HD工厂涂装色差管理技术基准书

版本号：A 修订状态：00 涂装色差管理技术基准书 第 13 页 共 13 页文件名称HD工厂色差管理技术基准书分发号受控状态文件编号密 级普通 秘密文件类别手册程序文件/办法标准/规范/规定其他编制单位制造技术部编制人员李培勇编制日期2009年6月25日审 核刘洪赐批 准胡建平实施日期2009年7月20日会 签涂装一车间高洪09.07.20整车检查科王晓军09.10.30生产管理科杨耀辉09.09.03涂装二车间邹重学09.07.17部品检查科陈明强0911.03设备动力科崔洪群09.07.29树脂车间朱优先09.11.03涂料供应商徐志坚09.08.25版本号N发布日期2009.11.10修订状态00修订日期共13 页 第 1 页一、 目的和适用范围1. 目的制定HD工厂车身和保险杠色差方面的管理基准，阐明必要的技术方法，规范色差管理的工作流程，稳步地提升车身与保险杠的色差稳定性及外观效果。2. 适用范围适用于乘用车公司HD工厂新车、现行车生产过程的色差判定以及日常管理工作。二、 相关文件HD工厂色差管理基准值三、 提纲本基准书主要内容包括：1.色差管理基本概述2.色差目视基准、数据控制范围3.色差管理流程4.色差的基础理论5.色差的判定方法6.色差影响因素四、 主要内容1、色差管理基本概述1.1色差及其管理：色差是指车体部件部品之间涂装后的颜色差异，是由于各部件的涂装时工艺的差异所导致，由于涂装工艺是一个较为复杂的过程，色差管理工作需要对涂装过程中的人、设备、材料、工艺方法等进行全面的分析和监控，结合正确的评价手段，把产品色差控制在顾客满意的范围内；1.2色差程度的判断目前有目视判定、仪器测量判定两种方式，由于单独使用其中一种方式管控，都存在局限性，我们现采用以目视为主，仪器测量为辅的判定方式。1.3目视判断与仪器判断相结合的最佳方法：目视方面成立色差联合小组，依据目视结果，结合仪器实测色差值，制定出车体与保险杠的目视判定基准及数据控制范围，将数据进行统计、整合作为色差趋势管理基准。2、目视判定基准值、数据管控范围2.1目视判定基准值2.1.1根据目视效果，在新颜色SOP三个月内，制定车体与保险杠的目视判定基准。2.1.2色差目视基准要根据颜色特性的不同，有针对性地制定，如：象牙白要注意黄蓝相地波动，纯铝粉漆（K23、KY0）注意排列状态不同而显现在明度上的差异。2.1.3HD工厂色差目视判定基准值见HD工厂色差管理基准值2.2数据控制范围2.2.1根据目视效果，在新颜色SOP三个月内，制定车体与保险杠的仪器数据控制范围。2.2.2色差目视基准要根据颜色特性的不同，有针对性地制定，如：象牙白要注意黄蓝相地波动，纯铝粉漆（K23、KY0）注意排列状态不同显现地明度上的差异。2.2.3HD工厂色差仪器数据控制范围见HD工厂色差管理基准值 3、色差管理流程3.1目的规范每批次涂料的色差验收、生产过程的色差判定、日常的色差管理和新颜色试作过程的调整及判定,明确相关部门工作职责，确保色差管理工作的有效运行和产品质量的稳定提升。3.2术语色差：指同颜色涂装部件之间或部件与标准色板之间的颜色差异。单品色差：指单件总成部件与标准色板之间的差异。联合色差：各部件相对车体的颜色差异。批次板：涂料厂家在每批次涂料进厂时附带的表明该批次涂料颜色特征的样板。标准色板:标明基准颜色特征的样板。试板：颜色调试用板（马口铁，1215cm）。MINI系统试喷: 通过MINI系统调漆，喷涂车体或试板。3.3色差联合小组定义色差联合小组：由涂装技术科（组长单位）、整车检查科、部品检查科、涂装一车间、涂装二车间、树脂车间、涂料供应商等组员单位各指派专人组成，色差联合小组为HD工厂判定色差的专业性权威机构，在商品化弹出色差问题时，由色差联合小组成员进行综合判定，判定结果以人数多的一方结果为准；判定须以客观事实为依据；色差小组各成员详细记录每天（周）车体或保险杠颜色确认或调整的情况，并负责对本部门报告及说明；色差小组成员为色差活动时该部门的联络员，协调本单位内部车体、保险杠准备及色差控制等事项。