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毕业设计用纸油阀座零件工艺规程及工装设计0 引言夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作过程的一种装夹设备。装夹最重要的标准是位置精度、工件稳定性、最小工件变形和最小位移，以及夹具和切割工具之间无干涉等要求。由于大量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得非常重要，它直接影响加工质量，生产率和制造成本。在机床上加工工件时，为了保证工件在该工序所加工的表面能达到图纸上规定的尺寸及位置精度等技术要求，必须使得工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位），并把工件压紧夹牢，以便在加工过程中，工件受到切削力、离心力的作用及冲击、振动等影响时，能保持这个确定了的位置稳定不变（即工件的夹紧）。在机床上对工件进行定位和夹紧，称做装夹。一切能使工件在机床上实现定位和夹紧的工艺装置，一般称为机床夹具，简称夹具。全套图纸，加153893706机床夹具按专门化程度分通用夹具、专用夹具、可调整夹具、专门化拼装夹具和自用化生产用夹具。通用夹具是指已经标准化，且具有较大适用范围的夹具。它由专业厂生产供应，有的已作为机床附件与通用机床配套，这类夹具主要用于单件小批生产。专用夹具是根据零件工艺机械加工过程中的某一道工序而专门设计的夹具。由于不考虑通用性，故结构紧凑、操作方便。这类夹具可保证高的加工精度和生产率。但这类夹具的针对性很强。本文通过分析注油器油阀座零件的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。对于夹具设计来说，最重要的就是定位、夹紧方案的确定。通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置。1零件的分析1.1零件的生产类型该油阀座的实际生产纲领：N=Qn（1+）=51（1+3%+1%）=5.495（万件）该零件的生产规模划规为大批量生产。1.2 零件的作用 油阀座是凿岩机注油器上的重要零件。左端通过Rc3/4与主机联接；右端以63mm外圆定位与油壶壳体相连，一管套穿过油壶壳体与24.5+0.13mm孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油壶内油从2mm孔流至22mm孔与高压气体混合后成雾状从管道喷出。16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节范围。1.3 零件的工艺分析由零件图得知其材料为ZG45。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及件振性；适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为表面轮廓，两端面，三个平衡孔和主轴孔。 该零件表面轮廓应在一次装夹下同时加工出来。该零件三个平衡孔应在一次装夹下同时加工出来。 有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2工艺规程设计2.1 确定毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件。通过计算，该零件质量约为11kg。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型（表1）。又由于主轴孔和三个平衡孔均需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸表面轮廓尺寸634+471两端面556+667平衡孔1655105主轴孔22616表1毛坯制造方法最大重量N最小壁后mm形状的复杂性材料生产方式精度等级IT尺寸公差值/ mm表面粗造度手工砂型铸造不限制35最复杂铁碳合金属、有色金属及其合金单件生产及小批生产141618机械砂型铸造至250035最复杂同上大批生产及大量生产14级左右13 其他手工砂型铸造余量大，一般为110mm;由砂眼和气泡造成的废品率高；表面有结砂硬皮，且结构颗粒大；适用铸造大件；生产率很多机械砂型铸造生产率比手制砂型高数倍至数十倍；设备复杂；但要求工人的技术低；适于制造中小型铸件 2.2 定位基准的选择 精基准的选择：油阀座的主轴孔既是装配基准又是设计基准，用它作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 粗基准的选择：选择油阀座的表面作粗基准。最先进行机械加工的表面是精基准主轴孔。2.3 加工工艺路线工序号工 序 内 容铸造时效涂底漆10粗铣63面和32面20精铣63面，精铣32，保证长度5530精铣24，保证至定位基准长度为39.640钻3通孔，保证长度22，钻5通孔，保证长度6，钻2通孔，保证长度1450钻孔2为通孔，至端面63于14，并焊封其孔口扩孔2260钻10.570扩孔2280扩孔16H10，保证26.60.1190通孔攻螺纹Rc3/4，保证长度为20，并孔口倒角1*45，且32端面倒角1*45。