大桥总体施工方案

XX大桥施工方案XX大桥总体施工方案1.编制依据及编制范围1.1.编制依据高速公路K178+420K183+712段的地质情况和本工程设计施工图、设计标准及规范。1.2.编制范围下部结构（桩基础、墩台）、桥面系及附属工程施工。2.工程概况2.1.工程概述本桥位于，中心桩号K178+985，交角90，全长997m。上部结构为3330m预应力混凝土先简支后连续T梁；下部结构为肋板式台，双柱式墩，钻孔灌注桩基础。本桥平面位于R=1500m右偏圆曲线和A=648.074缓和曲线上，纵断面位于R=20000m和R=35000竖曲线上，纵坡0.0%和0.8%。墩台均按径向布置。桥址区年平均气温一般为8.9C，测区极端最低气温-29.2C，极端最高气温40.2C，最冷1月，平均气温-9.1C，最热7月，平均气温24.8C，季节性最大冻土深1.08m。桥址区属燕山山脉东段的盆地地貌区，地势起伏。地层为太古界变质岩体，岩性为片麻岩，岩土体分布稳定。2.2.主要技术指标1 设计荷载：公路-级。2 桥面宽度：2（0.5m护栏+11.75m行车道+0.5m护栏）+0.5m分隔带，桥梁宽度26.0m。3 桥面横坡：超高3%。4 地震动峰值加速度：0.10g。2.3.主要材料上部结构：1 混凝土：预制T梁、横隔板采用C50混凝土，现浇接缝、墩顶湿接缝采用C50膨胀混凝土。桥面铺装上层采用沥青混凝土，下层采用C50防水混凝土。砂、石骨料宜就地取材，但应经过试验，并符合公路桥涵施工技术规范中有关条款要求。2 预应力钢绞线：采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的公称直径15.24mm，公称面积140mm2，抗拉强度标准值1860Mpa，高强度低松弛钢绞线。3 普通钢筋：除特殊要求外，普通钢筋应满足下列要求。直径12mm者采用HRB335钢筋。直径12mm者采用R235钢筋。4 钢板：钢板采用A3钢板或16锰钢。5预应力锚具：采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的圆锚、扁锚锚具及其配套锚垫板、螺旋筋。预应力管道采用预埋真空压浆波纹管（扁形和圆形两种规格）成孔。6 伸缩缝：采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的80型和160型异型钢伸缩装置。7 支座：采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的板式橡胶支座和橡胶加四氟板滑式支座。下部结构：1 混凝土：桥台：盖梁、耳背墙采用C30混凝土，承台、桩基础采用C25混凝土。桥墩：盖梁、墩柱、柱系梁采用C30混凝土，底系梁、桩基础采用C25混凝土。2 普通钢材：同上部结构。2.4.交通运输主要材料通过国道及沿线修建的临时便道用汽车运输至施工现场。2.5.水、电、地材资源利用情况2.5.1.施工及生活用水施工用水采用桥下既有河水，生活用水采用打井取水。2.5.2.电力情况施工用电考虑从项目部沿线布设的变压器就近引线。2.5.3.材料来源钢筋、水泥、地材、混凝土皆由项目部统一供应。3.总体施工方案3.1.施工安排本工程拟定于2010年1月1日开工，2010年4月30日下部桩基工程完工，施工时大致配备人工挖孔机架12套，冲击钻机4台，吊车2台，四套墩柱模板，一套桥台模板及两组配套施工人员进行施工，每组人员最少20人，钢筋加工班10人。3.2.临时工程3.2.1.临时用电生活、小型用电和施工用电由项目部沿线布设的变压器引线，并自备50千瓦发电机一台，以备停电时使用。3.2.2.临时通信项目部、施工队的各专业人员均备手提电话，可与项目经理部、监理等部门进行工作联系，及材料供应部门进行业务联系和内部施工协调及调动。3.2.3.施工便道施工便道沿线路主便道布设。3.2.4.混凝土工程本工程共计混凝土约11000m3，混凝土均由项目部拌合站供应。混凝土施工前两小时通知拌合站准备，并按要求时间供应混凝土。 3.2.5.施工房屋部置施工房屋就近在现场布置，采用双层彩色钢板房，施工现场新建生产用房采用砖木结构或钢结构厂房。3.3.项目组织机构本标段项目经理部项目经理1人，项目副经理2人，总工程师1人，设五部二室一站。XX大桥项目下设1个桥梁施工队。施工组织机构见图。项目经理项目总工项目副经理施工技术部质量管理部安全监察部计划财务部物资设备部综合办公室精 测 组试验站大 桥 队项目组织机构框图 图4-1项目部主要管理人员表 表4-1序号姓名职务备 注1项目经理兼党工委书记2项目副经理3项目副经理4总工程师5施工技术部长6安全监察部长7物资设备部长8计划财务部长9试验站长10精测组长11办公室主任预制场主要管理人员表 表4-2序号姓名职责备 注1总指挥，负责总协调2安全总监，负责安全监控3负责技术协调和质量监控4负责现场文明施工、现场协调、对外宣传5负责现场材料供应6负责此案场技术指导、测量控制、质量监控本工程投放120人，施工高峰为180人，拟定投入2个桩基施工队（一个钻孔队、一个挖孔队）及两个墩台施工队。 3.4.主要机械设备详见表3.4-1XX大桥机械设备一览表。3.5.总工期安排大桥下部结构拟定于2010年1月1日开工，2010年11月20日竣工。4.施工方法和技术措施根据设计文件要求，经过现场踏勘，结合实地测量，XX大桥跨XX段约40根桩基础采用机械钻孔桩施工。其余桩基础和其他桥梁桩基础由于钻孔施工困难，采用挖孔施工。钻孔采用JKZ-8型冲击钻孔冲击成孔；挖孔采用人工和钻爆结合的方式进行。