止动垫片冲裁复合模模具设计说明书

洛阳理工学院毕业设计（论文）止动垫片冲裁复合模模具设计摘 要本次设计了一套冲孔、落料的模具。首先要对止动垫片进行工艺分析，经过工艺分析和对比确定模具架及压力机，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在说明书中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，对冲压件的工艺分析，工艺方案的确定。通过，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。关键字：冲压；落料冲孔；模具结构；复合膜Gasket Blanking Stop Mold Design Of ComplexABSTRACTThe design of a punching, blanking die. We must first stop the gasket process analysis, process analysis and comparison through the mold frame and press OK, OK press models. Further analysis of the stamping process to select the desired type of mold for the design of the mold. Types obtained after the design of the mold die design process of the working parts express. In the description in the first part, described the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design, the stamping process analysis, process plan determined. Passed, the design of components layout diagram, complete the calculation of material utilization. Blanking process further force calculation and Die Design and calculation of working part. Finally, the main components of the design and selection of standard parts, mold design drawing based time and provide the basis for forming the mold, as well as provide the basis for each size assembly drawings. Draw through the front of the mold design and assembly drawings of parts.Key word:Wash to press;Fall to anticipate to hurtle the bore;Molding tool construction; Composite film7目录前言1第1章 绪论51.1 模具行业51.2国内外模具发展状况及趋势51.3本次设计的主要方向、目的6第2章 制定止动垫片的工艺过程82.1 设计任务书及产品图82.2分析零件的工艺性92.3冲裁零件工艺方案的拟定92.4排样形式和剪裁方法、材料利用率计算112.5计算冲压力、选择压力机122.6确定模具压力中心13第3章 止动垫片复合模结构设计173.1模具类型及结构形式的确定173.2绘制模具总装配图的步骤173.2.1工件排样图173.2.2工作零件183.2.3定位零件193.2.4固定板、垫板213.2.5导向、固定、紧固及其它零件223.3绘制零件图233.4导柱导套选择243.5模座选择243.6螺钉、销钉的选用25第4章 模具加工技术要求264.1表面粗糙度及标准264.2加工精度274.2.1尺寸偏差274.2.2形位公差274.2.3配合要求27结论29谢 辞30参考文献31前言冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力方法。因为它通常是在压力机室温状态下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作简便。对于普通压力机，每台每分钟可生产几件到几十件冲压件，而高速冲床每分钟可生产数百件甚至几千件以上冲压件。