轴套类零件的加工及编程

目录1前言(1)2轴套类零件的加工(2)2.1主工件加工(2)2.1.1零件图工艺分析(2)2.1.2加工工艺分析(2)2.2附件的加工(3)2.2.1零件图工艺分析(3)2.2.2加工工艺分析(3)2.3确定装夹方法(3)2.4确定加工路线及进给路线(4)2.5切削用量的合量选用(4)2.6确定定位基准(4)2.6.1选择定位基准(5)2.7刀具的选择(6)2.7.2刀具几何参数的合理选择(7)2.7.3确定本次加工所用刀具(7)2.8 确定走刀顺序及走刀路线(8)2.9 轴类技术要求(9)3程序的编写(10)3.1编程技巧(10)3.1.1编程方法(11)3.1.2 编程步骤(11)3.2加工程序(11)3.2.1工件左端(11)3.2.2工件右端(13)3.2.3附件加工程序(14)结论(16)致谢(17)参考文献(18)西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文1前言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%-80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。特别是由曲线、曲面组成的复杂零件，只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成，其加工精度和生产率受到极大影响。为了解决上述问题，满足多品种、小批量，特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的，能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床。数控机床才得已产生和发展。数控技术是数字控制（Numerical Control）技术的简称。它采用数字化信号对被控制设备进行控制，使其产生各种规定的运动和动作。利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述，将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出，并控制生产过程中相应的执行程序，从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行，实现生产过程的自动化。采用数控技术的控制系统称为数控系统（Numerical Control System）。根据被控对象的不同，存在多种数控系统，其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统。所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统。安装有数控系统的机床称为数控机床。它是数控系统与机床本体的结合体。数控车床是数控系统与车床本体的结合体；数控铣床是数控系统与铣床本体的结合体。除此之外还有数控线切割机床和数控加工中心等。数控机床是具有高附加值的技术密集型产品，是集机械、计算机、微电子、现代控制及精密测量等多种现代技术为一体的高度机电一体化设备。数控机床的产生使传统的机械加工发生了巨大的变化，这不仅表现在复杂工件的制造成为可能，更表现在采用了数控技术后使生产加工过程真正实现了自动化。2轴套类零件的加工2.1主工件加工图 2.12.1.1零件图工艺分析 如图所示零件便面由圆柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为50mm*105mm。2.1.2加工工艺分析（1）加持50的毛胚工件，先进行工件左端面加工，装夹毛胚伸出上约50mm；1）用90外圆车刀平断面，进行粗精车加工； 2）用18mm的麻花钻进行钻孔； 3）用镗孔刀对内孔进行粗精车加工；（2）左端加工完成后对右端进行加工； 1）用35 外圆车刀平断面，进行粗精车加工； 2）用宽为3mm的切槽刀进行切槽；3）螺纹选用60硬质合金车刀取刀尖半径为0.150.2mm。2.2附件的加工图2.22.2.1零件图工艺分析如图所示零件图是由圆柱面，圆锥面组成，零件图尺寸编注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45#钢，毛胚为直径50mm*70mm。工件需切断。2.2.2加工工艺分析（1）用90外圆车刀平端面，进行粗精车加工。（2）用切断刀进行切断2.3确定装夹方法 由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。因此数控机床的夹具应定位可靠、稳定，一般采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘或弹簧夹头。分析本工件为外轮廓加工，外表面可以依次加工，需掉头装夹完成粗、精加工。为了保证在加工螺纹时确保工件不来回晃动,减少误差,一般以轴线和左端面为定位基准,左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧,右端采用活动顶尖支撑装夹方案。附件采用三爪自定心卡盘定心夹紧。2.4确定加工路线及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。因此在本设计中加工路线是按先粗车（给精车留余量X向留0.5mmZ向留0.2mm），然后再精车，按先主后次的加工原则尽量使“刀具集中”，因此：1 车外圆：自右向左加工。2 切槽：以左到端为准，进行两次加工。3 车螺纹：采用五刀完成螺纹加工。2.5切削用量的合量选用数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量a。，主轴转速S或切削速度v（用于恒线速度切削），进给速度或进给量f。切削用量的选择原则是:粗车时要首先考虑选择尽可能大的背吃刀量。其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度。精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量a。和进给量f，同时依据刀具参数尽可能提高切削速度，以保证加工质量，提高生产率。2.6确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。2.6.1选择定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。定位基准的选择对保证加工表面的尺寸精度和相互位置度的要求，以及合理安排加工顺序都有重要影响。定位基准又可以分为粗基准和精基准两种。机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准；用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。1.粗基准的选择原则：粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。