神福2x1000MW机组燃料检修规程

0神华福能发电有限责任公司SFHD/Q-WH-A02-20142x1000MW 机组燃料检修规程（试用版）2014 年 04 月 25 日发布 2014 年 05 月 01 日实施神华福能发电有限责任公司 发布1规程控制表版本编号签发日期编写人下次复核日期互审人初审人复审人批准人是否修订试用版此次修订改动内容：领用时间领用人2说说 明明本规程为神华福能发电有限责任公司 21000MW 机组电气运行规程，根据现行电力工业管理规范以及制造厂、设计院提供的说明书、图纸、二十五项反措、福建省电力调度规程等资料编制而成。本规程使用过程中出现与实际不符之处以实际状况为准。由于认识水平的局限和经验不足，规程中的错误在所难免，请将执行中的意见按神华（福建）能源有限责任公司运行规程、系统图编（绘）制和修订管理标准有关条文要求及时反馈，以便今后对本规程加以修改和完善。下列人员应熟知本规程：生产副总经理、总工程师、副总工程师发电运行部及其他生产管理部门经理及助理生产管理部门各专业人员下列人员必须严格执行本规程：值长、发电运行部专工及全体运行人员 2014 年 05 月 01 日3目目 录录1 范围.92 通用部件的检修.92.1 滚动轴承的检修.92.2 齿轮减速器的检修.112.3 蜗轮减速器的检修.142.4 联轴器的检修.182.5 联轴器找中心.202.6 液力偶合器检修.202.7 行走车轮组的检修.212.8 液压推杆制动器的检修.212.9 电动推杆的检修.232.10 犁煤器的检修.242.11 胶带的连接与维护.243 带式输送机的检修.263.1 设备概况及参数.263.2 检修类别及检修周期.293.3 检修项目.293.4 检修前试验项目及标准.303.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.303.6 检修工艺步骤及质量标准.313.7 检修后试验项目及标准.333.8 检修关键工艺.424 活化给料机的检修.454.1 设备概况及参数.454.2 检修类别及检修周期.464.3 检修项目.464.4 检修前试验项目及标准.464.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.464.6 检修工艺步骤及质量标准.474.7 检修后试验项目及标准.474.8 检修关键工艺.475 圆形煤场堆取料机检修.485.1 设备概况及参数.485.2 检修类别及检修周期.515.3 检修项目.515.4 检修前试验项目及标准.525.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.525.6 检修工艺步骤及质量标准.535.7 检修后试验项目及标准.555.8 检修关键工艺.556.卸船机检修.596.1 备概况及参数.596.2 检修类别及检修周期.636.3 检修项目.636.4 检修前试验项目及标准.6746.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.676.6 检修工艺步骤及质量标准.686.7 检修后试验项目及标准.816.8 检修关键工艺.817 液压系统检修.857.1 设备概况及参数.857.2 检修类别、周期及工期.867.3 检修项目.867.4 检修前试验项目及标准.867.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.877.6 检修工艺步骤及质量标准.877.7 检修后试验项目及标准.897.8 检修关键工艺.908 碎煤机检修.918.1 设备概况及参数.918.2 检修类别及检修周期.938.3 检修项目.938.4 检修前试验项目及标准.948.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.948.6 检修工艺步骤及质量标准.948.7 检修后试验项目及标准.988.8 检修关键工艺.999 滚轴筛检修.1009.1 设备概况及参数.1009.2 检修类别及检修周期.1019.3 检修项目.1019.4 检修前试验项目及标准.1019.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.1019.6 检修工艺步骤及质量标准.1029.7 检修后试验项目及标准.1029.8 检修关键工艺.10210 除铁器检修.10310.1 设备概况及参数.10310.2 检修类别及检修周期.10410.3 检修项目.10410.4 检修前试验项目及标准.10410.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.10510.6 检修工艺步骤及质量标准.10510.7 检修后试验项目及标准.10710.8 检修关键工艺.10711 原煤取样机检修.10811.1 设备概况及参数.10811.2 检修类别及检修周期.11211.3 检修项目.11211.4 检修前试验项目及标准.11311.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.11311.6 检修工艺步骤及质量标准.11311.7 检修后试验项目及标准.114511.8 检修关键工艺.11412含煤废水处理系统设备检修.11612.1 设备概况及参数.11612.2 检修类别及检修周期.11612.3 检修项目.11612.4 检修前试验项目及标准.11612.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.11712.6 检修工艺步骤及质量标准.11712.7 检修后试验项目及标准.11812.8 检修关键工艺.11813 燃油系统检修.11913.1 设备概况及参数.11913.2 检修类别及检修周期.12013.3 检修项目.12013.4 检修前试验项目及标准.12113.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.12113.6 检修工艺步骤及质量标准.12113.7 检修后试验项目及标准.12313.8 检修关键工艺.12314 排污泵.12514.1 设备概况及参数.12514.2 检修类别及检修周期.12614.3 检修项目.12614.4 检修前试验项目及标准.12714.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.12714.6 检修工艺步骤及质量标准.12714.7 检修后试验项目及标准.12714.8 检修关键工艺.12815 除尘器检修.12915.1 设备概况及参数.12915.2 检修类别及检修周期.13015.3 检修项目.13015.4 检修前试验项目及标准.13115.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.13115.6 检修工艺步骤及质量标准.13115.7 检修后试验项目及标准.13315.8 检修关键工艺.13316 燃料计量设备检修.13716.1 设备概况及参数.13716.2 检修类别及检修周期.13816.3 检修项目.13816.4 检修前试验项目及标准.13816.