精益生产成本改善实例分享课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,精益生产之 成本改善,昨天、今天和明天？,如何走出迷宫？,企业的运营目的,经营企业最主要的目的是为了赢利，,为了追求利润最大化。,制造产品？,创造利润？,提高售价,减少工资,压低原料价格,如何提高利润,利润,=,销售收入,成本,质量,售价,物流,制造,人力,材料,减少浪费,增加价值,怎么样才能够增加利润呢？,什么是精益生产,精益思想（,Lean Thinking,）的核心为,消除浪费,精益生产的终极目标就是“,零浪费,”,浪费,精益生产：不断消除浪费，以最小的投入（人力、物力、时间和空间），创造最大的价值，为客户及时提供质量最佳、成本最低和最好的产品。,顾客满意,社会满意,精益工厂,员工满意,高质量,低成本,短交期,多品种,安全,强意识,彻底的,5S,活动,全员参与的改善活动,准,时,化,生产同步化,生产均衡化,拉动看板,全面质量管理,TQM,防呆措施,&,自动停机,全面维修管理,TPM,工业工程,IE,一个流生产,.,精益生产体系构筑,自,働,化,什么是精益生产,精益生产的误区,追求表面、忘记根本,着重局部、丢失整体,”精益“,成本,什么是精益生产,精益生产,-,五个原则,Lean,Manufacturing,精益生产,Value,价值,站在客户,的立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程的一切活动,Flow,流动,象开发的河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,按需求生产,Perfect,追求完美,没有任何事物,是完美的,不断改进,降低成本， 改善质量， 缩短生产周期,什么是价值,按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格提供产品或者服务,根据顾客的需求定义价值,PCB,插装,搬运,波峰焊,检验,灌胶,QA,包装,运输,重工,工作过程,增值,非增值,必要的,非必要的,流动,减少,消除,插装,搬运,波峰焊,检验,灌胶,QA,包装,重工,什么是价值,动动脑,搭乘云霄飞车,对客户而言，哪些是具有附加价值！,排隊,爬升,俯衝,要,让,客戶满意，如何转换上述活动？,反思,-我们流程环节哪些不增值？,价 值 流,过 程,总装单元,过 程,焊接,过 程,冲压,成 品,原 材 料,传统思维中，我们总是从工厂内部来考虑，从原材料开始一直追踪到产品的完成来检查价值流。,也可以用价值流的方法来绘制业务过程。,价值流,价值流绘制,(VSM),是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的过程，包括物流，信息流和过程流。,Finished Goods,Assembly,Layout,Welding,Rolling 6-wk Forecast,Weekly Order,6 x / Day,PC & L,6-wk forecast,Daily,Level Box,DA1,DA2,DA3,C/O Time =,CT =,TAKT Time,3 Shifts,DT =,Scrap =,Stamping,0 Overtime,2 Shifts,Max Size,# Material Handlers,C/O Time =,CT =,TAKT Time,3 Shifts,DT =,Scrap / Rework =,C/O Time =,CT =,TAKT Time,3 Shifts,DT =,Scrap / Rework=,Small Lot,# Operators,Customer,X,pcs,/ month,Std Pack Qty,# Shifts,WIP =,WIP =,WIP =,Steel Supplier,Inv,.Time,Proc,.Time,TPc,/t = ?,? days,? days,? days,? days,? days,? days,? days,用生产,周期,来表现生产或服务的,物流，信息流,和,过程流,。