现象。检查油标油位是否在1/2至2/3处的高度。与电工联系检查加压机与鼓风机的电气联锁装置是否可靠。检查加压机冷却水是否有漏水现象。检查各部位测温温度计、压力计是否齐全。手动盘车，检查叶轮及电机空转是否正常。加压机吹扫前，首先检查进气阀门、放散管阀门是否打开。上述检查工作完后，作好记录，并向值班主任汇报检查结果，经主任批准后，可作启动前吹扫，在加压机出口阀前放散管的取样口上采样分析，煤气中含氧量不超过0.5%时，才允许起动加压机。2.2.2加压机起动操作：关闭加压机进口阀门，打开出口阀门。启动煤气加压机。启动稳定后，检查机组运转是否正常，如有不正常情况报告值班主任，停机并调查原因，消除后可作再次启动。启动正常后，开冷却水，进行轴承室冷却。确定加压机工作正常后，可缓慢开加压机进口阀门（若属于正常生产中换机时，可同时缓慢关另一台进口阀，待压力正常后，关需停机的进、出阀）。开进口阀时，必须保持进口总管压力大于400Pa（40mmH2O），使出口压力达到1200015000Pa（12001500mmH2O）或达到用户要求的压力值为止，煤气加压机和鼓风机电气及时联锁。2.3正常运行中应注意事项：2.3.1经常保持进口低压煤气总管压力正常，绝对不允许负压，若发现负压及时调整进口压力，两段炉要求大于400 Pa（40mmH2O）以上。出口压力1200015000 Pa（12001500 mmH2O）或达到用户要求的压力值。2.3.2注意轴承室温度，冷却水是否正常。2.3.3注意机器部件由于受热（或煤气压缩温度）后的正常膨胀现象，加压机在运行中不得有相碰或过高的升温（外壳温度不超过65）。2.3.4正常运行的加压机要定期排污。2.3.5加压机启动正常后，先开出水阀，后开进水阀，注意调节水压表的压力，停止给水时与上述相反。2.4加压机换车：2.4.1换车是设备运转不正常或煤气压力下降或设备需检修；电气出故障等原因所采用的必要措施。2.4.2换车必须在值班主任指挥下进行。2.4.3将要投入的煤气加压机进、出口阀关严，并打开加压机放散管阀门，进行吹扫，从放散管的取样口上，采样分析煤气中含氧量不超过0.5%时，关闭放散阀，关闭加压机进口阀门，开出口阀门。2.4.4按加压机启动规程进行启动。2.4.5换机要二人同时进行，根据煤气入口压力，缓慢开启要启动的加压机的进口阀门，同时慢慢关要停机的进口阀门，直到关完为止，整个过程必须保持低压总管煤气压力正常，不许有负压现象，停机后立即与电工联系调整加压机和鼓风机连锁。2.4.6停机后再关严出口阀门。2.5加压机停车：2.5.1关进口阀与网路断开，通知电工断开电气联锁后停机，关闭出口阀门。2.5.2打开底部排污管，将机内焦油、酚水排净，保证停车后，手动盘车灵活转动。2.5.3调小或关闭，停轴承室冷却水。2.5.4停机后改热备或冷备，视实际情况确定。2.6加压机改冷备：2.6.1关加压机煤气进、出口阀门。2.6.2打开加压机放散阀。2.6.3通入蒸汽进行气体置换。2.7加压机冷备改热备：2.7.1打开加压机放散阀，（此时煤气进出阀门、吹扫蒸汽阀均在关闭状态）2.7.2稍开加压机煤气进口阀，保持站内正压（煤气压力不得低于400Pa1000Pa）。2.7.3在放散阀处采样分析，含氧量不大于0.5%为合格，可关加压机放散阀和加压机进口煤气阀门（热备待用）2.8全站停电、来电操作：2.8.1停电后立即关加压机进口阀和鼓风机出口阀。2.8.2来电后先开鼓风机，压力正常后再开加压机（开机前必须用手盘车，必须转动灵活）2.9加压机紧急停机：出现下列情况之一者，煤气加压机必须立即停机：2.9.1机组任何部位出现冒烟。2.9.2机组轴承，轴瓦温度出现急剧上升，温度超过65。2.9.3机组突然出现剧烈振动或出现金属撞击声。2.9.4电气部分联锁失灵。2.9.5轴承室油位下降到玻璃指示油位计以下，经补充无效。2.9.6加压机控制阀失灵或阀板脱落。2.9.7连接部位或其它部位破裂而造成的煤气严重外漏、着火。2.9.8煤气净化用循环水因故障停送而造成煤气温度上升超过65时。停机操作，按前述的有关操作方法进行。（十三）、电捕焦油器操作1、 电捕焦油器运行期间严禁一切人员上工作平台。