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.13916.6 检修工艺步骤及质量标准.13916.7 检修后试验项目及标准.14116.8 检修关键工艺.14117 电动缓冲滚筒检修.141617.1 设备概况及参数.14317.2 检修类别及检修周期.14317.3 检修项目.14317.4 检修前试验项目及标准.14317.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.14317.6 检修工艺步骤及质量标准.14417.7 检修后试验项目及标准.14417.8 检修关键工艺.14418 电动缓冲布料器检修.14518.1 设备概况及参数.14518.2 检修类别及检修周期.14518.3 检修项目.14518.4 检修前试验项目及标准.14618.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.14618.6 检修工艺步骤及质量标准.14618.7 检修后试验项目及标准.14718.8 检修关键工艺.14719 煤场车辆的维护保养.14819.1 维护保养的内容.14819.2 日常维护项目及维护程序.14819.3 一级技术保养.14819.4 二级技术保养.14919.5 三级技术保养.14919.6 四级技术保养.14919.710 小时（每天）项目及维护程序.15019.850 小时（每周）项目及维护程序.15019.9250 小时（每月）项目及维护程序.15019.10 500 小时（每三个月）项目及维护程序.15019.11 1000 小时（半年）项目及维护程序.15119.12 2000 小时（一年）项目及维护程序.15119.13 3000 小时（二年）项目及维护程序.15119.14 每三年或五年项目及维护程序.15119.15 每六年项目及维护程序.15219.16 维护保养的内容.15219.17 10 小时（每天）项目及维护程序.15219.18 50 小时（每周）项目及维护程序.15219.19 100 小时（每月）项目及维护程序.15219.20 250 小时（每三个月）项目及维护程序.15319.21 500 小时（半年）项目及维护程序.15319.22 1000 小时项目及维护程序.15319.23 2000 小时（一年）项目及维护程序.15319.24 维护保养的内容.15419.25 1000 公里项目及维护程序.15419.26 3000 公里（每 1 月）项目及维护程序.15419.27 6000 公里（每 2 月）项目及维护程序.15519.28 9000 公里（每 3 月）项目及维护程序.15620低压二氧化碳惰化灭火系统.15720.1 设备概况及参数.15720.2 检修类别及检修周期.158720.3 检修项目.15820.4 检修前试验项目及标准.15820.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.15820.6 检修工艺步骤及质量标准.15820.7 检修后试验项目及标准.15920.8 检修关键工艺.15921消防系统设备检修.15921.1 设备概况及参数.15921.2 检修类别及检修周期.15921.3 检修项目.15921.4 检修前试验项目及标准.15921.5 主要备品备件说明：主要备品备件、主要材料及专用工器具等.16021.6 检修工艺步骤及质量标准.16021.7 检修后试验项目及标准.16221.8 检修关键工艺.16281 范围本规程规定燃料设备的检修项目及检修标准。2 通用部件的检修2.1 滚动轴承的检修2.1.1 检修中的轴承应做如下检查：2.1.1.1 检查轴承润滑情况。2.1.1.2 检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。2.1.1.3 检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。2.1.1.4 检查轴承的轴向间隙和径向间隙。 （表 1、表 2）2.1.1.5 检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。2.1.1.6 检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。2.1.2 当发现轴承有下列情形之一时，应予更换：2.1.2.1 座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。2.1.2.2 座圈或滚动体表面呈兰紫色。2.1.2.3 座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。2.1.2.4 保持架严重变形或破裂。2.1.2.5 轴承的径向间隙超过允许值。2.1.3 轴承拆装注意事项：2.1.3.1 轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方可拆卸。2.1.3.2 从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。2.1.4 滚动轴承的检修质量标准：2.1.4.1 滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。2.1.4.2 轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。2.1.4.3 同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。表 1 向心轴承径向间隙 单位：mm径向间隙轴承直径新滚珠轴承新滚柱轴承最大磨损量20300.010.020.030.050.130500.0120.0290.0150.0550.250800.020.030.0250.070.25801200.020.0460.0350.090.3120-1500.030.0530.100.120.3150-1800.040.0650.120.140.392.1.4.4 轴承内部应清洁。2.1.4.5 轴承外套与轴承座的配合见参考表 3。内套与轴的配合见表 4 和表 5。2.1.4.6 装配后，轴承运转应灵活，无噪音，工作温升不超过 20。2.1.4.7 轴承各部间隙应符合要求。