3.1钻孔灌注桩施工3.1.1施工工艺流程（见图3-01）测量放样平整场地制作钢护筒埋设护筒制备泥浆钻机就位钻机钻进清孔、终孔检查验收泥浆循环钢筋笼制作安装钢筋笼安 装 导 管二次清孔质量检验桩头破除制作砼试件拌制混凝土灌注水下砼试件检测拔出钢护筒钻孔桩施工工艺框图 图3-013.1.2施工准备根据设计提供的线路资料计算各钻孔位置的中心坐标与设计坐标进行校核，确保计算无误。在设计交桩后，利用复测后的线路导线点布设桥梁控制网。利用控制网的各控制点对全桥各桩位进行初步放样，并测设各桩位处的实际地表高程。3.1.2.1施工场地准备1.机械开挖场地，人工平整使桩位处基本位于同一水平面。对松软部位进行夯实，使基础具有一定的承载能力。2.人工配合机械在桥下红线内开挖泥浆储备池、沉淀池，并使沉淀池、储浆池和护筒的出浆口连接通畅。3.利用控制网采用全站仪精确测放出各桩位中心位置，并测放出“十字”护桩。3.1.2.2护筒的加工和埋设1.护筒的加工护筒采用8mm钢板卷制，直径大于钻头直径2040，长200-400 cm。护筒顶部外侧焊接加强肋，设置4020cm泥浆溢出口。2.护筒埋设全桥护筒采用挖孔填筑法埋设。按测量定位的中心位置采用石灰撒出护筒位置线。对于软弱土质部位采用人工进行开挖，开挖时尽量保留中心桩位的土方不挠动；对于硬性土质或石方部位采用机械开挖，并降低埋设。当挖至既定位置深度后，下放护筒就位，回填粘性土并夯实，护筒顶高出地面30。护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，护筒倾斜度不大于1。3.1.2.3泥浆池处理及泥浆制备1.泥浆指标钻孔泥浆的指标见下表：泥浆性能指标表 表3-01钻孔方法泥浆性能指标相对密度粘度Pas静切力（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）酸碱度（pH）说明冲击1.10-1.2018-241.0-2.5495208-102.造浆施工前，在钻孔桩施工场地附近准备适量粘土。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。桩基施工后，将泥浆池中的泥浆全部清除，并进行回填处理，回填分层夯实，保证地基的承载力。3.1.3成孔施工3.1.3.1钻机就位钻机吊车安装就位，用测量仪器将护桩点引到孔口护筒上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻架的竖直线倾斜不大于1%。钻头采用质量8吨的十字型锤头，边刃、底刃用轨道钢或耐磨焊块堆焊，施工过程中经常检查，如有缺失，立即补焊，保证钻孔直径满足设计要求。3.1.3.2钻进施工3.1.3.2.1开孔开孔前所有设备必须全部到位。粘土的性能指标必须达到如下标准：造浆能力不低于2.5L/kg，制成的泥浆含砂率不大于4，胶体率不低于95。开孔时向孔内投入粘土与片石的比例为2：1的掺合物，加清水用低冲程（0.51.0m）冲击造浆，泥浆比重1.6左右，钻进0.50.7m再回填片石、粘土反复冲击。开孔后孔内泥浆液面高度控制在护筒口以下0.5米（且高出水面0.51.0米）。开孔35米以内控制循环进尺0.5米，且需用粘土、片石回填两至三次。让片石嵌入孔壁，粘土粘接成整体，基本形成均匀致密坚固的人工造壁，并隔离孔内外水渗透。粘土造成的泥浆用以平衡孔外水头压力。3.1.3.2.2冲击过程为防止冲击过程中发生掉钻情况，冲击前将抓钩、吊车等打捞设备运至施工现场。冲击过程中，冲头冲击使孔内地层破碎成为钻渣，随着冲击时间的延长，钻渣越来越多、且逐渐变小，当孔内泥浆中含渣量超过20时，采用底开单扇活门抽渣筒捞渣换浆。每次捞渣彻底，使新加入的粘土、片石能下到孔底。抽渣时加入补足孔内泥浆液面以保持水头压力。在卵石土地层中钻进要注意粘土加量，循环进尺控制在0.8m，冲程控制在23m，泥浆比重1.4。每个循环加入优质粘土约23m3。如遇较大漂石要用与漂石同等硬度的块、片石回填反复冲击，形成圆直的钻孔。在正常钻进过程中要“多次少量”捞渣，将捞渣用清水洗净，检查是否与设计地质情况相符，如果发现地质情况与设计不符，应及时通知监理工程师进行变更。经常检查钢绳与钻头连接部分的活动情况及钢绳磨损情况。另外孔径也必须控制好，用钢筋笼探孔器检测。在钻进孔深5m左右时，用探孔器探孔。检测时以探孔器能顺利通过为准，说明钻进孔径满足设计的要求。探孔器采用20钢筋加工制作而成，直径与设计孔径一致，长度为钢筋笼长度的46倍，每隔1米设一道箍筋，箍筋位于竖向主筋内侧，钢筋焊接牢固，形状见图：孔径、孔深、倾斜度以及沉淀厚度经监理工程师检查合格后进行清孔。3.1.3.3清孔孔底沉渣的厚度直接关系到成桩后的沉降，施工中采取下列方法控制孔底沉渣的厚度。3.1.3.3.1清孔方法采用正循环的方法进行清孔。第一次清孔在终孔后进行，将钻头提起10-30cm以中速度压入泥浆。第二次清孔是安好钢筋笼和导管后进行，以大泵量压入泥浆。在清孔过程中及时捞除钻渣，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下混凝土灌注做准备。为保证安全和悬浮钻渣的能力，泥浆的各项指标不可降的过低。3.1.3.3.2沉渣厚度控制在钻进过程中做好钻进记录，终孔时利用测绳的长度仔细计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒的长度，计算孔底沉渣厚度，根据设计要求孔底淤泥沉淀厚度20cm，同时多点量测，防止局部沉渣过厚。3.1.4钢筋笼制作、安装3.1.4.1钢筋笼制作钢筋笼由拌合站内的钢筋加工场地统一加工制作，用钢筋笼运输车运送至施工现场。钢筋加工场场地必须经过硬化，场地排水系统良好，上部有防晒遮雨棚，钢筋按类别码放整齐，底部垫高，防止锈蚀，钢筋上不得随意走动人员。焊条必须符合设计及施工规范要求，在仓库统一存放，注意防潮，避免失效，使用时不得随意堆放，必须放在指定地点。