冷冲压所获得的零件一般无需进行切削加工，因而是一种节省能源、节省原材料的无或少切削加工方法。由于冷冲压所用原材料多是表面质量好的板料或带料，冲件的尺寸公差由冲模来保证，所以尺寸稳定、互换性好。冷冲压产品壁薄、质量轻、刚性好，可以加工成形状复杂的零件，小到钟表的秒针、大到汽车纵梁、覆盖件等。但由于冲模制造一般是单件小批量生产，精度高，技术要求高，是技术密集型产品，制造成本高。因而，冷冲压生产只有在大批量的情况下才能获得较高的经济效应。综上所述，冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门都越来越多采用冷冲压加工产品零部件，如机械制造、车辆生产、航空航天、电子、电器、轻工、仪表及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，不少过去用铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工，大大提高了生产率，降低了成本。可以说，如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品 要提高生产率、提高质量、降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。随着科学技术的进步和社会的发展，产品对模具的要求愈来愈高，传统的模具设计与制造方法已经不能适应产品及时代更新的需要。特别是90年代以来，工业产品的品种和数量不断增加，对产品质量、样式和外观提出新的要求，使模具需求量增加，对模具的质量要求也越来越高，模具技术直接影响直接造业的发展，产品更新换代和产品竞争力。因此迅速提高模具的技术水平已成为当务之急。随着近代工业的发展，冷冲压技术得到迅速发展。1.冷冲压工艺方面研究和推广应用旨在提高生产率和产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压技术发展的重要趋势。目前，国内外涌现并迅速用于生产的冲压先进工艺有精密冲压、柔性膜成形、超塑性成形、无模多点成形、爆炸和电磁等高能成形、高效精密冲压技术以及冷挤压技术等等。这些冲压先进技术在实际生产中已经取得良好的技术经济效果。精密冲压既是提高冲压件精度的有效方法，又是扩大冲压加工范围的重要途径。目前精密冲裁的精度可达IT6IT7,板料厚度可达25mm。精冲方法不但可以冲裁，还可以成形（精密弯曲、拉深、翻边、冷挤、压印和沉孔等）。2. 冲模设计和制造方面冲模是实现冲模生产的基本条件。目前在冲模设计与制造上，有两种趋势应给与足够的重视。(1)模具结构与精度正朝着两方面发展 一方面为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正朝着高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成型方法和简易经济冲模的设计与制造业得到迅速发展。高效、精密、多功能、长寿命多工位级进模和汽车覆盖件冲模的设计制造水平代表了现代冲模技术水平。我国能够设计制造出机电一体化的，达到国际先进水平的高效、精密、长寿命、多工位级进模，工作零件精度达到25m,步距精度达到23m，总寿命达到1亿模次以上；我国汽车工业，已具备中档轿车成套覆盖件冲模生产能力，并在汽车试制和小批量生产中应用高强度树脂浇注成形覆盖件冲模，缩短试制周期，降低成本，加速了新车型的开发。(2)模具设计与制造的现代化 计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，是模具技术设计制造水平发生了深刻的革命性的变化。目前最为突出的是模具CAD/CAM/CAE。当今世界模具工业格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术发展的领头羊，占据了世界模具的半壁江山，他们拥有现代化的设计方法和先进的模具制造设备，特别是最近几年这些国家把CAD/CAM系统作为模具工业发展的臂翼，发展的势头如日中天。模具技术的飞速发展，模具CAD/CAM因其技术先进以迅速发展和广泛应用，它的技术经济效果是传统模具设计制造方法所不能比拟的，具体有以下特点：1缩短了模具的生产周期。2.高模具质量。3.显著降低生产效率。4.CAD/CAM技术将技术人员繁多的计算绘图和NC编程中解放出来使其产生更多的创造性劳动。现代模具制造和模具工业与传统模具业比较起来有新的特点：1.生产率高现代模具生产率比传统模具高的多，其主要原因是现代模具有多工位，多腔模或多功能。例如，高生产率进级模有50多个2位，橡胶鞋模有18个2位。一套多功能模具除了冲压成形外,还承担装配,铆接等组装任务，可直接生产组合件。2.精度高现代模具要求精度比传统模具高出一个数量级。工位级进模精冲模精密塑料模精度已达0.003mm甚至更高。