表 2 可调整游隙轴承的轴向间隙值 单位：mm轴向间隙轴承内径向心推力球轴承圆锥滚子轴承300.030.050.040.0730500.040.070.050.1050800.050.100.080.15801200.060.150.120.201201800.100.200.200.301802600.150.250.250.35表 3 轴承外圈与轴承座的配合 单位：mm公称直径壳体孔径极限偏差3050+0.018 至-0.0065080+0.020 至-0.01080120+0.023 至-0.012120180+0.027 至-0.014180260+0.030 至-0.016260360+0.035 至-0.018360500+0.040 至-0.020表 4 轴承内圈与轴的配合类别 单位：mm向心轴承短圆柱滚子轴承双列球面滚子轴承配合等级轴承内径新标准旧标准181204040m6gd120-20040-14040-100k6gd表 5 内圈与轴的配合 单位：m轴的极限偏差公称直径（mm）M6(gb)k6(gcj)js6(gd)1830+23+8+17+2+7-73050+27+9+20+3+8-85080+30+10+23+3+10-1080120+35+12+26+3+12-1210120180+40+13+30+4+14-142.1.5 滑动轴承检修2.1.5.1 检查项目2.1.5.1.1 检查油道是否畅通、润滑是否良好。2.1.5.1.2 检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。2.1.5.2 质量标准2.1.5.2.1 轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。2.1.5.2.2 轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。2.1.5.2.3 轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。2.1.5.2.4 轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。2.2 齿轮减速器的检修2.2.1 检修项目：2.2.1.1 清理检查箱体及箱盖。2.2.1.2 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。2.2.1.3 检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。2.2.1.4 各接合面的检查和修复。2.2.1.5 检查修理油面指示器。2.2.1.6 鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油） 。2.2.2 检修工艺2.2.2.1 拆卸减速机上盖。2.2.2.1.1 用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。2.2.2.1.2 打好装配印记，拆卸轴承端盖。2.2.2.1.3 拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。2.2.2.1.4 将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。2.2.2.1.5 用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。2.2.2.1.6 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。2.2.2.2 齿轮的检修2.2.2.2.1 检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。2.2.2.2.2 将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。112.2.2.2.3 使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。2.2.2.2.4 用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。2.2.2.2.5 检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表 7 要求时应进行修磨。2.2.2.2.6 检查平衡重块有无脱落。2.2.2.2.7 当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换a 齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过 60%。b 轮齿部分或整齿折断的。c 轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。d 疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的 30%或深度超过齿厚的 10%。e 齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表 6表 6 齿轮允许磨损的范围齿轮传动的形式齿轮允许磨损范围开式传动齿轮小于原齿厚的 30%线速度在 5m/s 以下的闭式传动齿轮小于原齿厚的 20%线速度在 5m/s 以上的闭式传动齿轮小于原齿厚的 15%表 7 圆柱齿轮的啮合面积2.2.2.2.8 齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。2.2.2.3 吊出齿轮部件。2.2.2.3.1 在齿轮啮合处打好印记。2.2.2.3.2 拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。2.2.2.3.3 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。2.2.2.4 轴的磨损及缺陷检查。2.2.2.4.1 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。2.2.2.4.2 测量轴的直线度。2.2.2.4.3 对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。2.2.2.4.4 发现轴上有裂纹时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。2.2.2.4.5 发现键槽有缺陷时，应及时处理。齿轮精度678按齿高不小于%504540按齿长不小于%706050122.2.2.5 检查轴承盖和油封。2.2.2.5.1 清理检查轴承盖和油封，对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。2.2.2.5.2 对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。2.2.2.6 清理检查箱体。2.2.2.6.1 清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。2.2.2.6.2 使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。2.2.2.6.3 清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。2.2.2.7 组装和加油。2.2.2.7.1 组装a 组装前应将各部件清洗干净。b 吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。