制作钢筋笼使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。级钢筋力学性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋规定；级钢筋力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋规定。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和规范要求进行，钢筋调直及加工均采用机械。成品钢筋笼顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差符合设计及规范要求。钢筋笼较长时可分成两段制作，现场连接成整体，连接采用搭接焊，双面搭接焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。焊接应先固定，再施焊。焊后及时清除焊渣，焊缝应饱满，不得夹渣。钢筋焊接应符合设计及施工规范要求。由于钢筋笼较长可分段加工，接头上下错开1米以上，将接头处预弯，保证钢筋连接后受力中心在一条直线上，如图：3.1.4.2钢筋笼的质量要求钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。桩的钢筋骨架的允许偏差见表3-06钢筋笼加工允许偏差 表3-06项 目允许偏差（）主筋间距10箍筋间距或螺旋筋螺距20骨架外径10骨架倾斜度0.5%骨架保护层厚度20骨架中心平面位置20骨架顶端高程20骨架底面高程503.1.4.3钢筋笼安装钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊分节吊装和连接，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形。第一节钢筋笼吊放入孔中，在护筒顶用工字钢或钢管穿过加劲箍下挂住钢筋笼固定于孔口，并保证工字钢或钢管水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准进行焊接，下放依此顺序进行。钢筋笼就位后利用弯钩的短钢筋将钢筋笼挂在护筒孔口的钢管上，并焊接固定在孔口，防止钢筋笼下沉、移动或灌注混凝土时上浮。下放钢筋笼时缓慢均匀，并由工作人员将钢筋笼扶正，并随时调整钢筋笼入孔的垂直度，防止钢筋笼倾斜及摆动，刮碰孔壁造成孔壁坍塌。孔口要进行必要的防护，防止发生事故，并防止其他物件落入孔中，影响混凝土的灌注。制作钢筋笼同时将声测管绑扎在钢筋笼上，按照桥梁桩基数量30%布置。声测管采用5、70钢管及A3钢板加工制作而成。声测管接头采用焊接方法。每根桩设置3根，与桩截面中心线连线交角120。施工时，声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。钢管布置如图：钢管接头如图：3.1.5混凝土灌注混凝土为C25混凝土，采用拌合站统一拌制，用混凝土运输车运送至施工现场，混凝土的配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。首批混凝土的隔水措施采用活门法。利用汽车吊进行活动或提管。混凝土可由输送泵直接泵入或运输车直接输送漏斗中。3.1.5.1灌前准备做好水下混凝土配合比设计报监理工程师批准后使用。准备漏斗、导管、储料斗，并做好导管拼装、水密实验。对浇筑混凝土设备进行检查，确保浇筑过程中机具使用良好。备齐、备足混凝土制作材料，并检验合格后待用。浇筑前对所有施工人员进行交底。3.1.5.1.1灌注机具采用直径300mm的导管，连接顺直，密封性好，不漏气、不漏水，配以适当短节。导管使用前进行气密性试验，合格后方可投入使用。安装导管时，底口距孔底控制在25-40cm之内。导管放置密封圈，分节上紧，并做好详细的管节长度和安装顺序记录，防止拔错导管，导致断桩、夹泥或导管埋深过小。3.1.5.1.2水下混凝土配制钻孔桩施工中对水下混凝土的各项技术要求较高，施工前确定混凝土的配合比，混凝土的强度和工作性能必须满足设计和施工方案的要求，施工现场做好混凝土的现场验收工作。混凝土要符合下列指标：坍落度控制在180-220mm之内；水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥用量不少于300kg/m3（因加入外加剂），无外加剂时不少于350 kg/m3；含砂率40-45%，采用级配良好的中砂；粗骨料最大粒径40mm。3.1.5.3水下混凝土灌注钢筋笼检验合格后，对孔底沉渣进行检测，如不符合要求，进行第二次清孔，符合要求后开始下放导管、漏斗并安装储料斗。初灌混凝土量应满足导管在拔球后埋深1.0米。导管用吊机起吊下放，漏斗安装好后，用封口板将漏斗底口封住，用隔水球（直径小于导管内径2.0厘米）扎铁丝放置在封口板下封水。准备工作做好后即可开盘搅拌混凝土。第一盘混凝土要适当加大含砂率，第二盘开始正常配料，至漏斗、储料斗装满混凝土，如果混凝土数量满足封底要求，则起拔封口板，同时剪断隔水球铁丝，然后打开储料斗，即完成了开球，进入正常灌注。如果混凝土量满足不了封底要求，将隔水球缓慢下放，当导管内混凝土及料斗内混凝土满足封底要求数量后，剪断隔水球铁丝，完成开球。开球后要检测导管埋深是否符合要求，导管内是否漏水。在灌注过程中导管埋深控制在26米，混凝土灌注连续进行。为确保桩顶质量在桩顶设计标高以上超灌0.51.0米以上混凝土，以便灌注结束后将此段沉渣清除。有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土顶面深度、导管埋深、导管拆除以及在浇筑过程中发生的异常情况等指定专人进行记录，并填写水下混凝土灌注施工记录表。