这两方面的要求常常是相互矛盾的，因此在选择粗基准时，必须先明确哪一方面是主要的。 1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。 2、如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。2.精基准的选择原则：选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹准确方便，一般应遵循如下原则。 1、“基准重合”原则。,应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。2、“基准统一”原则,当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位。例如，导柱、复位杆、拉杆等轴类零件的大多数工序都采用顶尖孔为定位基准。 3、“自为基准”的原则,当精加工和光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面与其他表面之间的位置精度则要求由先行工序保证。 4、“互为基准”的原则,为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择精基准时。 5、精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度以提高其位置精度。2.7刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。因此，刀具的选择是数控车削加工工艺中的重要内容之一,它不仅影响机床加工效率而且直接影响零件的加工质量。在编程时选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、被加工零件材料等因素。数控加工刀具材料要求采用新型优质材料，一般原则是尽可能选择硬质合金精密加工时还可选择性能更好、更耐磨的陶瓷立方氮化硼和金刚石刀具并优选刀具参数。一般来说需将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。常见的轴套类数控加工刀具如下。 产品名称或代号数控车工艺分析实例零件名称轴承套零件图号Lathe-01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径mm备注1T0145硬质合金端面车刀1车端面2T02中心钻1钻中心孔3T03割槽刀1割槽4T04镗刀1镗内孔各表面5T0590外圆车刀1车外圆表面6T06大钻头1钻底孔7T0760外螺纹车刀1车M45螺纹表2.1 轴套数控加工刀具卡片一般根据加工要求，选用三把刀具，号刀车外圆，号刀切槽，号刀车螺纹及进行精加工。刀具应正确的选择换刀点，以便在换刀过程中，刀具与工作机床和夹具不会碰撞。2.7.2刀具几何参数的合理选择在数控车床加工的实际应用中，由于车刀刀尖圆弧半径、主偏角、车刀刀尖距零件中心高的偏差等刀具几何参数的影响，必定引起被加工零件的轴向尺寸误差和径向尺寸误差，对于圆柱类零件表面的加工，由于车刀刀尖圆弧半径与车刀主偏角的存在，使得被加工零件的轴向尺寸发生变化，且轴向尺寸的变化量随刀尖圆弧半径的增大而增大，随主偏角的增大而减小。2.7.3确定本次加工所用刀具 根据零件的外形和加工要求，选用如下刀具：T01为90外圆车刀；T02为宽18mm的麻花钻；T03为镗刀；T04为35外圆车刀；T05为宽是3mm的切断刀；T06为60硬质合金螺纹车刀。刀具表如下：刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速/r.min进给速度/mm.rT0190度外圆车刀1粗精车左轮廓6000.2T02麻花钻1钻孔3000.2T03内镗孔刀1镗孔6000.2T0435度外圆车刀1粗精车右轮廓6000.2T05切槽刀1切槽3000.2T0660螺纹刀1加工螺纹7002.0 表2.2刀具卡片2.8 确定走刀顺序及走刀路线走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1） 保证零件的加工精度要求。 2） 方便数值计算，减少编程工作量。 3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4） 尽量减少程序段数。5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 切削加工顺序的安排：先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其他表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工2.9 轴类技术要求轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (1)尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6IT9）。 (2)几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (3)相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.010.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.0010.005mm。 (4)表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.50.63m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.630.16m。 3程序的编写数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。3.1编程技巧数控车床与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。 数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。 1）灵活设置参考点 一般来说，数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。2）优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损 由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。如果在编程时不考虑这些差异。用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。 3.1.1编程方法数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。3.1.2 编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法，加工路线及工艺参数。