一些高精度尤其是那些全拼嵌寿命长。长寿命模具是保证高冲压设备实现高生产效率的基本条件，现代冲模寿命一般在500万次以上。硬质合金模具寿命可达2-6千万次，注塑模40-60万件，压铸模50-100万件，而传统模具寿命只有现代模具的1/5或1/10。3.型腔形状和模具结构复杂随着人们对产品形状，尺寸精度，及整体性生产率等要求的提高，以及许多新材料新工艺的广泛应用，现代模具的型腔结构更复杂。综合以上特征，我们可以发现现代模具工业，以成为一种独立的工业体系。模具的标准化，专业化水平高，具备模具标准化和优质模具材料的生产与供应系统。另外技术人才和资本密集。模具以从传统劳动密集型转变为技术密集型。人才密集型和资本密集型的产业。技术密集型体现在模具的CAD/CAM，而先进的设计手段和设备必然需要高素质的专业人才，从而形成人才密集型。同时产业高也是现代模具的一个重要标志。但是要在模具生产中实现CIMS，还需经过一段时间。但随着CAD/CAM集成化技术的发展和广泛应用，以及相关高新技术的发展，在不久的将来全盘化，自动化CIMS必将在模具生产中实现。使模具技术，及至整个人类模具技术实现新的飞越。 纵观整个现代模具技术的发展，我们可以看出模具制造技术总是向着高，新方向发展，并且伴随有人工转向自动化方向发展。总而言之，模具设计与制造将会彻底的摆脱主要依靠人工的生产方法，这样才能使模具制造更合理化，结构更简化，精度更高，为将来各行业的发展提供新的活力。第1章 绪论1.1 模具行业没有高水平的模具就没有高水平的产品。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，6080%的零部件都要依靠模具成型。1.2国内外模具发展状况及趋势我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类，其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前,我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了CAD(计算机辅助设计)/CAE(计算机辅助实验)/CAM(计算机辅助制造)一体化,提高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。然而，我国模具制造技术与工业发达国家的差距还很大，冲压模具CAD/CAE/CAM技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD技术,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面,也才刚刚起步,在应用CAM技术制造模具方面,由于缺乏先进适用的制造装备和工艺设备,只有5%左右的模具制造设备被应用于这项工作。精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低,工艺设备落后,直接影响国产模具质量的提高。我国模具工业现有生产能力只能满足需求量的60%左右,大部分模具厂的模具加工设备陈旧,在役期长、精度差、效率低,还不能适应国民经济发展的需要。生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段，如模具的表面涂层、表面热处理技术、导向副润滑技术、型腔传感及润滑技术、去应力技术、抗疲劳及防腐技术等未完全形成生产能力,走向商品化。一些关键、重要的技术缺少知识产权的保护。模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低，在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模。近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率尽管有了较大增长,已从20世纪末的25%30%提高到目前的45%左右。但这种增长距国际先进水平(一般在70%以上,中小模具在80%以上)差距还很大。这是汽车模具交货期长,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。目前模具技术的发展趋势 模具CAD/ CAE/ CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展；快速经济制模技术的广泛应用；模具材料及表面处理技术的研究；模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展；模具标准件的应用将日渐广泛；压铸模、挤压模及粉末锻模比例增加；模具工业新工艺、新理念和新模式。 