,价值流,价值流（改善前）,价值流（改善后）,流动,未开发的河流,开发的河流,原材料 在制品 成品,供应商,L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产,/,采购,顾客,流动制造,/,精益生产,原材料,/,在制品,/,成品,流动,流动,流动,推动和拉动方式对比,生产,需求拉动,计划推动,(,看板,),生产,(MRP),许多现场的变化是,MRP,预料不到的,大批量,掩盖问题,产生浪费,缺少沟通,大概,/,预估,推动系统,小批量,车间可视化管理,减少浪费,良好的沟通,切实,/,及时的信息,拉动系统,生产一切我们万一要用到的东西,只在必要的时候生产出优质的,客户需要的产品,推动和拉动方式对比,后拉式系統,供應商,消費者,補充商品,使用產品,TOTE,目视化管理,拉式生产之生活案例,超级市场,/,成品超市,/,后补充式超市系統,Customer,Checkout,Customer,工廠,Warehouse,移動卡,生產卡,2,1,3,4,6,7,8,5,精益生产之成本改善,企业成本结构,人员，材料的,浪费,资金占用的,浪费,（库存）,（设备效率）,（人员效率）（质量）（库存）,精益生产之成本改善,精益生产之成本改善,只把,人或设备,的等待，看做,等待浪费,的情况较多,.,资材等待投入,或产品在工艺流程中处于,停止状态、,资材或产品,停滞在仓库的情况也是等待,浪费,等待浪费,因材料或作业的等待,或者闲暇时间而发生,等待浪费,对不起，请少等会儿.,还没 好吗？.,制造现场的七大浪费,加工本身的浪费,现在正做的作业是否真的,必要？为什么要这么做？,对作业进行反问。,作业一旦定下来，其本质的机能会被渐,渐遗忘，最后只剩下,“,作业,”,的行为。,可是要考虑在作业方法、环境、条件方,面是否在做必要以上的作业。,加工本身的浪费,制造现场的七大浪费,动作浪费,只靠手、脚、身体是,不能产生附加值,一天的作业并非都有附加值,大部分作业是移动，有附加值的,“,工作,”,只是一部分。不能直接产生附加,值的移动就是动作浪费。,机械设备的配置或部品和工具的,排列有误的情况下也会发生动作浪费。,动作浪费,制造现场的七大浪费,库存的浪费,利用库存回避工厂的,许多问题。,在这种意识下发生的。,不只是一般库存品还包括返工品,这是指材料、部品、组装品等物品处在,停滞,的状态。,除了仓库外，库存还包括,工程中、,工程间的返工品也是在库。,要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。,库存的浪费,制造现场的七大浪费,库存,爱你在心口难开,占用了流动资金。,造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。,增加仓库投资。,增加物料积压的风险。,掩盖了管理中的诸多问题。,交货期长,质量不稳定,验收时间长,计划不准,制造现场的七大浪费,作业的,MISS,会带来不良,不良发生会成为公司外的,Claim,（投诉）,增加检查员可以减少,Claim，,但,Claim,的减少并不意味着不良品减少了,要改善不良发生的原因,制造不良的浪费,制造不良的浪费,材料不良,加工不良,检查不良 等,制造现场的七大浪费,生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的,原因。,如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的,能力在不必要的时候生产不必要的产品和不,必要的量。,生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场,发生的问题，所以叫做浪费之根。,生产过剩的浪费,生产过剩的浪费,生产量超过市场,需求量而发生,不要再,生产啦,!,制造现场的七大浪费,与生产过剩有关的问题点,库存增加,经营负担,取放增加,人员增加,不良增加,生,产,过,剩,制造现场的七大浪费,搬运浪费,为储存、堆积在临时仓库,而进行的搬运所导致,由不合理的,Layout(,物流,工程,),和生产过剩,(,前后工程间,Unbalance) 、,库存等引起的不,必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、,物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差,等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划,伤等不良。