100镗16.8+0.24，距24面2.5，宽度为1.1110在24面上粗铣135的缺口，其深度为4，精铣缺口120检验130入库2.4 选择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床的传送均由人工完成。粗铣63mm面和32mm面选择X62W万能铣床，专用铣夹具，百分表。精铣63mm，钻3mm通孔，保证长度22mm,钻5通孔，保证长度6mm,钻2通孔，保证长度14mm选择X62W万能铣床和Z3025台式钻床。夹住63mm，精铣32，保证长度55mm，采用X62W万能铣床。扩孔22mm选择组合机床，专用扩孔刀和铰孔刀，百分表。精铣24，保证至定位基准长度为39.6mm，选择X62W万能铣床。钻10.5，选择专用钻夹具，Z3025台式钻床。扩孔16H10,保证26.6+/_0.11，采用组合机床。 镗16.80.24/0,距24面2.5,宽度为1.1钻2通孔,至端面63于14mm,并焊封其孔口，选用C6136，专用车夹具。在24面上精铣135的缺口,其深度为4mm,精铣缺口，采用X62W万能铣床。2.5 机械加工余量、工序尺寸“油阀座”零件材料为45钢，硬度207241HBS，毛坯重量约为11kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：1. 63面和32面 考虑其加工长度为55mm,与其联结的非加工外圆表面直径为32mm,为简化模锻毛坯的外形尺寸，现在直接取其外圆表面直径为32mm. 32面为自由尺寸公差，表面粗造为12.5m,此面余量5mm.2. 钻 5mm、3mm、 2mm、 10.5mm 扩孔16的孔四内孔精度要求11m参照机械制造工艺设计简明手册确定工序尺寸及余量为：钻孔： 5mm、3mm、2mm、 10.5mm扩孔：16mm 2Z=0.22mm2.6 确定切削用量及基本工时工序10：粗铣63面和32面1. 加工条件工件材料：45钢，砂型机器造型。加工要求：粗铣63面及32面。机床：X62万能铣床。刀具：刀片材料YT15，直径63mm,总长80mm,孔径27mm,前角（。） 15,后角（。）12,螺旋角()4045，齿数（z）6。2. 计算切削用量 所选用刀具为高速钢圆柱形铣刀。铣刀直径d=63mm,宽度L=80mm,齿数z=6.3. 决定每齿进给量Fz 根据表3.3 X62型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等，粗辞铣刀加工钢料，查得每齿进给量Fz0.070.2mm/z。现取Fz=0.2mm/z。4. 选择铣刀磨钝标准几耐用度 根据表3.7，圆柱形铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm;铣刀直径d=63mm,耐用度T=120min(表3.8)。5. 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz 根据表3.27公式计算： 式中：根据X62型卧式铣床主轴转速，选择 n=475r/min=7.9r/s实际切削速度 v=1.57m/s工作台每分钟进给量为Fmz=0.2660mm/min=72mm/min根据X62型铣床工作台进给量，选择Fmz=75mm/min则实际的每齿进给量为：Fz= =0.2mm/z6. 效验机床功率 根据计算公式，铣削时的功率（单位KW）为 ， ，=1.78KWX62铣床主电动机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为7. 基本时间根据公式 式中 =3.57min=214.2s工序20：精铣63面和32面1. 切削用量所选刀具为高速钢圆柱形铣刀。D=63mm,L=80mm,z=20.机床选用X62型铣床。2. 确定每齿进给量Fz 根据表每转进给量Fr=0.51.2mm/r,现取Fr=1mm/r,则 3. 选择铣刀磨钝标准及耐用度 铣刀后齿刀面最大磨损量为0.25mm;耐用度T=170min 4. 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz 计算，得v=114.6m/minn=597r/min=9.95r/s根据X62铣床主轴转速，选择 N=600r/min=10r/s实际切削速度v=1.98m/s工作台每分钟进给量为 Fmz=60mm/min根据X62铣床工作台进给量，选择 Fmz =60mm/min则实际的每齿进给量为 Fz=0.1mm/z5 基本时间 Tj=2.4min/=144s工序40、50：钻 2、3、5 的孔 1 切削用量 刀具选用直柄麻花钻，直径d=2、3、5mmm。使用切削液。2 确定进给量f 由于孔径很小，宜采用受动进给。3 选择钻头磨钝标准几耐用度 根据切削手册钻头后刀面最大磨损量为0.8mm,耐用度T=15min。4 确定切削速度v 根据表2.7暂定进给量f=0.2mm/r。由表2.13可查得v=0.4m/s,n=400r/min。根据Z3025立式钻床机床说明书选择主轴实际的转速即可。