还有模具工业新工艺、新理念和新模式，在成型工艺方面，主要是冲压模具功能复合化，模具加工系统自动化等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和整体制造水平的提高,在模具行业提出新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。1.3本次设计的主要方向、目的冲压工艺在机电产品制造行业中应用广泛是众目共睹的，而冲模是实现冲压工艺的主要工艺装备，在模具制造行业中占有重要的地位。冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。冲压就是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具-在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压加工的特点：由于冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产 品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高（约占产品成本的10%30%）的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。第2章 制定止动垫片的工艺过程2.1 设计任务书及产品图设计任务书及产品图 一、课题名称：止动垫片冲裁复合模模具设计二、设计主要技术参数（课题研究方向）：通过对止动垫片加工工艺的分析，制定工艺方案，并设计冲压模具。三、课题要求、主要任务及数量指图纸规格、张数，说明书字数等） 毕业设计说明书的字数应为0.5-0.8万字。并需翻译0.5-1万印刷符（或译出2000汉字）以上的有关技术资料（并附原文），内容应尽量结合课题。 产品图如下所示： 图2-1止动垫片零件图2.2分析零件的工艺性分析零件的工艺性，止动垫片的形状基本对称、有和理的圆角过度，适合模具加工。圆角过渡可减少热处理或冲压时在尖角处开裂的现象。同时可防止尖角部位刃口的过度磨损。2.3冲裁零件工艺方案的拟定 方案一：冲孔、冲裁及落料的连续冲裁。 方案二：冲孔、落料的一次复合冲裁。 采用方案一，生产率可以提高，但连续模制造难度大。对提高效益很不利。且工件累积误差大。直接造成费品率大，加大生产成本。采用方案二，可保证大批生产量生产，效率提高的同时复合冲裁尺寸精度级别高，避免了多次单工序冲裁定位误差，并且采用方案二复合冲裁的过程中可以进行压料，冲裁件比较平整。经济原则，单工序模具加工的费用比复合模具昂贵。可保证工件尺寸的要求，也可以提高生产率。同时采用弹性压料及顶件装置，且操作比较安全。安装调整难易和成本高低原则：对于止动垫片来说采用复合冲裁比采用单单工序冲裁较为适宜，因为复合冲裁模具制造安装调整容易且成本较低。综上所述，对于止动垫片来说选用方案二落料冲孔复合冲裁比较好。 模具结构简图如下图所示： 图 2-2 模具结构简图2.4排样形式和剪裁方法、材料利用率计算零件轮廓尺寸为96，考虑操作方便采用单排。由参考资料冷冲压工艺与模具设计查表2-14（P62）得侧面b=2mm工件间隙a=2mm，条料宽： b=96+2b=(96+4)mm=100mm进距： h=96+a=(96+2)mm=98mm选用板料规格为1.5mmx500mmx1500mm，采用横排，剪切条料尺寸为100mmx1500mm。条数： n1=500/100=5条每条个数： n2=(1500-1.2)/98=15个余40.8mm 每板个数： n3=n1xn2=5x15=75个冲片面积： S=x 402+8 x 7.8 x 6=5396.15mm2 材料利用率： =(75x5396.15/500x1500)x100% =53.96%2.5计算冲压力、选择压力机已知工件材料：Q235钢，材料厚度t=mm装置采用弹压卸料装置和上出件模具查书本冷冲压工艺与模具设计表2-5（P56）K卸， K顶冲裁力：= XXX=卸料力：卸=K卸=.x=.顶料力：顶= K顶=.x=.冲孔力：冲XXX则零件所需得冲压力：总冲顶卸根据以上计算总力可选用630KN压力机，选用-，公称压力630KN，滑块行程，行程次数次/min，最大装模高度mm，连杆调节长度mm，工作台前后左右*，模柄孔尺寸直径*深度50*70，电动机功率p=5.5KW。2.6确定模具压力中心冲裁时冲裁力的合力作用点称为压力中心，在设计模具时，要求模具的模柄中心（一般情况下也是凹模的几何中心）与压力中心重合，对于要求不高或冲裁力较小间隙较大的模具，压力中心不允许超出模柄投影面积范围，否则产生偏载，使模具导向部分偏斜，影响凸凹模间隙，加速模具磨损，降低制件质量和模具寿命，造成严重后果。确定压力中心就是为了合理的确定模具结构。求压力中心的方法是：采用求空间平行力系的合力作用点。按比例画出排样图,选定坐标系xOy。