混凝土面接近钢筋笼时保持较大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，混凝土面进入钢筋笼26m后，适当提升导管减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束混凝土上升困难时，向孔内加水，并掏渣或增加漏斗高度，拔最后一节导管时缓慢进行，防止泥浆挤入产生空心桩。3.1.6桩头清理混凝土浇筑完毕后立即拔除钢护筒，桩顶的预加部分在基坑开挖后凿除，凿除时要防止损毁桩身。采用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。3.1.7质量检查钻孔灌注桩质量检查项目 表3-07项次检 验 项 目规定值或允许偏差检验方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2桩 位（mm）群 桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩100沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩307钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算8清孔后泥浆指标相对密度1.031.10查清孔资料粘度1720pa.s含砂率98%3.2挖孔桩施工1.挖掘工具：以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。2.出土工具：由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN，吊放深度根据桩长选择，铰链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。3.降水工具：孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。4.照明工具：孔内照明采用低压防水照明灯具。5.通风工具：采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向孔内送风不小于25L/s。6.混凝土护壁模板：采用钢模板。3.2.1施工准备施工前平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，设置护桩并经常检查校核。孔口四周作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放水泥杂物。孔口四周设护栏，高度80100cm，防止土、石、杂物及人员落入孔内。3.2.2人工挖孔施工3.2.2.1土方开挖1.井孔开挖由人工自上而下逐层进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。挖至地下水位时，在孔内挖集水井，小型潜水泵将水排至场地排水沟内。随着挖孔加深，安装通风、照明、通讯等设备。组织三班制连续作业，采用电动链滑车，用10KN20KN慢速卷扬机提升。施工首轮桩基，待首轮桩基浇注完混凝土护壁后，再施工次轮桩基，每轮的桩基可同时开挖。开挖前，首先在井口设置C25混凝土围护，井口围护高出地面200300mm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。2. 挖孔时如有水渗入，需及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水使用水泵（孔深小于水泵吸程时，水泵设在孔外；孔深大于水泵吸程时，将水泵吊入孔内抽水）排除到地表的排水沟、集水井中，再用水泵排放到附近的水渠中。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。3. 挖孔达到设计深度后，进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。若设计为嵌岩桩,桩底必须进入若风化岩层34m，施工时若发现实际地质与设计不符，及时请示监理,并与设计单位协商变更。4. 挖孔的平面尺寸，不得小于桩的设计断面。在浇注混凝土时不能拆除的临时支撑及护壁所占的面积，不得计入有效断面。活底吊桶活动安全盖板混凝土护壁定型组合钢模板单轨电动葫芦孔桩垂直运输示意图 图3-033.2.2.2石方开挖挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中微风化岩石采用微差控制爆破开挖。3.2.2.2.1挖孔桩爆破施工参数1.炮孔直径：322.炮眼深度：0.50.7m以内3.起 爆：电雷管4.炸 药：2#RJ乳胶炸药5.装药集中度：0.120.15kg/m6.爆破震速控制：2cm/s3.2.2.2.2挖孔桩（直径2.1m）内爆破炮孔布置如图3-04所示。65 80 65681413112.1 50709710122.1 2345挖孔桩爆破方案 图3-043.2.2.2.3挖孔桩爆破施工注意事项1.爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。2.爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。3.爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经确认安全后方可进入孔内作业。3.2.3护壁施工为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用砼护壁支护，为保证孔内安全，护壁高出原地面30。