转动机械找中心课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,转动设备找中心,华润电力（锦州）有限公司,概述,转动设备在安装和检修工作中，轴系找中心是一个必不可少的重要环节。,两轴中心偏差愈小，对中愈精确，转动设备的运转情况愈好，使用寿命愈长。如果中心不好超过允许值可能造成设备轴承温度偏高、振动、轴瓦磨损等现象，严重威胁设备的安全稳定运行。,但两轴绝对准确的对中是难以达到的，对连续运转的机械要求始终保持准确的对中就更困难。各零部件的不均匀热膨胀、轴的挠曲、轴承的不均匀磨损、设备产生的位移及基础的不均匀下沉等，都是造成不易保持轴对中的原因。,概述,因此，在设计时规定两轴中心有一个允许偏差值，这也是机械在安装时所需要的。从装配角度讲，只要能保证联轴器安全可靠地传递扭矩，两轴中心允许的偏差值愈大，安装时愈容易达到要求。,找中心的目的就是通过一系列测量、计算与调整，最终使转动设备各轴的中心线在同一直线上，保证设备长时间安全稳定运行。,联轴器,转动设备轴与轴之间是通过联轴器（俗称对轮）来连接并传动扭矩的，轴系找中心一般也是通过联轴器来完成的。,联轴器一般分为刚性联轴器和挠性（半挠性）联轴器，刚性联轴器对于两轴间同心度的要求非常高，如汽轮机联轴器。挠性联轴器对同心度的要求相对较低，应用广泛。如套齿式、叠片式、蛇形弹簧式、爪式、弹性柱销式等。,中心偏差的几种情况,中心偏差的几种情况,找中心测量方法,找中心测量通常使用两种方法，即塞尺法和打表法。,塞尺测量法：,用塞尺测量联轴器外圆各方位上的径向偏差（圆差）和两半联轴器端面间的轴向间隙偏差（面差）。,1、优点：操作简单、直观,2、缺点：精度不高、误差较大；适用于转速较低、对中要求不高的找正安装,找中心测量方法,刀口尺+塞尺法,适用于对轮直径相同，且外圆、立面加工精度较高。,中心差=圆差=b,面差=a1-a3或a2-a4,a,b,找中心测量方法,桥规+塞尺法,适用于对轮尺寸不同（如一侧对轮带齿轮）及不适合打表测量的场合。,中心差=1/2(b1-b3),面差=a1-a3或a2-a4,a,b1,b3,找中心测量方法,打表测量法：通常指三表测量法，圆打一块表、面打两块表。,在测量一个方位上径向读数和轴向读数的同时，在相对的一个方位上测其轴向读数。即同时测量相对两方位上的轴向读数，可以消除轴在盘车时窜动对轴向读数的影响 。,1、优点：精度很高，适用于需要精确对中的精密或高速运转的机器，如汽轮机，离心式压缩机等。,2、缺点：在操作和计算上稍显繁杂。,找中心测量方法,打表（三表）测量法,中心差=1/2(b2-b4),面差=1/2(a2+a2)-1/2(a4+a4),注意：如果测面差的两块表打在对轮里侧，则面差结果与打在外侧刚好相反。,b1,b4,b3,b2,a1,a2,a3,a1,a3,a2,a4,a4,找中心测量注意的几个问题,找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器找中心时，表架应装牢，避免碰动，以保证测量的正确。,检查百分表表杆、表针灵活自由，量程够用。,在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。（在确保联轴器活动自由的前提下可用假销子连接）,每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90后进行；（目的是消除联轴器本身存在的瓢偏和晃动）,找中心测量注意的几个问题,联轴器盘动一周返回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。,采用塞尺测量时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片，间隙过大时，可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。,找中心测量结果需要二次结果相同才能确认，才能按此结果计算、调整。,测量记录是下一步计算、调整的主要依据，因此要求记录准确、规范清晰，如需标明打表位置、视图方向、测量时间、测量人、记录人等。,找中心测量记录格式内容,5.0,8.28,6.58,6.71,0,4.70,5.17,4.60,4.89,5.11,5.22,5.0,5.0,0,0.06,1.64,0,0,0.42,0.23,左,左,水泵,电机,视向,#8水泵找中心记录图,测量人： 赵锦祥记录人： 赵锦祥,找中心计算,A,B,C,O,D,E,F,H,M,P,L 1,L 2,找中心计算原理图,# 1,# 2,找中心计算,已知：对轮直径D，两轴承间距L2，第一轴承距对轮面距离L1，测得面差为X（上图为上张口）,可见要使面差X消失，移动#1或#2均可，但方向相反。调#1瓦需下降，调#2瓦需上移并且下移或上移量相等，即FE=DM。（上图）DME,EFD又ABC,DMEEFD，所以调整量,EF=DM=L2X/D,，也就是调整量=两轴承间距面张口/对轮直径。,由于调整面差X使对轮圆周变化，不论调#1或#2瓦均使圆周下降。