如图2-3所示：图2-3 解析法解压力中心图压力中心的计算：所以压力中心（-19.34,6.4）故模具压力中心在模柄的投影范围之内，故符合要求。16洛阳理工学院毕业设计（论文）第3章 止动垫片复合模结构设计3.1模具类型及结构形式的确定根据对止动垫片的工艺分析，拟采用冲孔、落料复合模，这样可以保证零件所要求的各项指标精度，工序次数少，生产率高，适于大批量生产。若采用自动送料，操作就更加安全。在冲裁过程中，工件在接触顶件块是开始压紧，冲裁结束后，这样冲出的工件表面平整。冲孔废料从压力机工作台孔中漏下，使模具周围可以保持清洁。采用弹性卸料装置，在冲裁时可压紧条料，提高冲裁件的断面质量。上模采用刚性顶件装置，可以使模具结构紧凑，制造简便，维修容易。废料再滑块到达上死点时推出，易采用自动接料装置。为了保证工件的高精度要求，采用I级精度要求的模架。3.2绘制模具总装配图的步骤3.2.1工件排样图 如下所示 图3-1 工件排样图3.2.2工作零件 工件的外形凹模用整体式结构直刃口形式。这种刃口不随修模刃口增大。因此冲件精度高，刃口强度也较好。但是冲裁时磨损较大洞口磨损后会形成倒锥形，因此每次修磨的刃磨量大，总寿命低。冲裁时工件易大且孔内积聚，严重时使凹模胀裂。由冷冲压工艺与模具设计公式（P69），凹模厚度H=Kb(=15)凹模壁厚C=(23)H，由零件尺寸知其中b =96。 查表冷冲压工艺与模具设计2-21（P69）知K=0.5 则凹模厚度： H=Kb=0.25x96=24,取H=40mm 凹模壁厚： C=(23)H=2x20=40mm 凹模外径： D外=(96+2x40)=176mm 实际取： D外=200mm,H=40mm. 凸凹模工作面的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。因此从强度方面考虑其壁厚最小值应限制，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关，复合模结构内孔为直筒形刃口形式，且采用上卸料方式。由工件知最小壁厚处为9.5mm查表3-6知匀许的最小壁厚为x其中(x-1.4)/(0.5-0.4)=(1.8-1.4)/(0.6-0.4)解x=1.5mm故凹模壁厚满足强度要求。凸模选用圆形凸模，利于冲大孔或落料，以减少磨削面积。 结构简图如下： 图3-2凸模结构简图凸模强度校核：由于凸模直径大，长度小，强度是足够的，无需校核。3.2.3定位零件1)送料方向的控制采用结构简单制造方便的圆柱头固定导料销安装在凸凹模固定板上，其图见零件图。 2)送料步距的控制，也采用和导料销一样的圆柱头固定导料销安装在凸凹模固定板上。凹模上的固定挡料销孔与刃口间的壁厚为10mm,大于允许的最小壁厚1.6mm，满足强度要求。故所选挡料销合适。3）压料、卸料及出件装置上模顶件采用刚性顶件装置，卸料板与凸凹模之间取间隙(0.1-0.5)t，在这里取0.2t=0.2x1.5=0.03mm顶件块结构简图如下： 图图3-3顶件块结构简图卸料板结构简图如下： 图3-4 卸料板结构简图 图3-4 卸料板结构简图3.2.4固定板、垫板固定板如图所示 图3- 图3-5 凹模固定板结构简图 垫板如图所示 图3-6 凹模垫板结构简图图3-6 凹模垫板结构简图 冲孔凸模与凹模用一个上固定板固定，凸凹模用一个下固定板固定为一体。为提高下模座对冲孔凸模的承载能力，在下模座上加一个垫板。3.2.5导向、固定、紧固及其它零件 采用后侧导柱，导套方向，可从两个方向送料，操作方便，也便于模具的凸凹模在不卸下的情况下刃磨刃口。 根据凹模的最大轮廓尺寸直径为200mm，从GB2855.5-81、GB2855.6-81中选用上下模座。 根据各零件的尺寸合理布局螺钉，圆柱销的位置。从GB70-76和GB119-76中选用适当的规格与尺寸，详见明细表。3.3绘制零件图1)凸凹模尺寸计算：由冷冲压工艺与模设计（表2-2 (P51)）凸凹模间隙Zmin=0. 21 Zmax=0. 30 对于冲外部性状的凸、凹模分开加工，则： 查表2-3（P52）得x=0.5；查表2-4（P53）得p=-0.025,d=+0.035 dp=(96+0.50.30) Zmin=0.025 Zmax=0.035根据产品要求直径为96上偏差为0,，下偏差为0.035属于七级精度。则模具制造采用四级精度，凹模制造公差取+0.01mm。 直径61上偏差为 +0.046下偏差为0，属于八级精度同样采用四级精度内形冲孔凸模制造公差取-0.008mm。制造方法采用配做，故有如下计算及结果。 外形落料D凹=（Dmax-X）（为系数）D凹=（Dmax-X） =（96-1x0.035） =95.965凸凹模按凹模间隙取0.025配作 D凸=（D凹-Zmin） =（Dmax-X-Zmin） =（95.965-0.025） =95.94内形冲孔d凸=（dmin+X） =（61+1x0.046） =61.046 以上凹模按凸模间隙取0.025间隙配作。 