,搬运浪费,制造现场的七大浪费,3,现原则,“,浪费发现基于意识的改变,.,没有思考的转变，就不可能发现浪费。,摈弃现有的想法、方式、基准。,3,现的原则,到现场，看现物，掌握现象。,浪费的发现,去现场,看现物,掌握现象,三现原则,一切都从这里开始的,“,三现主义,”,到现场去,观察现物,了解现实,信息只能传达事实的部分,内容。而且，有时候事实,会被添枝加叶。,将所有的资料都数,值化是很困难的。,信息往往会将事实夸,大，意味着有添枝加叶,的成分。,这里所把握的是现场主,义的不合格产品对策。,事实（真实）,信息,资料,浪费的发现,对每一个浪费作业反复问为什么,(Why?)，,从而查找浪费的根本问题,5-Why,的目的是以反复五次以上的疑问,寻找问题的根本原因,不是说必须要反复五次以上 ，而是说,反复到找出问题的根本原因为止,5Why,主义,浪费的发现,浪费的发现,计划,(P),1:,主题选定,2:,目标设定,3:,活动计划拟定,4:,现状把握,5:,要因分析,6:,对策拟定,7:,对策实施及检讨,8:,效果确认,9:,标准化,10:,检讨及今后计划,实施,(D),确认,(C),处理,(A),七大浪费之改善流程,解决问题的步骤,彻底调查现状（现状分析，现场主义的,QC,，活用,QC7,种工具）,整理问题的效率化（定义不合格品，数值化）,重点管理（,ABC,分析，帕拉图分析）,把握现实状况,在现场迅速采取行动,把握引发问题的不均衡状况,问题的具体调查（,4M+1E,，,3MU,超负荷的人员或设备、浪费、不均衡）（,5W,、,5W1H,）,活用简单的手法（用,QC7,种工具、,IE,手法）（用,IT,系统）,查明原因,活用经验、判断力和智慧,集体创造性思考（,5W1H,）,改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化）,根据现实上能实现的东西制订方案（,4M+1E,，,5S,）,制订对策、方案,实施事项、目标日期、实施负责人,公布不合格品对策实施计划表,测试,事前准备实施,立即实施对策,除了达到改善目标外，还有相乘效果,结果谁都能明白（做成图表）,结果用金额表示,注意比较结果（绝对比较、相对比较）,伴随着结果产生的需要引起的注意点（安全方面、经济方面、人类工程学方面）,如果没有效果，迅速反馈,结果、效果,维持实施有效的成果,监督人员、作业人员可以准确无误地操作的系统（标准化、预防错误）,维持,设定问题减少目标,可以在现状分析、查明原因的阶段进行修正,原因不明,时间上有空余,坚持不懈地反复这些步骤,没有对策,时间上没有空余, 整理事情经过,拥有强烈的问题意识,实施不顺利,坚持不懈地反复实施，直到出现结果,把握现实状况,产生效果时,整理结果,制订对策,查明原因,发生问题,没有产生效果时,反馈,现象,查明原因,对策,处理,效果,维持,迅速地,迅速地,迅速地,迅速地,CASE1.,产出增加,/,投入不变,:,需求,供应的情况,CASE2.,产出一定,/,投入减小,:,需求,供应的情况,成本改善之生产性提升方向,作业者效率结构图,总工时,(,在册,+,追加工时,),作业工时,实动工时,标准工时,休息工时,流失工时,作业者,流失工时,实动率,实动工时效率,作业工时效率,总工时效率,效率,结构图,LOSS,种类,等待,LOSS,更换,LOSS,故障,LOSS,编制,LOSS,不良,LOSS,熟练度,/,懒惰,LOSS,其他,LOSS (,准备,调试等,),日报记录管理,日报,不记录,作业者流失工时,: Performance LOSS,1.,作业者,(MAN),成本改善之生产性提升方案,设备效率结构图,运作时间,工作时间,(,负载时间,),稼动时间,实稼动时间,计划停止,停止,LOSS,性能,LOSS,时间稼动率,性能稼动率,设备综合效率,(,生产综合效率,),设备使用效率,效率,结构图,LOSS,种类,等待,LOSS,更换,LOSS,故障,LOSS,空转,瞬间停止,速度低下,其他,LOSS (,准备,调试等,),日报上 记录管理,日报上 不记录,不良,LOSS,价值稼动 