c 按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。d 检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。e 在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。2.2.2.7.1 加油a 对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。b 确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。c 加入质量合格、符合要求的润滑油。2.2.3 检修质量标准2.2.3.1 齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。2.2.3.2 齿顶间隙符合表 8。m 为齿轮模数表 8 齿轮的齿顶间隙 单位：mm标准齿廓短齿廓标准齿廓短齿廓圆柱齿轮0.25m0.30m圆锥齿轮0.20m0.30m2.2.3.3 齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。2.2.3.4 齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表 9 的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。齿顶和两端部棱处不应接触。表 9 圆柱齿轮啮合面积齿轮精度等级接触斑点单位5678910按齿高不小于55504540302513按齿长不小于8070605040302.2.3.5 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的 25时，应更换新齿轮。2.2.3.6 当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。2.2.3.7 齿轮端面跳动公差：6、7、8 级精度，齿宽为 50mm-450mm 的端面跳动公差为 0.026mm-0.03mm。齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8 级精度。齿轮直径 800mm 以下的径向跳动公差为0.025mm0.14mm；齿轮直径 800mm-2500mm 的径向跳动公差为 0.05mm0.19mm。2.2.3.8齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。2.2.3.9轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭园度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表 10。表 10 减速器轴颈同轴度、径向跳动公差 单位：mm主要参数 L应用范围5012012025025050050080080020006、7 级齿轮轴的配合面0.0100.0150.0120.0200.0150.0250.0200.0300.0300.0358、9 级齿轮轴的配合面0.0250.0400.0300.0500.0400.0600.0500.0800.0800.1202.2.3.10 轴与轴透盖孔的间隙在 0.07mm-0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，转动时不漏油。2.2.3.11 滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。2.2.3.12 齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表 11 的数值。结合面紧固后用 0.03mm 的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在 80以上。表 11 减速器结合面直线度、平面度公差主参数L(mm)404010010025025040040010001000250025004000400010000公差(m )10151525254030505080801201001501502502.2.3.13 减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。2.2.3.14 减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。2.2.3.15 电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。142.3 蜗轮减速器的检修2.3.1 检修内容2.3.1.1 检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。2.3.1.2 检查轴承的磨损情况。2.3.1.3 消除机壳和轴承盖处的漏油。2.3.1.4 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。2.3.1.5 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。2.3.1.6 检查油面计是否完好。2.3.1.7 检查各轴承孔是否有磨损。2.3.1.8 检查油槽是否畅通完好。2.3.1.9 检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。2.3.1.10 有以下情况时应更换新件。a 蜗轮、蜗杆的牙齿磨损达原齿厚的 25时。b 齿面磨蚀剥落的面积达接触面的 1/3 时。c 齿面的点蚀和剥落深度达 1mm 以上时。2.3.2 检修步骤及工艺2.3.2.1 拆卸及测量2.3.2.1.1 切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓） ，将电机移位。2.3.2.1.2 做好打印记号，拆下轴承端盖。2.3.2.1.3 拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。2.3.2.1.4 测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。2.3.2.1.5 吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。2.3.2.2 检查和检修2.3.2.2.1 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。2.3.2.2.2 将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需更换。2.3.2.2.3 用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。2.3.2.2.4 拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。