2、充电运行前，先把上部夹套充蒸汽预热高压绝缘部分10分钟 以上或达到规定的温度指标（避免出现冷凝水影响绝缘效果）；采样分析氧气含量不超过0.5% 时再将高压电投入运行。3、设备运行期间，下部加热蒸汽盘管必须常开，以保证焦油顺利排出。4、停电后必须将塔内电容器，作放电处理（设备检修时）。5、当氧气含量超过0.6%以上时,应切断高压电源,等氧气含量在0.5%以下时，再将高压电投入运行。6、设备检修：6.1设备运行三个月至半年后，停车用蒸汽吹扫一次，钟罩瓷瓶三个月擦洗一次，并检查交接情况。6.2设备检修前应先封电捕器前部水封及关闭出口阀进行气体置换，置换气体用蒸汽，采样化验一氧化碳含量低于0.02%时，打开各人孔,加强电捕器内通风，然后进行检修。6.3检查电晕极和沉淀管上的焦油聚集情况，特别是电晕极上聚集过多焦油时,会使除焦效率下降。6.4检查电晕极是否处于沉淀极中心，有无折断、损伤、歪斜、摇动现象。6.5检查电晕极管内表面有无凸起或容易击穿的地方。6.6检查气流分布板被焦油堵塞情况，用蒸汽清洗干净。6.7检修完后,封好各检修人孔。6.8先用蒸汽,将电捕进行吹扫放散。投入运行时按站内吹扫操作。 (十四)、煤气储气柜操作净化冷煤气的生产工艺流程中，有的为了稳定煤气压力和煤气质量，往往在煤气汇总管上（在煤气增压机前）增设一个煤气储气柜，煤气储气柜的容积大小不一，最小的在几百立方米，最大的可达十万多立方米。从其工作原理上来分，有浮顶式的和气囊式的，浮顶式的煤气储气柜在实际生产中应用最广，其结构形式与储量有关，分为一塔、二塔多塔，它的升降方式有的是垂直升降的，有的是螺旋升降的。在煤气储气柜的煤气进口总管上,必须设置煤气止回装置，煤气止回装置多采用电磁式、浮筒式或手工操作的钟罩阀门，其目的是防止煤气站,因突然停电造成煤气储气柜中的煤气向煤气炉倒流。煤气储气柜的操作规程如下：1、煤气储气柜投入使用前要进行全面检查：1.1煤气储存柜的水槽中注满水，并达到规定水位。1.2检查水槽底部水管上的阀门是否漏水，如发现有漏水现象，必须迅速修好。1.3检查水槽底部放水管上的阀门是否漏水，如发现漏水现象，必须迅速修好。1.4煤气进、出管上排水系统要完备，各阀门必须可靠。1.5煤气储气柜的升降标志。必须明显可见。2、煤气储气柜首次投入或是中间入网，必须按照下列操作方法进行：2.1将煤气储气柜的进、出口阀门关闭，并将浮顶上的放散管的阀门打开，进行蒸汽吹扫，吹扫的时间根据气柜的容积而定，直到放散管冒出白色蒸汽为止。2.2将煤气进气管阀门开启，用煤气吹，并慢慢关闭蒸汽阀门，直到放散管有煤气冒出时，取样化验，含氧量低于0.5%时，慢慢关闭放散管上的阀门，煤气柜的浮顶开始升起。2.3当煤气柜的浮顶升到规定高度时，就开启煤气柜出气管上阀门，往煤气加压机输送。启动煤气加压机操作，按煤气加压机的规程操作。(十五)、煤气脱硫装置操作1、脱硫目的：1.1为确保产品质量；1.2保证烟气中的二氧化硫（SO2）含量不超标，达到环保要求。2、脱硫方法：煤气的脱硫方法有三种：湿法脱硫、干法脱硫和混合脱硫（即先湿法脱硫后再用干法脱硫）。脱硫方式的选择应根据煤气脱硫前的硫化氢的含量和脱硫塔内，通过脱硫剂和煤气中硫化氢进行物理、化学反应达到脱硫的目的。但是这一物化反应存在着脱硫剂饱和的问题，脱硫剂达到饱和时，必须再生，再生合格后，再重新启用。所以脱硫操作是比较复杂的。3、脱硫操作：干法脱硫的脱硫塔设置必须是二个或三个以上，在线工作的有一个塔、二个塔多个塔，至少有一个塔脱线再生，具体操作：3.1先检查安全水封水位高度，必须达到规定水位。3.2再检查调节水封的水源必须充足，如果用阀门调节时，各阀门要开关灵活、可靠。3.3检查脱硫剂必须保持足够的温度（以脱硫塔底部排水管有污水连续滴漏为宜）。3.4将进塔的煤气温度，必须保持在2535之间。3.5操作人员要熟悉入线的脱硫塔串连时，应开、应关的阀门或水封。入线前（即进、出口阀门或水封全部关闭）打开放散管上阀门，用蒸汽吹扫，但吹扫时间不能太长，以防塔内温度过高，影响脱硫效果。3.6关闭吹扫用的蒸汽管上阀门，稍开煤气进口阀或水封，用煤气吹，并同时从放散管上煤气取样口采样化验，煤气中含氧量达标后，开大煤气进气阀门或水封，逐步关闭放散管上的阀门，脱硫塔入线工作。3.7在线的脱硫塔，脱硫剂饱和之后，效果明显降低，必须脱线再生，再生的方法因脱硫剂而异。3.7.1采