3.4色差联合小组及各部门职责色差联合小组：HD工厂色差判定的专业性权威机构；进行日常联合色差确认，制定并实施调整方案；对色差问题进行解析及对策；新颜色量产前的最终确认。PV涂装技术科：编制与修订色差目视基准值、仪器数据控制范围；对新颜色单品及联合色差的调试；组织色差问题的解析与对策；决定车体或保险杠颜色调整方案。整车检查科：整理、分析车体色差测量数据，通过管控图作出色差波动的分析预报，并将异常趋势提示给涂装车间、技术及涂料供应商；负责生产过程中车体单品判定；参加生产过程中的联合判定。涂装车间：对本车间产品进行单品色差自主检查；协助色差联合小组进行生产过程中的联合判定；协助色差联合小组进行色差调整工作；协助技术进行新颜色试作；填写色差因素管控表。树脂车间：对本车间产品进行单品色差自主检查；协助色差联合小组进行生产过程中的联合判定；协助色差联合小组进行色差调整工作；协助技术进行新颜色试作；填写色差因素管控表；为室内联合色差判定提供保险杠。涂料供应商： 每批次车体、树脂涂料使用前批次板的确认、调试工作；配合色差联合小组开展解析，对因自身涂料原因导致色差问题进行解析、对策和调试工作；配合色差联合小组完善日常调漆过程的管理；协助技术进行新颜色试作；填写色差因素管控表。设备动力科： 配合色差联合小组，对因设备问题引起的色差异常进行解析对策；涂料循环设备及喷涂设备的日常维护。生产管理科：出现色差问题时，负责各车间的生产安排；涂料退货的处理。 部品检查科：标准色板的发放与管理；负责生产过程中保险杠单品判定；协助色差联合小组进行生产过程中的联合判定；填写色差因素管控表。 注意事项在进行色差判定时应注意对各部件的保护工作，避免部品出现磕碰、刮花等意外伤。标准色板在日常使用时应注意保存，避免划伤和变形，在损伤严重时或与其他标准色板差异变大应及时与部品检查科联系进行更换。3.5涂装、树脂日常色差检查流程责任单位工 作 流 程说 明记 录涂装车间树脂车间自主检查单品目视判定 色差数据测量室外联合色差判定OKNG 是否需要改善室外联合色差判定N 联合色差判定 NGNGOK调整Y 车间作好色差自主检查工作,使用标准色板与车体对比: 1次/班.色（QX1颜色1次/车型，班）色差自主检查记录整车检查科部品检查科单品判定：目视为主仪器辅助，填写目视数据及仪器数据车体频次：1次/周,色,车型保杠频次：1次/色，班 车体单品色差数据记录树脂单品色差判定记录色差联合小组室外日常联合判定1台/色，周第一次：周一(一工厂)周二(二工厂)第二次：周四(一工厂,)周五(二工厂)地点：HD一工厂总装一车间东二门外,HD二工厂总装车间东四门外联合色差判定记录色差联合小组室内联合色差判定由车间与品保部门进行，发现异常报告色差联合小组进行改善，且颜色缩小为需要进行MIN系统试喷的7种颜色(二厂暂定QX1,K51,EAH,NAH)联合色差判定记录由整车科填写、整理,涂装车间、树脂车间、整车科、部品科、涂料供应商各保存一份色差联合小组调整后的确认根据具体情况，由色差联合小组决定选择室内或室外联合判定联合色差判定记录色差联合小组涂料供应商负责颜色的技术员，每日需在总装确认所有颜色的状态，并作记录，发现差异较大者及时调整并通知色差联合小组总装色差状态确认记录色差联合小组继续生产商品化弹出色差问题，色差联合小组作最终判定。弹出车色差判定记录3.6进厂涂料使用前色差验收流程(包括水性涂料及溶剂型涂料)责任单位工 作 流 程说 明记 录涂料供应商涂料到货批次板确认是否需要试喷NN Y MINI系统试喷MIN系统试喷调整NG 联合色差判定OK涂料供应商涂料供应商对批次板状态进行确认，并作好记录；车间对车体涂料批次板色差确认记录检查,频次1次/月涂料批次板色差确认记录，由涂料供应商填写、整理并归档涂料供应商涂装车间设备动力科树脂车间需进行试喷确认的颜色：1. 