2.3.2.2.5 在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有 120左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。2.3.2.2.6 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。a 检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。b 用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶园直径。c 用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。d 用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。15e 用量角器测量其压力角。2.3.2.2.7 在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合标准。装配方法以采用温差法为宜，安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。2.3.2.2.8 由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。2.3.2.2.9 检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。2.3.2.3 组装2.3.2.3.1 清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。2.3.2.3.2 吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。2.3.2.3.3 调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。2.3.2.3.4 装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。2.3.2.3.5 在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。2.3.3 蜗轮减速机检修质量标准2.3.3.1 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用 H7/S6，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用 H7/m6。2.3.3.2 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的 25%。2.3.3.3 蜗轮与轴的配合：一般为 H7/h6，键槽为 H7/h6。2.3.3.4 蜗轮径向跳动公差见表 12。表 12 蜗轮径向跳动公差 单位：m蜗轮分度圆直径 (mm)精度等级505080801201202002003203205005008008001250125020007324550587080951151408506580951101201501902209801051201501802002403003602.3.3.6 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的 25%。2.3.3.7 蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表 13。表 13 蜗杆螺纹径向跳动公差 单位：m蜗杆分度圆直径 (mm)精度等级1225255050100100200200400716182026368252832425594045506590162.3.3.8 蜗杆轴向齿距偏差应在表 14 的数值内。表 14 蜗杆轴向齿距偏差 单位：m轴向模数精度等级12.52.56610101616307131826365881722344575921284255952.3.3.9 装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间并符合表 15 的数值。表 15 蜗轮减速机安装啮合接触斑点接触斑点()精度等级按齿高不小于按齿长不小于7606585050930352.3.3.10 装配齿顶间隙应符合 0.2m0.3m(m 为蜗轮端面模数)的计算数值） 。2.3.3.11 新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表 16。表 16 蜗轮蜗杆的啮合侧隙 单位：m中心距(mm)4040808016016032032063063012501250侧隙55951301902603805302.3.3.12 装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表 17。表 17 蜗轮减速机中心距离偏差 单位：m蜗轮减速机中心距精度等级4040808016016032032063063012507304255708511084865901101301809751051401802102802.3.3.13 装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表 18 的范围内。表 18 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差 单位：m轴向模数精度等级12.52.5661010161630713182636588172234457517921284255952.3.3.14 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。2.3.3.15 轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于 0.03mm。2.3.3.16 端盖与轴的间隙 0.07mm0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。2.3.3.17 减速器上、下箱体结合严密，每 100mm 长度内应有 10 点以上的印痕，紧固螺栓前用 0.1mm的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于 0.03mm。2.3.3.18 安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。2.4 联轴器的检修2.4.1 检查内容2.4.1.1 检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。2.4.1.2 检查柱销是否损坏。2.4.1.3 检查联轴器与轴及键的配合。2.4.1.4 检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。2.4.2 发现下述情况时应予换新2.4.2.1 半联轴器有裂纹及严重损伤时。