人工填土层中每节高0.6m，其它土层中每节护壁高0.8m。护壁厚100mm，砼标号不低于桩身砼。为了便于混凝土的浇筑，护壁做成锥形，上口宽150200mm，下口宽100mm（如图3-05）。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砼堵塞。正常温度下24h后即可拆模。灌注护壁混凝土时用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上的孔圈正交直径不宜大于50mm。在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。控制桩径不小于设计要求。成孔后经监理工程师检查合格后方可进行下一道工序施工。如果成孔后发现现场实际地质情况与设计不符，报监理工程师进行变更。混凝土浇筑口护壁护壁间连接钢筋模板挖孔桩护壁施工示意图 图6-053.2.4软弱地层处理措施1.减少每节护壁的高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。2.采用钢护筒施工，在井孔内设高12m高，厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。3.采用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固土体后再进行开挖和支护施工。4.采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，防止周围地面下沉及坍孔，并速报有关部门及设计单位处理。3.2.5钢筋笼制作、安装3.2.5.1钢筋笼制作钢筋笼由拌合站内的钢筋加工场地统一加工制作，用钢筋笼运输车运送至施工现场。钢筋加工场场地必须经过硬化，场地排水系统良好，上部有防晒遮雨棚，钢筋按类别码放整齐，底部垫高，防止锈蚀，钢筋上不得随意走动人员。焊条必须符合设计及施工规范要求，在仓库统一存放，注意防潮，避免失效，使用时不得随意堆放，必须放在指定地点。制作钢筋笼使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。级钢筋力学性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋规定；级钢筋力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋规定。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和规范要求进行，钢筋调直及加工均采用机械。成品钢筋笼顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差符合设计及规范要求。钢筋笼较长时可分成两段制作，现场连接成整体，连接采用搭接焊，双面搭接焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。焊接应先固定，再施焊。焊后及时清除焊渣，焊缝应饱满，不得夹渣。钢筋焊接应符合设计及施工规范要求。由于钢筋笼较长可分段加工，接头上下错开1米以上，将接头处预弯，保证钢筋连接后受力中心在一条直线上，如图：3. 2.5.2钢筋笼的质量要求钢筋焊接接头的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。桩的钢筋骨架的允许偏差见表3-06钢筋笼加工允许偏差 表3-06项 目允许偏差（）主筋间距10箍筋间距或螺旋筋螺距20骨架外径10骨架倾斜度0.5%骨架保护层厚度20骨架中心平面位置20骨架顶端高程20骨架底面高程503. 2.5.3钢筋笼安装钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊分节吊装和连接，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形。第一节钢筋笼吊放入孔中，在护筒顶用工字钢或钢管穿过加劲箍下挂住钢筋笼固定于孔口，并保证工字钢或钢管水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准进行焊接，下放依此顺序进行。钢筋笼就位后利用弯钩的短钢筋将钢筋笼挂在护筒孔口的钢管上，并焊接固定在孔口，防止钢筋笼下沉、移动或灌注混凝土时上浮。下放钢筋笼时缓慢均匀，并由工作人员将钢筋笼扶正，并随时调整钢筋笼入孔的垂直度，防止钢筋笼倾斜及摆动，刮碰孔壁造成孔壁坍塌。孔口要进行必要的防护，防止发生事故，并防止其他物件落入孔中，影响混凝土的灌注。制作钢筋笼同时将声测管焊接在钢筋笼上，按照桥梁桩基数量30%布置。声测管采用5、70钢管及A3钢板加工制作而成。声测管接头采用焊接方法。每根桩设置3根，与桩截面中心线连线交角120。施工时，声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。钢管布置如图：钢管接头如图：3.2.6混凝土灌注混凝土由搅拌站搅拌，由混凝土运输车运至浇筑现场，保证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇筑方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，注意以下几点事项：1.为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。2.混凝土坍落度控制在7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。