调#2瓦（远瓦）对圆周变化为OH，因为：OHD,EFD ，所以：,OH=EFL1/L2,=调面差瓦移动数值较近轴承到对轮面距离/两轴承间距,调#1瓦（近瓦）时圆周下降为OP，因为：OPE,EFD,所以：,OP=EF（L1+L2）/ L2,=调面差瓦移动数值较远轴承到对轮面距离/两轴承间距,找中心计算,找中心重要的实用公式,X=EFD/L2 (1),即,无论在哪个瓦,加减垫片EF,影响张口相等,OH=EFL1/L2 （2）,即在,远瓦,加减垫片EF,对中心影响较小,OP=EF(L1+L2)/L2 （3）,即在,近瓦,加减垫片EF,对中心影响较大,口诀：近瓦调圆、远瓦调张口,找中心计算,立式泵找中心,立式泵找中心相对比较简单，如果园有偏差，偏差多少移多少就可以了；如果有面差则需加减垫片进行调整，调整垫片的厚度公式为x=mD/d ，其中X为加减垫片的厚度，m为测得的张口值，D为电机与泵的支撑面直径，d为对轮直径。如下图所示：,找中心计算,由图中三角形相似可知X/D=m/d,即X=mD/d,找中心调整,找中心调整原则,1、因为一个轴系可能有多根转子，所以轴系找中心调整要,通盘考虑，不能顾此失彼,。要采用最小的调整量、最容易实施的方案来调整。,2、调整时,先考虑张口再考虑圆差、先考虑上下再考虑左右。,3、轴系找中心的三个重要环节为,测量、计算与调整,，任何一个环节出现问题都将导致整个找正工作失败。,找中心调整,找中心调整注意问题,1、调整垫片数量不宜过多，一般不允许超过35片。否则影响调整的准确性。,2、调整垫片要求平整，不应有卷边、毛刺，否则应消除。有条件最好采用不锈钢垫片。,3、垫片加好后应检查电机四角是否落实；汽轮机轴瓦各垫块用塞尺检查应0.030.05不通过。,轴系找中心案例（一）,5.06,0,左,左,水泵,电机,视向,射水泵找中心记录图,5.12,5.14,5.18,5.08,5.12,5.12,5.28,0,0,0,0.03,0.07,0.05,0.06,轴系找中心案例（一）,计算如下：,1)如需消除上张口后脚应加垫EF=X*L2/D=0.051000/250=0.20,2)后脚加垫后导致中心降低了OH=EFL1/L2=0.20500/1000=0.10,3)因原始中心高0.03，所以中心实际低了0.07。所以前脚需加0.07后脚实加0.27,已知:D=250 L1=500,中心状态图,0.05,0.03,轴系找中心案例（二）,10月12日，我公司#3机组#1给水泵偶合器突然振动增大，泵组被迫停运。排除偶合器轴瓦烧损等其它因素，全面复查轴系中心发现电机与偶合器中心跑偏严重，原因是偶合器靠近电机侧地脚螺栓全部松动。中心复查测量结果如下：,5.0,8.28,6.58,6.71,0,4.70,5.17,4.60,4.89,5.11,5.22,5.0,5.0,0,0.06,1.64,0,0,0.42,0.23,左,左,电机,偶合器,结果：偶合器低1.64 偶合器偏右0.06 下张口0.42 右张口0.23标准：偶合器低0.34 偶合器偏左0.21 （张口0.05）,视向,电机偶合器中心记录,轴系找中心案例（二）,偶合器与给水泵中心复查结果如下：,4.8,4.98,4.86,5.11,0,4.96,5.13,5.06,5.15,4.97,4.87,4.89,5.0,0,0.12,0.09,0,0,0.20,0.14,左,左,偶合器,给水泵,结果：偶合器高0.09 偶合器偏右0.12 上张口0.20 左张口0.14标准：偶合器低0.25 偶合器偏右0.15 （张口0.05）,主泵偶合器中心记录,视向,轴系找中心案例（二）,偶合器,给水泵,电机,0.42,0.20,1.64,0.09,中心状态图,轴系找中心案例（二）,偶合器地脚加减0.10垫片对中心的影响,瓦,张口,园（远瓦）,园（近瓦）,电机-偶合器中心,调整偶合器瓦,0.038,0.03,0.13,偶合器-主泵中心,调整偶合器瓦,0.026,0.023,0.123,轴系找中心案例（二）,分析,：由上述记录图可知：偶合器与电机之间,偶合器低1.64,下张口042,；偶合器与主泵之间,偶合器高0.09,上张口0.20,；综合分析认为是偶合器位置跑了（电机与偶合器中心基本符合设计要求），首选电机不动,只调整偶合器,，实在调整不过来必要时考虑调整主泵。通过对状态图的综合认为：在偶合器的电机侧地脚加垫既,解决了偶合器低的问题也消除了下张口,，同时也解决了偶合器与主泵之间的中心偏差即,消除了偶合器高和上张口问题,。,轴系找中心案例（二）,如消除电机与偶合器下张口0.42需在电机侧加垫EF=X*L2/D=0.421070/410=1.09，因在近瓦加垫影响圆OP=EF(L1+L2)/L2=1.09(310+1070)/1070=1.40 ，即消除圆差1.40(原先1.640.34=1.30),对偶合器与主泵中心的影响：消除上张口X=EFD/L2=1.09275/1070= 0.28；消除圆差（远瓦）OH=EFL1/L2=1.09250/1070=0.25；,通过上述计算基本能够消除上下圆差及上下张口，左右圆差及张口暂不考虑(因为加垫后左右位置可能发生移动)，到时可以左右平移。