水性一厂QX1,二厂QX1,K51,EAH2.溶剂型QX1、K51、L41、R10、CAA、K32涂料供应商涂装车间树脂车间MINI系统系统试喷前，涂料供应商应与车间、保全确认MINI系统的工作状态。涂料供应商涂装车间技术整车检查科树脂车间投入前不作小循环试作确认的颜色，在新批次涂料投入后的前三个工作日，密切跟踪颜色变化趋势并及时调整，并通知车间、技术和品保，保证更换批次前后颜色无V2不良 色差联合小组色差联合小组对新批次涂料试作件的联合效果进行确认联合色差判定记录，由整车科填写、整理,涂装车间、树脂车间、整车科、部品科、涂料供应商各保存一份涂装车间涂料供应商涂料上线生产shangxianshengchan shangxianshengchan 上线生产3.7涂装、树脂新颜色试作管理流程责任单位工 作 流 程说 明记 录涂装车间树脂车间涂装技术科设备动力科涂料供应商新颜色试作开始试作开始前，涂装技术提供试作计划，并设定涂装机器人喷涂参数，涂料供应商确认涂料准备情况，车间与保全确认相关工具及设备的工作状态。整车检查科部品检查科涂装车间树脂车间涂装技术科线上作业性评价 整车科、部品科对单品颜色进行评价。 单品色差数据记录色差联合小组涂装技术科PT1阶段联合色差评价PT1阶段联合色差评价由色差联合小组作最终评价，涂装技术科根据结果制定颜色调整方案。车体单品色差判定记录、树脂单品色差判定记录联合色差判定记录色差联合小组涂装技术科PT2阶段联合色差评价PT2阶段联合色差评价由色差联合小组作最终评价，涂装技术科制定颜色调整方案。车体单品色差判定记录、树脂单品色差判定记录联合色差判定记录色差联合小组涂装技术科SOP阶段SOP阶段后，加入色差联合小组进行日常管理，SOP前三个月内，涂装技术科制定色差目视判定基准及色差数据的管控范围。3.8涂装、树脂色差制程异常处理流程责任单位工 作 流 程说 明记 录涂装车间树脂车间涂料供应商车体/保险杠制造色差自主检查记录涂装车间树脂车间YN是否有异常 涂装车间、树脂车间在进行自主保证时如发现异常，通知整车检查科、部品检查科进行单品确认。单品色差数据记录整车检查科部品检查科NGOK单品色差确认整车检查科、部品检查科对车体或保险杠单品进行目视及仪器确认。单品确认NG，进行联合色差确认。如单品差异很大，可直接进行调整工作车体单品色差判定记录、树脂单品色差判定记录色差联合小组整车检查科部品检查科NG产OK联合色差确认色差联合小组、整车检查科、部品检查科共同参加，色差联合小组作最终判定联合色差判定记录色差联合小组调整色差联合小组制定调整方向及对策色差联合小组整车检查科部品检查科整车入库OK联合色差确认NG产色差联合小组、整车检查科、部品检查科共同参加，色差联合小组作最终判定联合色差判定记录3.9商品化线色差异常处理流程责任单位工 作 流 程说 明记 录整车进入商品化线商品化检查班YN是否有异常品保处NGOK整车色差确认品保处内部进行目视外观确认，以室外目视效果为准，参考色差数据车体单品色差判定记录、树脂单品色差判定记录色差联合小组NG产OK联合色差确认色差联合小组进行最终评价联合色差判定记录色差联合小组生产管理科树脂车间涂装车间调整色差联合小组制定调整方向及对策，生产管理科作生产调整，涂装车间、树脂车间配合色差联合小组整车检查科部品检查科OK联合色差确认NG产色差联合小组、整车检查科、部品检查科共同参加，色差联合小组作最终判定联合色差判定记录整车入库4、色差的基础理论4.1目视效果理论色差的目视判断，需要评价对颜色的状态有准确、数熟练的确认能力，特别是判断较复杂的金属漆的颜色趋势，更需要评价者对各颜色相混合后的准确判断能力，素色混合后的状态可利用颜色环来提高熟练度，掺入金属粉或珍珠粉后的效果，需要在工作中慢慢积累。