d凸凹=（d凸+Zmin） =（61.046+0.025） =61.071槽形尺寸及公差均属自由公差14级故可根据实际情况，先确定凸模尺寸，后根据凸模尺寸取间隙0.03间隙配作。 查表知复合模卸料板顶件块推件块与凸凹模间隙取（0.1-0.2）t=（0.1-0.2）mm。3.4导柱导套选择导柱和导套一般采用过盈配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中。导柱、导套之间采用间隙配合，其配合尺寸必须小于冲裁间隙。导柱、导套一般选用20钢制造。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度为5862HRC。3.5模座选择模座一般分为上、下模座，其形状基本相似。上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。模座因强度不足会产生破坏；如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损，这是常见的却又往往不为人们所重视的现象。在选用和设计时应注意如下几点：(1）尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。如果需要自行设计模座，则圆形模座的直径应比凹模板直径大3070mm，矩形模座的长度应比凹模板长度大4070mm，其宽度可以略大或等于凹模板的宽度。模座的厚度可参照标准模座确定，一般为凹模板厚度的1.01.5倍，以保证有足够的强度和刚度。对于大型非标准模座，还必须根据实际需要，按铸件工艺性要求和铸件结构设计规范进行设计。(2）所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核。比如，下模座的最小轮廓尺寸，应比压力机工作台上漏料孔的尺寸每边至少要大4050mm。(3）模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对于大型精密模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。(4）模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。(5）上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。(6）模座的上、下表面粗糙度为Ra1.6 0.8m，在保证平行度的前提下，可允许降低为Ra3.21.6m。3.6螺钉、销钉的选用螺钉用于固定零件，而销钉则起定位作用，螺钉要尽量在被固定件的外形轮廓附近均匀分布，销钉要尽量对角分布。螺钉和销钉都是标准件，设计模具时按标准件选用即可。本设计中螺钉全部用内六角头螺钉，销钉全部为圆柱销钉。第4章 模具加工技术要求设计模具时，应根据模具零件的功能和固定方式及配合要求的不同，合理选用其公差配合、形位公差及表面粗糙度。否则，将不仅直接影响模具的正常工作和冲压件的质量，而且也影响模具的使用寿命和制造成本。4.1表面粗糙度及标准为了较少金属流经模腔的阻力，降低摩擦和避免发生粘滞现象，模具表面必须非常光洁，并应对整个模腔进行仔细研究。表4-1 模具零件粗糙度粗糙度使用范围配合面零件部件Ra0.21.抛光的成形面及表面2.精密配合的滑动面凸模成形端部，工作面圆角，导柱导套滑动面Ra0.41.凸模2.凹模工作表面，行腔表面、圆角，高精密导柱和导套的压入面Ra0.81.零件的固定和支撑表面凹模夹持固定，尾部端面和非工作不分；凹模的外表面和上下表面；垫板和垫块平面；凹模支承的断面及外表面2.工作部分滑动表面顶料杆与凹模；环形顶出器与凸模和凹模一般精度的导柱、导套的滑动表面3. 密合表面横向分割凹模的接触面4. 导向表面凸凹模自身导向的滑动面5. 过盈配合和过度配合的紧固表面凸模与固定套，组合凹模的压配合面Ra1.6一般配合部位非配合的滑动表面支承面模柄表面、销孔、顶杆、打料杆的滑动面，模板，模低平面4.2加工精度4.2.1尺寸偏差1、凸、凹模有效部位工作尺寸的极限偏差，按GB1804-79规定的IT7级，孔尺寸为，轴尺寸为，长度尺寸为。2、模具中配合部位的尺寸，采取基孔制。工作及导向部分，采用七级精度的第一种间隙配合；滑动部分；紧固部分。3、安装尺寸应与机器尺寸规格相吻合，除模柄按与压力机滑块的模柄孔配合外，其余轮廓尺寸的极限偏差，按GB1804-79规定的IT14。 4、模具零件未注明公差要求的自由尺寸的极限配合，按GB1804-79规定的IT14级，孔，轴，长。5、未注铸造圆角为R2R5。4.2.2形位公差形位公差应用符号标注在图形上，也可在技术要求中用文字说明。