3.桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。4.孔内混凝土连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。5.混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。3.2.7钻孔灌注桩通病及预防措施1、孔径不足。预防措施选用适当的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时焊补。流塑性地基土变形造成缩孔时，宜上下反复扫孔，以扩大孔径。泥浆指标在规范范围内，防止泥浆糊壁。2、孔深不够。预防措施：检查土样，与地质剖面图对照，防止误判。根据钻进速度变化和钻进工作状态判定。根据钻杆和钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。3、清孔后孔底沉渣超厚。（1）现象使用掏渣法清孔，或采用喷射清孔法。或用加深孔底深度的方法代替清孔。（2）治理方法：清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适应方法，应达到降低泥浆相对密度，清除钻渣，清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。对于各种钻孔方法，尽量采用抽浆清孔法清孔。清孔中，应注意始终保持孔内水位，以防塌孔。清孔后，应从孔口、孔中部和孔底三部分提取泥浆，测定要求的各项指标。要求这三部分指标的平均值，应符合质量标准的要求。4、砼在灌注过程中钢筋笼上浮。预防措施：砼在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，在钢筋笼底部1米左右范围内，减慢灌注速度，当砼上升到骨架底口4米以上时，再提升导管，使其底高于骨架底部2米以上即可恢复正常灌注速度。将24根钢筋延长伸至孔底。保持合适的泥浆相对密度防止流砂涌入托起钢筋笼。坍落度不宜过小。5、导管进水（1）现象灌注桩首次灌注混凝土时，孔内的泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内的水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。（2）治理方法首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。6、卡管、预防措施：隔水球胆直径应略小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。混凝土坍落度不宜过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的混凝土不允许灌注。埋管不宜过深，加快灌注速度，避免混凝土在管内初凝。7、埋管。预防措施：严格控制埋管深度一般不得超过68米。在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝。首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥。提升导管时不可猛拔。8、断桩、夹泥。预防措施：严格控制混凝土的坍落度和和易性。应连续灌注，灌注时间不能过长，防止续灌的混凝土冲破顶层。导管埋入混凝土不得小于2m，导管不得漏水，导管第一节长度应大于4m。灌注时，经常精确测定已灌注混凝土面标高，防止误判导致管埋深过小。9、挖孔质量控制不好。预防措施：挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水时应设法排除。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。 挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效措施。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。10、挖孔灌注混凝土质量控制不好。预防措施：控制好砼坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5厘米；当孔内设置钢筋骨架时，宜为79厘米。开始灌注时，孔底积水深度不宜超过5厘米，灌注速度应尽可能加快，使砼对壁的压力尽快大于渗水压力，一防止水渗入孔内。孔内砼尽可能一次连续浇筑完毕，若施工结缝不可避免时，应按施工规范处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。砼灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清理干净。11、钻孔中塌孔（1）病害的现象在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。出渣量显著增加而不见钻头进尺，同时伴随着钻机负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。（2）防治方法发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。塌孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土化混合物到坍孔处以上1至2米，如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再行钻进。