高炉炉缸、炉底温度检测显示浸蚀严重的情况汇报

关于高炉炉缸、炉底温度检测显示浸蚀严重的情况汇报 Page 8 of 8关于高炉炉缸、炉底温度检测显示浸蚀严重的情况汇报公司领导：现将炼铁四座高炉炉底、炉缸工作状况、分厂采取的措施、请公司领导帮助解决的事项、高炉炉缸炉底烧穿事故应急抢险救灾预案(草稿)等汇报领导，请帮助指导。一、四座高炉炉底、炉缸工作状况及铁厂采取的措施3#、4#高炉自04年初，5#、6#高炉自07年相继开炉，四座高炉目前炉底、炉缸温度检测显示侵蚀严重，高炉测量点个别温度炉缸3#、4#炉06年已超800且已坏，目前存在的已达630，5#、6#分别达898(换热电阻后820)、750，炉底个别温度3#、4#、5#、6#炉分别达117、168、166、185，冷却壁水温差炉缸风口区大部分达5；死铁层处大部分达2，远远超过一般单位设定的炉缸450、炉底100、水温差炉缸风口区4；死铁层及以下2安全警戒线。多数单位还以冷却壁热流强度作为控制标准，我单位因流量测量困难未测。从去年3#、4#高炉停炉看，风口大套下沿耐火材料厚度最薄处只有160mm，相同标高最厚的地方也只有300400mm。各个风口部位几乎看不见完整耐火砖，靠渣皮维持。四座高炉都存在炉缸炉底烧穿的危险。分厂采取了更换个别热电偶、二层冷却壁局部通高压水、适当降低5#、6#炉顶压力、提高碱度降低生铁硫含量、高炉正常情况下严禁使用萤石，采用正角差大角度装料制度、狠抓铁口维护严格控制炉缸铁水安全容量及出铁平衡、每天测量水温差等措施，情况稍有缓解，但目前炉缸、炉底状况仍十分严峻！二、需公司帮助解决的事项一、高炉炉缸炉底温度急需校核准确。二、尽快采购钛矿护炉，并作长期使用计划；三、如有可能，在高炉炉缸、炉底三层冷却壁上安装水温差及冷却壁热流强度在线检测、炉衬侵蚀在线监控及分析系统。购买30支水银或酒精温度计；并购买红外测温仪以便及时监控水温差和炉缸炉皮温度；四、联系单位确定内衬与冷却壁或炉壳之间是否有煤气通道，以便炉缸压力灌浆修复；五、联系单位对高炉炉缸内衬进行检测，确定侵蚀程度及侵蚀严重部位，判断高炉能否继续生产，提供综合护炉建议；六、联系单位对高炉冷却壁进行酸洗，防止结厚冷却强度不够。七、进一步提高原燃料质量，减少粉未提高强度，控制碱金属、铅及锌负荷，控制入炉硫负荷特别是焦碳硫含量；八、铁水包及时就位(规定时间10分钟)，保证准点出铁；九、组织相关部门，收集相关资料，跟踪、指导护炉工作，审查炼铁厂高炉炉缸炉底烧穿事故应急抢险救灾预案 (草稿)。后附炼铁厂高炉炉缸炉底烧穿事故应急抢险救灾预案 (草稿)， 5#、6#炉缸、炉底测温布置图(3#、4#基本相同)。 江苏淮钢特钢有限公司炼铁厂 2009年6月2日抄报：刘总 王总抄报：生产处 总工办 设备处 技术处 附：事故应急抢险救灾预案炼铁厂高炉炉缸炉底烧穿事故应急抢险救灾预案(草稿)一 目的炼铁高炉炉缸炉底烧穿事故十分危险，近百立方约五、六百吨铁水从炉缸、炉底烧穿炉壳流入炉底，将对生命财产构成极大威协，高炉炉缸炉底检测温度超高在生产作业过程中的安全风险很高，为了防止此事故发生，及保证突发性事故处理及时、措施得力，特制定本预案。二 适用范围：炼铁厂三 抢险救灾领导小组：组长： 李茂健副组长： 陈永卫 张成喜 张朝勇 朱磊 蔡力成 员： 孙爱东 耿恒前 梁茂涛 张军强 张宝祥 惠康强 孟双琪 潘光汉 唐立喜 徐 磊 吴家胜 李荣坤葛跃明 张世民 严沂军 赵国庆 朱传昊四 职责：组 长：负责预案的审批和现场抢险救灾的指挥、上报工作。