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。3.2加工程序3.2.1工件左端O0001 (工件左端）N10 M03 S600 T0101; (主轴正转，换1号90外圆车刀）N20 G00 X52 Z0; （快速定位）N30 G01 X-1; (平断面）N40 G00 Z2;N50 X52；N60 G71 U2 R0.5; (外轮廓粗车循环）N70 G71 P80 Q150 U0.5 W0.2 F0.2;N80 G00 X37;N90 Z0;N100 G01 X40 Z-1.5;N110 Z-24;N120 X46;N130 X48 Z-25;N140 Z-40;N150 G00 X52;N160 G70 P80 Q150; (外轮廓精车循环）N170 G00 X100 Z100; N180 T0202 S300; (换2号钻头钻孔 直径18mm）N190 G00 X0 Z2;N200 Z0; N210 G01 Z-29;N220 G00 Z2;N230 X100 Z100;N240 T0303 S600; (用3号镗孔刀扩孔）N250 G00 X16 Z2;N260 G71 U2 R0.5; （内孔粗车循环）N270 G71 P280 Q350 U-0.5 W0.2 F0.2; N280 G00 X32;N290 Z0;N300 G01 X30 Z-1; N310 Z-9;N320 X25 Z-16;N330 Z-24;N340 X20; N350 Z-29;N360 G70 P280 Q350; （内孔精车循环）N370 G00 X100 Z100;N380 M30; (程序结束）3.2.2工件右端O0002; (对工件进行测量 补偿）N10 M03 S600 T0404; (用35外圆车刀进行加工）N20 G00 X52 Z0;N30 G01 X-1; （补偿后对工件进行精确加工，车去多余部分）N40 G00 Z2;N50 X52; N60 G71 U2 R0.5; （外轮廓粗车循环）N70 G71 P80 Q210 U0.5 W0.2 F0.2;N80 G00 X21;N90 Z0;N100 G01 X23.8 Z-2;N110 Z-25;N120 X24;N130 Z-30;N140 G02 X28 Z-44 R10;N150 G01 Z-52;N160 X30;N170 G02 X40 Z-57 R5;N180 G01 Z-64;N190 X46;N200 X48 Z-65;N210 Z-67;N220 G70 P80 Q210; (外轮廓精车循环） N230 G00 X100 Z100;N235 T0505 S300; （用05号切槽刀 刀宽3mm对刀点为左端点）N240 G00 X26 Z-25;N250 G01 X20；N260 G00 X26; N270 Z-23;N280 G01 X20;N290 G00 X26N300 X100 Z100; N310 T0606 S700 （6号刀 进行螺纹加工）N320 G00 X26 Z2;N330 G92 X23 Z-23 F2; （螺纹切削固定循环）N340 X22.4;N350 X21.8;N360 X21.4; N370 G00 X100 Z100;N380 M30; （程序结束）3.2.3附件加工程序O0003N10 MO3 S600 T0101; （用90外圆车刀进行加工）N20 G00 X52 Z0; （快速定位） N30 G01 X-1; （平端面）N40 Z2;N50 G00 X52;N60 G71 U2 R0.5; （外轮廓粗车循环）N70 G71 P80 Q170 U0.5 W0.2 F0.2;N80 G00 X20;N90 Z0;N100 G01 Z-5;N110 X25;N120 Z-13;N130 X30 Z-20;N140 Z-29;N150 X38;N160 X40 Z-30;N170 Z-50;N175 G70 P80 Q170; (外轮廓精车循环）N180 G00 X100 Z100;N190 T0505 S300; （用切断刀对工件进行切断）N200 G00 X52 Z-47;N210 G01 X-1;N220 G00 X52;N230 X100 Z100;N240 M30； （程序结束）结论通过这次的毕业设计，作者从设计的过程中学到了很多在书本上没有的内容，加深了对数控机床的了解，巩固了书本的知识。 结论总结如下：1. 对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。2在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可为编程带来不少方便。3. 有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统的限制（主要是存储器容量），机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。致谢毕业设计是一个终身难忘的旅程，作者就如沙漠中的骆驼，眼前是茫茫无际的沙海。但作者最终胜利的到达了目的地，靠的是什么？是沿途的绿洲，同行的伙伴，甚至还有那虚无缥缈的海市蜃楼。没有他们，作者也许会因为迷路、迷失方向而放弃。所以，无论作者做的好与坏，作者都要感谢他们作者的老师与同学。 在本设计的开题论证、课题研究、论文撰写和论文审校整个过程中，得到了老师的亲切关怀和精心指导，使得本设计得以顺利完成，其中无不饱含着老师的汗水和心血。老师敏锐的学术思想、严谨踏实的治学态度、渊博的学识、精益求精的工作作风、诲人不倦的育人精神，将永远铭记在作者的心中，使作者终生受益。他对作者的设计的构思、框架和理论运用给予了作者许多深入的指导，使得设计得以顺利完成。在此谨向老师表示衷心的感谢和崇高的敬意。感谢所有任课老师三年来对作者的培养。这个文化底蕴深厚、安详宁静的地方，塑造了作者积极、乐观、淡定的人生态度，刻画了作者永远留恋的青春记忆，让作者在这个即将离别的时候，如此不舍。在此，作者要向诸位老师说声感谢。当然也要感谢作者的父母，作者所迈出的每一步，都凝聚着你们的心血和汗水，你们始终如一的支持和关爱，是作者一直勇敢向前的动力。 同时也要感谢作者的同学和朋友们，作者将永远记得你们伴作者走过的每一个有欢笑有泪水的日子，是你们的关心和帮助，让作者感受到了家的温暖。 最后，再次对所有帮助过作者的老师和同学表示衷心感谢。参考文献1李正峰. 数控加工工艺M. 上海交通大学出版社，20042刘雄伟等.数控加工理论与编程技术.北京：机械工业出版社，19943李佳. 数控机床及应用M. 北京清华大学出版社，20014姜爱国. 数控机床技能数实训M. 北京理工大学出版社，20065余英良. 数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，20056吴祖育.秦鹏飞.数控机床.上海科学技术出版社，20027于春生. 韩旻.数控编程及应用 北京:高等教育出版社,2001.78周虹. 数控加工工艺与编程.人民邮电出版社，2004