5 基本时间的确定钻孔基本时间20s。工序60：钻10.5的孔1 钻孔10.5mm确定进给量f:根据切削手册2.7，当钢的b800MPa,d=10.5mm时，f=0.390.47mm/r。由于本零件在加工10.5mm孔时属于低钢度零件，故进给量乘系数0.75，则 F=(0.390.47)0.75=0.290.35（mm/r）根据Z3025机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据切削手册表2.13及2.14，查得切削速度v=18m/min。所以 根据机床说明书，取=195r/min,故实际切削速度为 切削工时 工序70、80：扩孔1 扩孔22，16采用刀具：22，16专用扩孔钻。2 22孔进给量：f=(0.70.9)0.7 =0.490.63(mm/r)查机床说明书，取f=0.5mm/r机床主轴转速：取n=80r/min,则其切削速度v=3.45m/min机动工时 3 16进给量： f=(0.60.7)0.7 =0.420.49（mm/r）查机床说明书，取f=0.5mm/r机床主轴转速：取n=80r/min,则其切削速度v=3.54m/min机动工时 =0.815（min）工序90：车螺纹1 车螺纹Rc3/42. 切削速度的计算 刀具寿命T=60min,采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹=0.25，走刀次数i=4;精车螺纹=0.05走到次数i=2 。 所以粗车螺纹时：精车螺纹时3 确定主轴转速粗车螺纹时 按机床说明书取 n = 235r/min实际切削速度 19.18m/min精车螺纹时 按机床说明书取 n=750r/min实际切削速度 v=61.23m/min4 切削工时 取切入长度粗车工时=0.21（min）精车工时所以车螺纹总工时t=0.27min工序100：镗槽1 镗沟槽16.8确定镗沟槽的切削用量 选用镗杆，采用手动进给，主轴转速n=40r/min=0.67r/s,切削速度v=0.14m/s工序110：粗、精铣135槽1. 计算切削用量 所选用刀具为高速钢直柄立铣刀。铣刀直径d=5mm,宽度L=5mm,齿数z=32. 决定每齿进给量Fz 根据表3.3 X52型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等，粗辞铣刀加工钢料，查得每齿进给量Fz0.030.15mm/z。现取Fz=0.1mm/z。3 选择铣刀磨钝标准几耐用度 根据表3.7，直柄立铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm;铣刀直径d=5mm,耐用度T=60min(表3.8)。4 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz 根据表3.27公式计算： 式中：根据X62型卧式铣床主轴转速，选择 n=475r/min=7.9r/s实际切削速度 v=1.57m/s工作台每分钟进给量为Fmz=0.1660mm/min=36mm/min根据X62型铣床工作台进给量，选择Fmz=36mm/min则实际的每齿进给量为：Fz=0.2mm/z5 效验机床功率 根据计算公式，铣削时的功率（单位KW）为 ， ，=2.36KWX62铣床主电动机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为6 基本时间根据公式 式中 =1.1min=66s7 切削用量所选刀具为高速钢直柄立铣刀。D=5mm,L=4mm,z=4.机床选用X62型铣床。8 确定每齿进给量Fz 根据表每转进给量Fr=0.20.4mm/r,现取Fr=0.3mm/r,则 9 选择铣刀磨钝标准及耐用度 铣刀后齿刀面最大磨损量为0.3mm;耐用度T=60min 10 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz 计算，得v=40.72m/minn=597r/min=9.95r/s根据X62铣床主轴转速，选择 N=600r/min=10r/s实际切削速度v=1.98m/s工作台每分钟进给量为 Fmz=18mm/min根据X62铣床工作台进给量，选择 Fmz =20mm/min则实际的每齿进给量为 Fz=0.1mm/z11 基本时间 Tj=0.8min/=48s3夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第30道工序钻22孔的的车床夹具。3.1问题的提出 本夹具主要用于钻22孔，本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面只是和地面接触，没有位置度要求，因此加工精度不高因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用63的外圆面作为定位基准，即采用一固定V型块，一可调V型块来实现工件的定位。3.3定位元件的设计本工序选用的定位基准为外圆，所以相应的夹具上的定位元件应是V型块。因此进行定位元件的设计主要是对V型块的设计。