2.4.2.2 半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。2.4.2.3 半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。2.4.2.4 弹性圈均匀磨损达原直径的 1/4 或部分弹性圈损坏脱落时，应全部换新。2.4.2.5 尼龙柱销磨损量达到原直径的 1/4 时，应成套更换。2.4.2.6 齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的 30-40时。2.4.2.7 外齿圈的轮彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。2.4.2.8 当涨圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。2.4.3 检修步骤及工艺2.4.3.1 当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。2.4.3.2 检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。2.4.3.3 检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。2.4.3.4 用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。2.4.3.5 在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准要求后，方可进行装配。2.4.3.6 装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。2.4.3.7 回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法进行装配。182.4.4 联轴器的质量标准：2.4.4.1 半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。2.4.4.2 弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均匀。2.4.4.3 装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有 0.5mm1.5mm 的间隙。2.4.4.4 尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。2.4.4.5 装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。2.4.4.6 两联轴器半体的端面间隙值符合表 19 的数值。表 19 联轴器的端面间隙 单位：mm标准型弹性柱销联轴器外径 mm120-140170-220260330410500端面间隙152-62-82-102-122-15轻型弹性柱销联轴器外径 mm105145170-200240290350440端面间隙141-5262-82-10尼龙柱销联轴器外径 mm90150170-220275320340-390560-610端面间隙12345带制动轮的尼龙柱销联轴器外径 mm200300400500端面间隙22.52.5-33342.4.4.7 齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的最大外径为 170mm250mm 时，间隙为 2.5 mm；联轴器的最大直径为 290mm-590mm 时，间隙为 5mm。2.4.4.8 联轴器联接螺栓应安装牢固，并装有止退垫圈。2.4.4.9 纸质垫片应完整无损，油封无老化损伤。2.4.4.10 当采用脂润滑时，装配时应将油脂充满，每年检查并添加润滑脂。2.4.4.11 联轴器的对中要求符合表 20、表 21、表 22 的要求，液力偶合器的对中要求：电机与工作机同轴度，径向误差0.08mm，轴向误差0.03mm。表 20 弹性联轴器不同心度允差 单位：mm转速（r/min）不大于 3000不大于 1500不大于 750不大于 500径向端面允差0.060.080.100.15表 21 十字滑块联轴器的不同心度允差 单位：mm联轴器外径径向位移倾斜偏差3000.070.8/1000193006000.151.2/1000表 22 齿轮联轴器的不同心度允差 单位：mm联轴器外径径向偏差倾斜偏差3000.30.5/10003005000.81/10005009001.01.5/10002.5 联轴器找中心2.5.1 找中心前应具备的条件2.5.1.1 电机、减速机已正确就位。2.5.1.2 联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的精度、光洁度和其它技术条件。2.5.1.3 各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确证正确。2.5.1.4 影响测量值的各个面必须圆滑平齐。2.5.1.5 电机侧的基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。2.5.2 找中心时的注意事项2.5.2.1 找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。2.5.2.2 找正垫片不得超过三片，厚度不足时，应增加单片的厚度，不得增加片数。2.6 液力偶合器检修2.6.1 偶合器的安装2.6.1.1 校正电动机轴和减速机轴的同轴度、平行度。2.6.1.2 电动机与减速机间留足够安装偶合器的空间位置。2.6.1.3 将键分别装入电动机和减速机轴上的键槽中，并在轴上涂润滑脂。2.6.1.4 可借助偶合器轴上的螺纹孔用相应的工具将偶合器平稳地与电机轴联接。为拆装方便，偶合器轴孔与电机轴间隙在 0.020.03mm 为佳。2.6.1.5 将制动轮装入半联轴节上，装入减速机输入轴。2.6.1.6 将电机连同偶合器、弹性圈平稳推入减速机上的中制动轮齿爪。2.6.1.7 使用找正工具，调整轴向、径向及角度偏差。要求径向误差0.16mm、轴向误差0.16mm、角误差40。2.6.1.8 紧固电机地脚螺栓，依照偶合器充油曲线查找充油量，充油试机。2.6.2 偶合器的拆卸2.6.2.1 利用偶合器内螺纹孔，使用拆卸工具将偶合器从电机轴上退出。2.6.3 偶合器充油及油量检查调整2.6.3.1 充油范围为偶合器容积的 4080，不允许超出此范围，更不允许充满。大部分液力耦合器的易熔塞孔接近 80容积的高度，加油至易熔塞孔有油溢出时，则说明油已加足。202.6.3.2 工作油必须经过 80100 目/cm2的滤网过滤，清除杂质。2.6.3.3 多台电机驱动时，可通过测定每台电机的负载电流，相应调整偶合器的充油量，直至各电机工作电流近似相等。2.6.4 使用和维护2.6.4.1 当电机达到额定转速时，从动机必须开始运转，若从动机不动，必须马上停机检查。2.6.4.2 运转时不允许偶合器有渗漏。2.6.4.3 连续运转时，工作油温不超过 90。