12、钻孔偏斜（1）病害的现象现场钻成的桩孔，不竖直，倾斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩位等。（2）治理方法在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后在继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。冲击钻进时，回填砂砾土和黄土，待沉积密实后再钻进。13、缩孔（1）病害的现象孔径小于设计孔径。（2）治理方法采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。14、掉钻、卡钻和埋钻（1）病害的现象钻头被卡住称为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。（2）治理方法对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，提出钻头。15、护筒冒水、钻孔漏浆护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。16、钢筋笼放置与设计要求不符（1）现象钢筋笼调运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。（2）预防措施钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输，吊入钻孔内再焊接相连接成一根。钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强固筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0到4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距设混凝土垫块或塑料小轮桩垫块，使混凝土垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。17、导管堵管（1）现象导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。（2）治理方法灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振捣器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将灌入孔底的混凝土清出，换新导管，准备足够混凝土重新灌注。18、提升导管时，导管卡挂钢筋笼（1）现象导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。（2）治理方法发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。系梁施工4.2.1.施工工艺及技术要求施工工艺流程图见图4.2-1。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图4.2-1系梁施工工艺流程图4.2.1.1.基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外3m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留15cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。4.2.1.2.凿除桩头、桩基检测破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入系梁的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。4.2.1.3.钢筋绑扎系梁基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层系梁钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层系梁钢筋和焊接好墩身钢筋。4.2.1.4.模板系梁模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸及桩位控制其准确性，采用与系梁钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。4.2.1.5.灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。4.2.1.6.基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段系梁采用37灰土回填，其余没有特殊要求的可用原土回填。基坑四周同步分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。4.2.1.7.养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4.2.2.质量要求及验收标准4.2.2.1.质量要求台身施工前在基础顶面放出中线和台内、外轮廓线的准确位置。若台身截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：1 用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。2采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。3 降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。