根据加工要求和基准重合原则，则以63外圆定位，定位元件采用一固定V型块，一可调V型块。根据零件结构和定位方案，工件在夹具通过手动加紧即可满足要求。3.4切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用麻花钻 22mm 机床： CA6150卧式车床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=6mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠。3.5 定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。根据零件图可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，。已知外圆的形状公差为0.28，根据经验公式，易知此结果符合。3.6平衡块的计算平衡块的计算对移动式结构不对称的车床夹具，设计时应采取平衡措施，以减少由离心力产生的振动和主轴轴承的磨损。离心力Fj的计算公式为 Fj=0.01mjR(nn)式中 mj-工件和夹具不平衡部分的合成质量（kg）； R-工件和夹具不平衡部分的合成质量中心至回转中心的距离（m）； n-主轴转速（r/min）。由离心力引起的力矩Mj为 Mj=FjL平衡块引起的离心力Fp(N)为 Fp=0.01mpr(nn) 式中 mp-平衡块的质量 r-平衡块中心至回转中心的距离（m）由Fp引起的力矩Mp为 Mp= Fpl在综合考虑径向位置和轴向位置平衡的情况下，满足平衡关系式 Mp=Mj即 0.01mjR(nn)L=0.01mpr(nn)l化简后得 Mp=mjRL/rl 为了弥补估算法的误差，平衡块上应开有环形槽或径向槽，以便夹具装配时调整其位置。 长宽高=体积 体积密度=质量Mj=(0.230.110.1)71000+(0.0680.0980.10671000) =17.71+4.944688 =22.6kgmp=mjRL/rl=22.67255/10212.5=70.36kg3.7夹具设计及操作简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为车床夹具选择了两移动压板的夹紧机构。本工序为钻22孔，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具装配图如下夹具体附图如下4机床夹具概述4.1 机床夹具的作用及其分类4.1.1 机床夹具的作用夹具是机械加工中的一种工艺设备，它在机械加工中起着十分重要的作用，主要有以下的几个方面。1）便于工件的正确定位，以保证加工精度 工件装夹在夹具上后，工件上各有关的几何元素（点、线、面）之间的相互位置精度在一定程度上就由夹具保证。当夹具在机床上正确定位及固定以后，工件在夹具中又得到正确定位并被夹紧，这样就保证了再加工过程中“同批”工件对刀具和机床保持确定的相对位置，使加工得以顺利进行。2）提高劳动生产效率和降低加工成本 采用夹具以后，可以省去即十分费时又不很紧缺的划线、找正工序，减少了辅助时间。若采用联动夹具装置、快速夹紧装置，既能降低劳动强度，又能提高生产效率。例如采用气压、液压等传动装置，只需要几秒钟旧可以完成夹紧动作。3）改善工人的劳动条件 采用夹具后，工件的装卸比不用夹具要方便、省力、安全。如果生产规模较大，还可以采用机械化传动装置和自动装卸工件的自动化夹具，以实现生产过程中的自动化，进一步提高劳动生产效率和改善工人的劳动条件。4）扩大机床工艺范围 在单件小批量生产的条件下，工件的种类、规格多，而机床的数量、品种却有限。为了解决这种矛盾，可以设计制造专用的夹具，使机床“一机多用”。例如，可以采用专用的夹具，在车床上实现拉削。夹具在机械加工中的作用是重要的，但是在不同的生产规模和不同的生产条件下，夹具的功用也有所侧重，其结构的复杂程度也有很大的不同。例如，在单件小批生产条件下，宜于使用通用的可调夹具，若采用专用的夹具，其结构也应求简单。在大批量生产的条件下，夹具的作用则主要是在保证加工精度的前提下提高生产效率，因此夹具的结构更完善些是必要的。虽然此时夹具的制造费用大一些，但由于生产效率的提高，产品质量的稳定，技术经济效果还是好的。4.1.2. 机床夹具的分类夹具的分类方法比较多，一般可分为通用夹具和专用夹具。近年来为适应现代机械制造业的发展，还发展了通用可调夹具、成组夹具和组合夹具等类型。1） 通用夹具 通用夹具是指已经标准化的、在一定范围内可以用于加工不同工件的夹具。如三爪或四爪卡盘、机器虎钳、回转工作台、磁力工作台等。这些夹具已经作为机床的附件，由专门的工厂制造供应。2）专用夹具 专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而设计制造夹具。3）通用可调夹具和成组夹具 着两种夹具的结构很相似，它们的共同点是：在加工完多种工件。但通用可调夹具的加工对象并不是很明确，其通用范围较大，如滑柱钻模、带各种钳口的机器虎钳等即是这类夹具。而成组夹具则是专门为成组加工工艺中某一组零件而设计的，针对性强，加工对象和适用范围明确，结构更为紧凑。