2.6.4.4 定期检查充油量。2.6.4.5 定期检查偶合器弹性圈磨损情况。2.6.4.6 易熔塞中的易熔合金的熔点为 120，不许用金属螺塞代替易熔塞。2.6.4.7 不得频繁起动，以防油液超温。2.7 行走车轮组的检修2.7.1 检查内容2.7.1.1 检查车轮的磨损情况。2.7.1.2 检查车轮与轴的配合情况。2.7.2 有下列情况时，应更换车轮2.7.2.1 车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的 1520。2.7.2.2 车轮轮缘磨损量达原厚度的 60以上。2.7.2.3 车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。2.7.3 新车轮的质量要求2.7.3.1 车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分。2.7.3.2 车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计要求。2.7.3.3 同轴转动的一对主动车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的 0.0005 倍。被动轮两轮直径偏差不大于直径的 0.002 倍。2.7.4 车轮组的质量要求2.7.4.1 车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于 0.10mm。2.7.4.2 车轮在垂直方向的倾斜度不大于 1mm。2.7.4.3 车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过 0.07mm。2.7.4.4 车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。2.8 液压推杆制动器的检修2.8.1 检修时应检查的内容2.8.1.1 制动轮部分2.8.1.1.1 检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。2.8.1.1.2 检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。2.8.1.2 制动架部分212.8.1.2.1 检查制动臂、制动瓦、底座、杠杆及各部销轴的磨损损坏情况。2.8.1.2.2 检查弹簧架，弹簧座及弹簧的完整情况。2.8.1.2.3 检查各螺杆与螺母的连接情况，有无损伤及异常状况。2.8.1.2.4 检查制动带的磨损情况，必要时更换。2.8.1.3 液压推杆部分2.8.1.3.1 检查缸体，缸盖是否完整，结合是否严密。2.8.1.3.2 检查推杆及横梁是否有弯曲变形，丝扣螺母是否完整齐全。2.8.1.3.3 检查叶轮、活塞、转轴是否有弯曲变形损伤。2.8.2 液压推杆的检修步骤及工艺2.8.2.1 拆卸及检修：松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机；将放油孔螺栓松开，放完内部油。拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出；检查缸内各紧固螺栓应无松动现象；检查轴承、密封是否有损坏现象并进行检修或更换。检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修理。检查缸体内部有无杂质及异物并进行清理。将检查或更换的各部件进行清洗后方可组装。2.8.2.2 组装：先将叶轮、活塞、上盖组装成一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正，并将密封垫垫好后，开始对称紧固结合面螺栓。最后将电动机、弹簧装置和梁顺序装好，调整并紧固各螺栓。2.8.3 制动器的质量标准的标准2.8.3.1 制动轮与制动瓦2.8.3.1.1 在制动状态下，制动瓦的整个表面紧贴在制动轮上。制动力矩及主弹簧长度符合表 23 之规定表 23 主弹簧的安装长度 单位： mm制动器型号弹簧安装长度制动力矩 NmYWZ-30025205320YWZ-30045180630YWZ-400903021600YWZ-5009032625002.8.3.1.2 制动瓦退距符合表 24，两制动瓦退距均匀一致。2.8.3.1.3 制动瓦和制动轮的不平行度和倾斜度在 100mm 长度内不大于 0.1mm。2.8.3.1.4 制动轮的工作表面应光滑平整，无油污。制动轮磨损达到 1.5mm2mm 或是表面粗糙、擦伤深度超过 2mm。必须重新机加工制动轮。2.8.3.1.5 重新加工后的制动轮厚度必须保证大于原厚度的 70%，否则应予更换。2.8.3.1.6 闸瓦磨损量超过原厚度的 50%时应及时更换。2.8.3.1.7闸瓦与石棉带接触面积应大于其全部面积的75%，铆钉沉入瓦片的深度不小于瓦片厚度的50%。2.8.3.1.8 制动瓦中心与制动器的中心误差在 3mm 以内。222.8.3.1.9 制动轮的端面跳动量不得超过表 25 规定。2.8.3.1.10 制动轮与轴的配合符合设计要求或国家标准。表 24 闸瓦的退距 单位： mm制动器型号制动轮直径制动瓦退距YWZ300253000.7YWZ300453000.7YWZ400904000.8YWZ500905000.8表 25 制动轮的端面跳动量 单位： mm制动轮直径 mm200200300300-800径向跳动 mm0.100.120.18轴向跳动 mm0.150.200.252.8.3.2 制动架2.8.3.2.1 各铰链关节润滑良好无卡阻，各焊缝处无开裂。2.8.3.2.2 各调整螺栓应紧固良好，各运动构件动作自如。2.8.3.2.3 自动调整退距的滚子无阻塞现象。2.8.3.2.4 调整螺杆和主弹簧无疲劳裂纹、损伤、变形。2.8.3.2.5 各部位调整螺母紧固，不得有松动现象。2.8.3.3 制动器2.8.3.3.1 制动器的安装高度，在表 26 范围内（上下销轴中心距离） 。表 26 制动器的安装高度尺寸 单位： mm安装尺寸制动器型号正常尺寸最小尺寸YWZ30025400365YWZ30045490465YWZ-40090610560YWZ500906105602.8.3.3.2 推杆及活塞上下运动无卡涩现象。2.8.3.3.3 结合面密封良好，无漏油、渗油，液压油量符合要求，油液清洁无杂质。2.9 电动推杆的检修2.9.1 检修工艺2.9.1.1 将电动推杆从设备上卸下。2.9.1.2 拆除电动机、安全开关和拨杆。2.9.1.3 将减速装置进行解体拆卸。232.9.1.4 检查齿轮及轴承有无缺陷及损坏。2.9.1.5 检查壳体内侧的导向平键有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象。2.9.1.6 滑座有无磨损，滑座与壳体的配合为 D3/d3，滑座油槽无堵塞。2.9.1.7 组装时应检查丝杆及螺母配合应符合规定标准，无犯卡及松旷现象。2.9.1.8 各种密封件及防尘罩应完好无损。2.9.2 质量标准2.9.2.1 各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。