,轴系找中心案例（二）,根据上述计算结果我们决定在偶合器电机侧地脚加1.0mm垫片，但当时是半夜，一时找不到1.0mm垫片，决定用3片0.35mm镀锌铁皮替代。加垫后复测中心上下圆差、面差基本符合设计标准，左右圆差、面差稍有偏差，经计算后左右移动了0.15mm，最后测量整个轴系中心基本符合设计标准，联对轮后试车振动达到正常。,轴系找中心案例（三）,通过找中心计算的三个公式及需找正轴系的几个参数（D、L1、L2），可以事先计算出加减一定数量的垫片（如0.10mm）对该轴系各个中心面差、圆差的影响，使找中心计算调整工作更加快速、简洁和方便。该方法尤其对轴系中转子数量相对较多的汽轮机转子找正更为实用。如华能北京热电厂#1汽轮机轴系参数及加减0.10垫片对轴系中心的影响如下图表：,轴系找中心案例（三）,祝大家工作愉快！,树立质量法制观念、提高全员质量意识。,11月-24,11月-24,Friday, November 29, 2024,人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。,07:56:26,07:56:26,07:56,11/29/2024 7:56:26 AM,安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。,11月-24,07:56:26,07:56,Nov-24,29-Nov-24,加强交通建设管理，确保工程建设质量。,07:56:26,07:56:26,07:56,Friday, November 29, 2024,安全在于心细，事故出在麻痹。,11月-24,11月-24,07:56:26,07:56:26,November 29, 2024,踏实肯干，努力奋斗。,2024年11月29日,7:56 上午,11月-24,11月-24,追求至善凭技术开拓市场，凭管理增创效益，凭服务树立形象。,29 十一月 2024,7:56:26 上午,07:56:26,11月-24,严格把控质量关，让生产更加有保障。,十一月 24,7:56 上午,11月-24,07:56,November 29, 2024,作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。,2024/11/29 7:56:26,07:56:26,29 November 2024,好的事情马上就会到来，一切都是最好的安排。,7:56:26 上午,7:56 上午,07:56:26,11月-24,一马当先，全员举绩，梅开二度，业绩保底。,11月-24,11月-24,07:56,07:56:26,07:56:26,Nov-24,牢记安全之责，善谋安全之策，力务安全之实。,2024/11/29 7:56:26,Friday, November 29, 2024,相信相信得力量。,11月-24,2024/11/29 7:56:26,11月-24,谢谢大家！,踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就未来。,11月-24,11月-24,Friday, November 29, 2024,弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。,07:56:26,07:56:26,07:56,11/29/2024 7:56:26 AM,安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。,11月-24,07:56:26,07:56,Nov-24,29-Nov-24,重于泰山，轻于鸿毛。,07:56:26,07:56:26,07:56,Friday, November 29, 2024,不可麻痹大意，要防微杜渐。,11月-24,11月-24,07:56:26,07:56:26,November 29, 2024,加强自身建设，增强个人的休养。,2024年11月29日,7:56 上午,11月-24,11月-24,追求卓越，让自己更好，向上而生。,29 十一月 2024,7:56:26 上午,07:56:26,11月-24,严格把控质量关，让生产更加有保障。,十一月 24,7:56 上午,11月-24,07:56,November 29, 2024,重规矩，严要求，少危险。,2024/11/29 7:56:26,07:56:26,29 November 2024,好的事情马上就会到来，一切都是最好的安排。,7:56:26 上午,7:56 上午,07:56:26,11月-24,每天都是美好的一天，新的一天开启。,11月-24,11月-24,07:56,07:56:26,07:56:26,Nov-24,务实，奋斗，成就，成功。,2024/11/29 7:56:26,Friday, November 29, 2024,抓住每一次机会不能轻易流失，这样我们才能真正强大。,11月-24,2024/11/29 7:56:26,11月-24,谢谢大家！,