副组长： 负责预案的审核，协助组长对现场事故抢险救灾的工作进行组织和实施，当组长外出时全面行使组长职责。组 员：1.现场当班人员发现险情时，立即采取果断措施，避免事故扩大，并立即向分厂值班主任、抢险救灾组长、生产安全处值班调度报告。2.救灾小组其他成员接到报警后，必须迅速赶到事故现场。3.根据抢险救灾预案，服从指挥，立即投入到抢险救灾工作中。4.事故抢险结束后，负责保护现场。5.所有成员参与事故调查、原因分析及事故的处理工作。 五 防范措施及救灾程序：5.发生高炉炉缸炉底烧穿重大事故处理预案：5.1 事故发生的主要原因及危害：5.1.1一代高炉寿命主要取决于炉缸状况，随着高炉冶炼的强化、炉顶压力的提高、低硅冶炼、碱金属危害和硫负荷增加铁水含硫偏高，维护炉缸炉底的重要性日益突出。高炉炉缸、炉底侵蚀的形状有两种：“锅底形”和“象脚形”，淮钢高炉从温度检测看为后者。主要原因为：5.1.1.1 原燃料质量差炉缸不活，死料柱的透气性和透液性差，炉缸内铁水环流发展；5.1.1.2 炉缸陶瓷杯被侵蚀，铁水渗入砖缝和碳的溶损，炉缸、炉底剩余耐火材料很簿。5.1.1.3 大碳砖在热应力下出现环缝；5.1.1.4 内衬与冷却壁或炉壳之间产生煤气通道；5.1.1.5 冷却设备漏水未及时处理致使碳砖氧化；5.1.1.6 碱金属及锌负荷高化学侵蚀使碳砖中形成脆热带破坏及溶蚀；5.1.1.7 出铁不及时、不均衡，铁口维护不好出铁速度快，造成炉缸铁水环流侵蚀；5.1.1.8 炉壳密封不严，造成煤气通道及碳砖氧化。5.1.1.9 热电偶温度显示异常。5.1.1.10炉缸、炉底冷却水水量小, 冷却强度不够。5.1.2高炉发生炉缸炉底烧穿事故，高炉内近百立方约五六百吨铁水流入炉底，可能烧坏炉壳、炉底水冷管道、烧坏铁路、破坏炉基混凝土，遇水、遇冷将发生剧烈爆炸，周边又是煤气系统，直接威协生命财产安全，可能造成重大事故。5.2 事故的征兆：5.2.1 炉缸、炉底的炉衬检测温度超过允许最大值。5.2.2 炉缸、炉底水温差超过允许最大值，出现突然跳跃升高。5.2.3 炉缸冷却壁水量突然减少，甚至断水，水温差变大。5.2.3 炉壳温度升高、局部炉皮发红，或冒火星。5.2.4 炉壳开裂跑煤气或跑火，或炉基混凝土有开裂现象。5.2.5 出铁不平衡，亏铁严重，经常先见渣后出铁。5.3 事故预防：5.3.1生产车间加强炉缸、炉底测温跟踪，增加炉缸、炉底水温差人工测量，根据情况每班测量1-4次，并安排专业点检员每天对炉皮进行温度检测,保证温度准确无误并认真记录,将检测情况汇总后及时上报分厂及公司调度。5.3.2机电车间负责高炉冷却壁压板、螺栓及高炉炉皮焊补,必要时对已损坏的冷却壁、炉内衬与冷却壁或炉壳之间产生煤气通道进行灌浆处理。做好炉体检测设备的检查、维护,保证温度、流量、压力显示数据真实、可靠。5.3.3 高炉正常情况下严禁使用萤石，多采用正角差大角度装料制度，抑制边缘确保中心气流，减少内衬侵蚀。5.3.4 进一步提高原燃料质量，控制碱金属、铅及锌负荷，控制入炉硫负荷。5.3.5 高炉操作适当提高炉渣碱度降低生铁硫含量，温度及温差仍持续升高，控制冶强。5.3.6 冷却设备漏水必须及时更换，防止损坏炉衬。5.3.7重视出铁和铁口维护工作，保证准点出铁率，严格控制炉缸铁水安全容量，铁水包不能及时就位高炉必须及时减风，保证铁口深度，控制好铁水流速。5.3.8 加矾钛矿长期护炉，必要时改炼铸造铁。5.3.9 炉缸温度高于700处冷却壁改高压水冷却，炉缸炉壳温度高于60时，设炉皮喷水冷却。