2.9.2.2 检修后的电动推杆未通电前，手动盘车运行自如，伸缩灵活。2.9.2.3 各部润滑加油，充油量为 4070%，以保持一定的润滑性能。2.9.2.4 推杆前端装设的防尘罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。2.9.2.5 安全开关无损坏。2.9.2.6 通电空载试运，机体内无异常噪音，推杆行程符合铭牌规定标准。2.10 犁煤器的检修2.10.1 检修项目2.10.1.1 电动推杆的检查、清洗、加油。2.10.1.2 犁头磨损情况的检查，磨损严重应更换。2.10.1.3 驱动杆的检查，变形严重应更换。2.10.1.4 滑动架的检查，变形严重应修正。2.10.1.5 定位轴、导套磨损情况的检查。2.10.1.6 托辊的检查、更换。2.10.2 工艺要求2.10.2.1 电动推杆的解体、清洗、加油，当齿轮螺杆磨损严重时应更换，具体检修参照电动推杆的检修。2.10.2.2 犁头及犁刀磨损到与胶带接触面有 23mm 间隙时应更换。2.10.2.3 驱动杆变形修正，变形严重时应更换。2.10.2.4 拉杆弯曲变形应予更换。2.10.2.5 滑动架变形严重时应予修整，滑动板要求平直，两滑动板要求平行，不平直度要求不超过23mm，不平行度不超过 3mm。2.10.2.6 定位轴与导套应伸缩灵活，无晃动。当晃动超出 0.5mm 时，应更换导套。2.10.2.7 托辊的检查，当发现托辊不转时，应打开两端密封装置，清理、加油；当发现损坏时，应予更换；当托辊壁厚小于原来 2/3 时，应予更换。2.10.3 质量标准2.10.3.1 犁煤器的电动推杆要灵活、可靠，同时手动用的手轮必须配备齐全。2.10.3.2 犁煤器与胶带表面接触良好、不漏煤。2.10.3.3 犁煤器犁板必须平直，不平度不大于 2mm。242.11 胶带的连接与维护2.11.1 胶带胶接及更换的主要工序2.11.1.1 将胶带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。2.11.1.2 办理工作票，确认停电后，方可开始工作。2.11.1.3 用起吊工具将配重拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般当皮带截断长度确定后，使皮带胶接完后，其张紧装置行程量不小于 3/4 额定行程拉紧装置。2.11.1.4 在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更换部分的皮带呈松驰状态。2.11.1.5 割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。2.11.1.6 将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。2.11.1.7 将画线尺寸及台阶等要求裁剥覆盖胶和帆布层。2.11.1.8 被粘接头表面打毛处理，必要时预热烘干。2.11.1.9 涂胶2.11.1.10 烘干2.11.1.11 皮带接头合口及修边。2.11.1.12 加压静置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。2.11.1.13 清理现场，工作结束，结束工作票。2.11.2 胶带的连接方法2.11.2.1 热胶接法的工艺要求胶带接头的阶梯形状大致可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽确定，每阶梯长度约为200300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。皮带胶接技术要求：接头长度 mm9001500接头台阶（个）层数1台阶长度（mm）接头长（层数1）加热方式电加热或蒸气加热硫化温度1455恒温时间 min视皮带厚度而定加压方式电动水泵或手动水泵接头角度按硫化板角度而定2.11.2.1.1 划线作业在裁剥之前应准确划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐接正。2.11.2.1.2 裁剥作业按照划线作业的线条切去胶带多余部分，逐层裁剥覆盖胶和帆布层。2.11.2.1.3 裁剥布层阶梯时，不得使临近层的经纬线受损。2.11.2.1.4 被裁剥的胶带两头一定要顺茬胶接。252.11.2.1.5 在涂胶前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余胶条及毛糙帆布表面，并用专用清洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆胶，用刮刀清除。胶带接头的两侧边和覆盖胶接头斜面打磨成粗糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始涂胶。2.11.2.1.6 胶浆溶剂挥发干净后，调整胶带两边松紧程度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口填充胶，贴合部位用胶锤砸实。2.11.2.1.7 填充接缝，在接缝处填上相应的胎面胶料，填胶条部位应高出所粘皮带表面 23mm,然后覆盖一层 4050mm 宽的布条，防止粘连加热板。2.11.2.1.8 将贴合后的接头固定于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。2.11.2.1.9 硫化压力不小于 1.2Mpa，温度 1455。2.11.2.2 冷胶接的胶接工艺2.11.2.2.1 胶带的接头处理（同上） 。2.11.2.2.2 刷胶（同上） 。2.11.2.2.3 接头合拢（同上） 。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的胶浆，其宽度为 35mm，高度0.51mm。2.11.2.2.4 接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压面胶接缝处。2.11.2.2.5施工环境：温度2040，相对湿度不应超过80%。3 带式输送机的检修3.1 设备概况及参数3.1.1 设备概况电机：上海电机厂。带式输送机是火力发电厂输煤系统主要输送机械，由传动部分、胶带、滚筒、上下托辊及机架等组成一个连续运输的输送机构。带式输送机主要特点是：输送带即是承载构件又是牵引构件，依靠带条与滚筒之间的摩擦力平稳地进行驱动。带式输送机的发展趋势：输送量、运输距离和驱动功率迅速增加。3.12设备参数序号参数名称单位参数值1卸煤线皮带机出力T/h35002卸煤线皮带机带速m/s3.53卸煤线皮带宽度mm18004上煤线皮带机出力T/h15005上煤线皮带机带速m/s2.56上煤线皮带宽度mm140026表一设备名称C1BC2BC9BC10B水平投影长度 m330m870m512m187.5m带宽 m1.81.81.81.8带长 m70018001100450带速 m/s3.53.53.53.5额定出力 t/h3600360036003600皮带机倾角081.610.9张紧方式液压拉紧垂直重锤垂直重锤垂直重锤驱动形