明度分布彩度分布颜色的立体模型4.2数据控制范围的基本原理及制定方法将目视判断转化为准确、方便的测仪器测量方法是色差管理的趋势，按照国际照明委员会CIE（Commission Internationale dei Eclairage）测光法标准，以L、a、b、E来表示色差。L代表明暗（黑白），a代表红绿，b代表黄蓝。L、a、b由CIEXYZ系统通过数学方法转换得到 ，形成了一个用笛卡尔直角坐标来表示的颜色空间，如下图。黑方向白方向绿方向红方向黄方向蓝方向公式： E=，一般金属漆E0.5，本色漆E1.5，此值仅作参考。以上公式的计算结果是在空间立体模型中，两点间的最短的距离，来代表最准确的两点间的颜色差异，但在实际管理过程中，也存在不沟准确的情况，在此举例说明一下：右图（a）、（b）、（c）、（d）四块色板，（a）、（b）图的目视差异要比（c）、（d）图的大，四块板的数据见下表。仪器数据：从数据可知，明度相同时，彩度（饱和度）不同，目视效果会有差异，此时根据公式计算的仪器数据均为3.61，所以，各颜色数据控制范围的建立，应该在目视效果的基准上，车体与保险杠分别制定L、a、b值，才能够有效地起发挥颜色趋势管理的作用。5. 色差评价方法 评价场所：人工太阳灯照射的室内及太阳光直射的室外，最终判断以室外目视为准。 评价角度：如下图所示。正视图光源评价面地面：无彩色侧面正面俯视图光源评价面正面侧面侧面6.色差影响因素 6.1 循环缸内的搅拌 搅拌的主要作用是使涂料整体均匀的循环，不至于产生颜料和铝粉的沉淀，局部搅拌及整体搅拌速度过快都是不利的，易造成空气混入产生泡沫或铝粉被破坏，最终影响色差。根据不同的系统，设定合适的转速。通过目视确认缸内涂料的外观及缸底是否有沉淀来判断合适与否。6.2 涂料供给流速及压力 为了防止沉降，管内涂料的流速应大于0.3m/sec；为了减少高速循环对铝粉的破坏，管内的流速应低于0.5m/sec。在各支管同时使用的情况下，出口压力应保证满足手工枪或机器人的流量要求，一般，手工为300cc/min，机器人为600cc/min。6.3 清洗不良 清洗不良时，上一个颜色没有清洗干净有残留，颜色会混入下一个颜色中，导致起枪部位的涂膜出现色差不良。6.4 充填不良 清洗后的充填不彻底，可能使得残留的溶剂喷涂在起枪部位，造成局部颜色不均，出现发花。6.5颜色沉淀性 按NES M0007中14的测试方法确认。7.工艺调整对策7.1 湿膜NV的影响 涂装后溶剂挥发，溶剂残留量的多少将影响色漆中铝粉的排列，涂上清漆后的状况也会发生变化，一般655%(1min)的湿膜NV为佳。7.1.1湿膜NV偏高时，铝粉固定过快，没来得及排列平整，反射不良。7.1.2湿膜NV偏低时，铝粉排列不均匀，反射杂乱，易发花。7.2 雾化不良的影响7.2.1 雾化不良时，铝粉分布排列不良，闪光感过强。7.3 膜厚的影响 每种涂料都有使得颜色正常的设定膜厚，过高或过低，就很有可能出现色差。7.3.1 膜厚偏薄时，遮盖不良，底色透出，无法呈现正确的颜色。7.3.2 膜厚偏厚时，溶剂挥发变慢，铝粉排列不整齐，颜色发生变化。7.4 工艺参数与上述影响色差不良因素的关联 对色差不良部位的湿膜NV、雾化情况和膜厚进行确认，找出合适的调整方向，参照上面的工艺参数与不良因素的关联表，实施相应的调整。另外，也可根据事前作业性报告中的变动因素验证结果，选择效果最为明显的调整方式。8.涂料调色5.1 参考目视结果，使用对应的色浆来调整明度，红绿和黄蓝色相。5.2 当正面和侧面颜色及闪光感不一致时，可通过铝粉来调色。9.记录保存10.修订内容一览表章节号修改单编号修改标记修改人修改日期备 注