水温差增大上方采用长风口、缩小口径甚至堵此处风口，控制冶炼强度，如仍不能制止温度进一步上升，休风凉炉。5.3.10保持炉底干燥清洁，不得有长积水。水温差超过4时，炉底铺满黄沙，并作好铁水引流和阻挡，防止事故扩大。5.3.11 各车间定期组织救援训练和学习，提高指挥水平和救援能力。在应急救援预案演练中发现的问题及时提出解决方案，并及时修订完善。5.4 事故应急处理及救灾程序：5.4.1 当炉底冷却水温差呈明显上升趋势时,需1小时测一次水温差,冷却水温差超过5 必须炉内采取减风、降顶压，十分钟内汇报值班主任及公司调度,超过6 组织休风凉炉,避免烧穿事故,休风凉炉过程中不准停水。休风过程中继续测量水温差,若休风后水温差继续上升,当水温差大于7时,辅助人员撤离现场,当水温差大于8时,全部人员撤离现场到距高炉15米以外,当确认没有烧穿危险以后再继续测温,凉后,温度及温差低于警戒值可恢复送风。5.4.2发现炉皮发红，或炉基有大量水气，辅助人员撤离现场，炉内采取立即减风、组织出铁，铁后休风凉炉，注意煤气切断、充氮、通蒸汽确保系统的安全，同时对周围的人员做疏散。5.4.3 5#、6#高炉炉台东、南、西、北，主控室东、南、西，3#、4#高炉炉台东、南、西，主控室南、北各有一个通道,当高炉炉底(缸) 出现烧穿,炉前各岗位人员,应立即就近选择安全通道撤离到安全地带。各单位应指定专人清点当班人员,并将清点情况向上级领导汇报，如有伤员应转移到安全地点,根据受伤情况对伤者进行现场简单紧急处理,并及时转送医院。5.4.4 炉底(缸) 烧穿事故发生后,当班操作人员立即通知公司调度及救灾小组领导, 当班值班主任、工长迅速准确有条不紊的处理事故, 本着以人为本的原则，尽可能减少事故损失，造成人员伤亡的,本着先救人的原则,及时抢险治疗。5.4.5 造成设备设施重大损失的,在应急处理指挥部的指挥下,制定抢险(修复) 方案,在抢险过程中,严格落实各项安全防护措施,防止在抢险过程中发生其它意外事故。并制定生产恢复计划和方案,并组织对修复的设备设施、动力管网等进行全面检查,在确认各方面条件具备后,尽快恢复生产。(注：此预案格式、编号是按公司事故预案格式，接着公司事故预案编号编写的。)附：炉缸、炉底测温布置图(总工办提供)：5#、6#炉缸、炉底测温布置图(3#、4#基本相同)炉底第15层热电偶分布示意图8600（8240）8740（8382）6.098（8.800）m第1、3层热电偶布置图炭素填料80mm冷却壁120mm冷却壁与炉皮间隙30mmTTTTTT炭砖说明： 8.800m炭砖外径8382 热电偶布置外径8240备注：第1层热电偶6个点插入炭砖深度最大为71mm 第3层热电偶6个点插入炭砖深度最大为70mm860087406.900m第二层热电偶布置图炭素填料80mm冷却壁120mm冷却壁与炉皮间隙30mmTTTTTT炭砖备注：第2层热电偶6个点插入炭砖深度最大为70mm T440087405.296m第4层热电偶布置图共13点炭素填料80mm冷却壁120mm冷却壁与炉皮间隙30mm炭 砖8600TTTTT备注：第4层外环热电偶6个点插入炭砖深度最大为70mm 内环热电偶6个点插入炭砖深度最大为2170mm中心点插入炭砖最大深度为4370mm440087404.440m第5层热电偶布置图热电偶中心线T炭素填料80mm冷却壁120mm冷却壁与炉皮间隙30mmTTT炭 砖备注：第5层热电偶外环4个点插入炭砖最大深度为2170mm中心点插入炭砖最大深度为4370mm