1、凸模，凹模，顶料杆和环形卸料器等工作零件，标注同轴度、垂直度和平行度要求。2、非圆形轴对称工作零件，标注对称度要求。3、导柱、导套标注圆柱度、直线度和圆跳动度等。4、模板和模座平面，垫块和垫板平面，支承平面，标注平行度要求。5、模板和模座上的导套和导柱孔，标注同轴度和垂直度要求。4.2.3配合要求模具零件的公差配合分为过盈配合、过渡配合及间隙配合三种。过盈配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动且又不经常拆装的零件，如导柱、导套与模板的配合；过渡配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动但需要经常拆装的零件，如压入式凸模与固定板的配合；间隙配合用于模具工作时需要相对运动的零件，如导柱与导套之间的配合等。模具中常用零件的公差配合要求见下表4-2。表4-2 模具零件的公差配合序号配合零件名称配合要求序号配合零件名称配合要求1导柱、导套分别与模板H7/r67固定挡料销与凹模H7/h6H7/h62导柱与导套H7/h6H6/h58活动挡料销与卸料板H9/h8H9/h93导板与凸模H7/h69初始挡料销与导料9/f84压入式模柄与上模板H7/m610侧压板与导料板（导尺）H8/f9结论毕业设计是专科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的止动垫片冲孔、落料复合模模具的设计、计算，使我对冲裁模的设计流程有了更深一层的了解，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富。这是我们都希望的也正是我们进行毕业设计的目的所在。在设计过程中，解决了冲裁方案的确定、模具结构选择、主要零部件的设计、压力机型号的选择与校核、定位方案的确定、卸料方式的确定、模架的确定、标准零件的选择、模具的装配方法及调试等一系列的计算，并通过CAD绘图把我设计的内容变为图纸，特别是解决了凸凹模设计和标准件的查找问题。在计算方面，有些数据、尺寸是一点也马虎不得，只要一个数据有误，就得全部改动，使设计难度大大的增加。我感觉要完成这次设计不仅要有扎实的专业知识，还要有过硬的计算机基础做保障，方能很好的完成这次设计。由于我们实际经验的缺乏，还有很多具体性的问题存在，所以，我们今后的学习中不仅要学好应该所学的，还要尽可能多的去拓展我们在其它方面的领域，只有这样，我们才能在未来的制造及其它行业中立于不败之地。今后我更会关注新技术新设备新工艺的出现，并争取尽快的掌握这些先进的知识，更好的为祖国的快速发展服务。29谢 辞本次毕业设计受到了院系各级领导的高度重视，得到了全校教师的大力支持与帮助。在此，我衷心的向你们道一声：你们辛苦了。通过毕业设计，是对我们三年来所学知识的综合的检测，更是一个对所学知识的回顾及综合复习的过程；对机械制图、工程材料、机械设计、模具设计等过程等都有了更进一步的认识。感谢院系领导给了我足够时间来完成整套模具设计，在设计过程中，得到了老师和同学的帮助与指导，在此表示感谢；也对做相关题目的同学的资助表示感谢，感谢他们在模具设计过程中对我的帮助和指导，尤其对担任本次设计的指导老师朱春熙老师表示深深敬意，在设计过程中遇到一些困难，在朱老师的帮助下我才顺利的完成了该冲压模具的设计，他对我设计过程中出现的疏忽与不足之处提出批评与修改建议，使我的设计的模具最终更加的完善。这次设计我深知有很多不足，在此恳请大家给予指导。 31参考文献 1 冲模设计手册 模具手册之四 机械工业出版社，20022 中国模具设计大典（3）中国机械工程学会、中国模具设计大典编委会江西科学技术出版社3 冷冲压工艺与模具设计陈剑鹤主编机械工业出版社4 机械制图（第三版） 刘小年 陈婷主编 机械工业出版社，20085 模具实用技术丛书编委会.冲压设计应用实例.北京：机械工业出版社，19946 高鸿庭，刘建超主编.冷冲压设计及制造.北京：机械工业出版社，20027 冲模图册李天佑主编机械工业出版社8 互换性与测量技术基础（第二版） 陈于萍 周兆元主编 机械工业出版社，20109 成虹主编.冲压工艺与模具设计.北京：高等教育出版社，200010 实用机械设计手册（上） 中国农业机械化科学研究院 编 中国农业机械出版社，198511 国家技术监督局.冲模模架.北京：中国标准出版社，199112 中国机械工程学会锻压学会编.锻压手册 第2册.北京：机械工业出版社，199313 王同海编著.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，199514 模具实用技术丛书编委会.模具制造工艺装备及应用。北京：机械工业出版社，199915 杜东福等编。冷冲压模具设计.长沙：湖南科学技术出版社，198516 赵孟栋主编.冷冲模设计.北京：机械工业出版社，2000