4）组合夹具 组合夹具是指按照某一工件的某道工序的加工要求，由一套事先准备好的通用的标准元件和部件组合而成的夹具。这种夹具用完之后可以拆卸存放，或重新组装成新的夹具。由于组合夹具是由各种标准元件、部件组装而成，故具有组装迅速、周期短、能反复使用等特点，所以在多品种、小批量生产或新产品试制中尤为适用。若按夹具所适用的机床来分类，可分为车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具和其他机床夹具等类型。若按驱动夹具工作的力源来分类，还可以分为手动夹具，气动夹具，液压夹具，电磁和电动夹具等等。不顾一般多按夹具的使用特点和使用机床进行分类。4.2 机床夹具的组成 夹具的种类虽然很多，但是他们的工作原理基本上相同，一般有如下几个组成部分。（1） 定位元件 是用来确定工件再夹具中的位置的元件，它包括元件或元件的组合。（2） 夹紧装置 这种装置包括夹紧元件或其组合及动力源。其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因外力而破坏。（3） 确定夹具对机床相互位置的元件 此类的元件是为了用来确定夹具对机床工作台、导轨或主轴的相互位置。（4） 对刀导引元件 这类元件的共同作用是保证工件和刀具之间的正确加工位置。（5） 其他装置或元件 这类装置或元件主要有：为使工件在依次装夹中多次转位而加工不同位置上的表面所设置的分度装置，为了便于卸下工件而设置的顶出器；以及标准话了的连件元件等。（6）夹具体夹具体是夹具的基座和骨架。其他装置都安在夹具体上使之成为一个夹具的整体。当然上述的各组成部分，不是每个夹具都必须完全具备的。但一般来说，定位元件、夹紧装置、夹具体则是夹具的基本组成部分。4.2.1 专用夹具的组成（1）定位装置 这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支承钉、支承板、V形块、定位销等。（2）夹紧装置 它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振动。它通常是一种机构，包括夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）以及动力装置（如气缸、油缸）等。（3）对刀引导装置 它的作用是确定夹具相对于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、钻套、镗套等。（4）其他元件及装置 如定向件、操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件顶出装置、上下料装置等。（5）夹具体 用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。4.3工件夹紧的基本要求工件在定位后，因加工中还要受切削力、惯性力及工件自重等影响，将使工件产生位移或振动，破坏工件已有的正确定位，故必须用夹紧机构，将工件固定在定位元件上。在设计夹具时，确定夹紧方法一般与定位问题应同时考虑。夹紧方案通常需满足以下要求：（1） 夹得稳夹紧时不能破坏工件稳定的正确定位；夹紧机构的动作应平稳，有足够的刚度和强度。（2） 夹得牢夹紧力要合适，过小易使工件移动或振动，过大也会使工件变形或损伤，影响加工精度。此外，夹紧机构要有自锁作用，即原始作用力除后，工件仍能保持夹紧状态而不松开。（3） 夹得快夹紧机构应尽量简单、紧凑、操作时安全省力，迅速方便，以减轻工人劳动强度，缩短辅助时间，提高生产效率。为了达到以上要求，正确设计夹紧机构，首先必须合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用力（数量和位置）。4.4 夹具发展的趋势：夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。结 论这次设计使我能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践经验知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（油阀座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，培养了我的熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力，进一步培养了我的识图、制图、图表和编写技术文件等基本技能，为未来从事的工作打下良好的基础。 致 谢在这里，对于帮助我完成这次课程设计的同学和指导老师表示真诚的谢意。没有你们的帮助，我很难完成这篇课程论文，再一次表示我最真诚的谢意。 谢 谢！参考文献：1 李洪主编 机械加工工艺手册 北京出版社2 郑修本主编 机械制造工艺学 机械工业出版社3 刘友才，肖继德主编 机床夹具设计4 孟少农主编 金属机械加工工艺人员手册5 第一汽车制造厂职工大学编 机床夹具设计设计手册 上海科技出版社21
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