5混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。6 混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。7天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。4.2.2.2.验收标准墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合表4.2-1的规定。表4.2-1 台身施工允许误差序号项 目允许误差（mm）1模板标高10轴线82系梁前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20，03简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0，-3每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差34.3.台身施工4.3.1.施工工艺及技术要求XX大桥桥台采用组合钢模板分段浇筑成型，混凝土通过吊车吊送入模，浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。4.3.1.1.模板模板制作：采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。4.3.1.2.钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与系梁或台身基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，34个/m2梅花型布置，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用塑料垫块，以增加混凝土表面的美观性。4.3.1.3.混凝土浇注1 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，吊车吊送入模。2砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。3 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。4 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。5 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。6 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。7 浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。8 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。9 砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。4.3.1.4.台身砼的养护夏季用塑料薄膜、尼龙布围包台身，或用麻布围包台身洒水养护7天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。4.3.1.5.支承垫石和锚栓孔支承垫石与桥台混凝土一次浇注，采用定制钢模板，与台身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各台支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。4.3.2.施工注意事项1 台身采用组合钢模板，分段浇筑；桥台耳墙高度范围内的台身和台帽，耳墙应一次性浇注成型。2 外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用。3 原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。4 严禁偏压。5 台身施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各台身的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。6 台身顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。7 施工缝砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求： 基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm ，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm 。 砼基础和砼台身的接缝，应按台身的周边（略小于5cm）预埋16mm 以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。4.4.墩身施工XX大桥桥墩为圆柱型桥墩，墩身不超过六米一次立模到顶，一次浇注砼；超过六米的分段立模浇注。混凝土通过吊车吊送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。4.4.1.模板模板制作：模板采用定型钢模，选用大于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严