时间,良品率,2.,设备,(MACHINE),成本改善之生产性提升方案,资材效率结构图,投入数量,作业数量,良品数量,标准量,材料,LOSS,工程,LOSS,设计,LOSS,工程效率,设计效率,材料综合效率,效率,结构图,LOSS,种类,不良,LOSS,产品生产时由设计,制造方法,材料技术部门发生的,LOSS,日报上记录管理,日报上不记录,材料效率,由制造现场的失败、失误,发生的,LOSS,(,资材,操作,时作业失误,),3.,材料,(MATERIAL),成本改善之生产性提升方案,合格产品,不合格产品,不合格产品,上限,下限,规格,所谓不合格是因为,4M+1E,有不一致的地方,4M+1E,没有不一致的地方,-,（注）即使是合格产品，也有很多不一致,入口,出口,眼睛容易看到,4M,作业人员（,Man,）,作业方法（,Method,）,原材料和零部件（,Material,）,机械设备（,Machine,）,环境,眼睛不容易看到,用,4M+1E,制造产品,产品质量不一致是因为,4M+1E,不一致,不合格产品产生是因为产品质量参差不齐,因果关系,产品,调查出口和入口的,对于产品质量不一致的思考,规格,颜色浓,颜色淡,不合格,成本改善之品质提升方案,少,品种,大,量,少,回,运送,物流供给的,Lead Time,长物流信息的不顺畅,多,品种,小,量,多,回,运送,Lead Time,短，物流信息容易的反面,，,材料包装的,多,品种化会引起过多的包装,空间,多,品种,中,量,多,回,运送,物流供给的,Lead Time,短,物流信息容易,成本改善之物流提升方案,符号,名称,內 容,E,取消,(,Eliminate),在经过了,“,完成了什么,”“,是否必要,”,及,“,为什么,”,等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消,C,合并,(,Combine),对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的,R,重排,(,Rearrange),经过取消、合,并后,，可再根据,“,何人,”“,何处,”“,何时,”,三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序,S,简化,(,Simplify),经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及,设备,，以节省人力、时间及费用,成本改善之流程优化方案,作业改善报告书,改善者： 部门：,线长,同意,改 善 题 目,Line,Model,改善前简图,改善后简图,问题点：,效果：,改善分类,品质向上,缩短,S.T,作业性提高,工具改善,设备改善,成本节减,5S,容器改善,其它,改善前的传送动线,改善后的,传送动线,优秀案例（工场布局,),用意大利面图绘制现况资料传送动线,资,料传送的距离从,462,英尺改善到,47,英尺,提升了跨部门的沟通效率，快速回应客戶需求,改善前的布置,改善后的布置,优秀案例（工场布局,),优秀案例（,5S),优秀案例（,5S),优秀案例（,5S),优秀案例（,5S),优秀案例（,5S),当你打开门时，烘干机立即停止,优秀案例（防呆,),优秀案例（快速换模,),视频,1,视频,2,1.,抛弃保守的观念,.,2.,想一些可行的方法,.,3.,不要找借口,要否定不良现象,.,4.,不必追求完美,只要求,50,分也好,主要是立即执行,.,5.,是错误的就立即改正,.,6.,首先进行不花销的改善,.,7.,穷则变，变则通,.,8.,不良原因要反复问,5,次“为什么,?”.,9.,不要一个人的“知识,”,而要十个人的“智慧”,!,10.,改善是无限的,.,1.“,我都不行，你能行？” 耻笑的话,2.“,我不知道”没有责任心的话,3.“,那是不行的”否定性的话,4.“,你懂什么”蔑视的话,5.“,我忙，没时间”找借口的话,6.“,好好的换什么”无事安逸主义的话,7.“,这程度就可以了”妥协的话,8.“,下次再做”推迟的话,改善创新从思想改变,改变从一点一滴做起,1.,从我们工作实际出发，去发现我们身边不合理的问 题点，并做出相应改进措施。,2.,每个学员至少提供一份改善方案，组长或上级领导 审核，若改善方案有效，则提交,3S,秘书处，顾问最 终进行评比。（每组最优,5,个名额）,3.,提交时间下周六下班之前完成。,