膜式壁制造及检验工艺

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,膜流车间员工及检验员,标准、质量要求培训交流会,组织部门质管部,生产服从于安全，质量也同样服从于安全。,任何品质的获得都是在安全的前提下取得的。,我们必须对每一起安全事故心存敬畏。,希望每一位从事一线生产工作的同事兄弟能时刻保持高度的警惕，保护好个人的人身安全。,膜式壁的分类及作用,水冷壁可分为光管式、膜式、销钉式几种,水冷壁的作用如下：(1)水冷壁是吸收燃料室火焰的高温辐射热，使进入水冷壁的水蒸发成饱和蒸汽。(2)保护炉墙。水冷壁是四周敷设，隔开燃烧室与炉墙、防止炉墙被烧坏，同时防 止炉墙 结焦以及焦渣对炉墙的危害。(3)简化炉墙结构，便于安装。,膜式壁的制作要求,引自JB/T 5255-91,焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格的焊工（或焊接操作工）进行；采用高频焊焊制鳍片管的操作工作应由熟练的专门人员进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。,个别鳍片管（屏）上的缺陷的返修应有合格焊工用手工电弧焊按经评定合格的返修焊接工艺进行修补。,鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤,膜式壁的焊接质量要求,比较典型的修磨焊缝时导致的母材磨损现象,管屏因机器组焊时由于种种原因形成的拉压痕也是不被允许的。如：,管子壁厚较薄组焊时形成的拉压痕；因拘束模同心度不够导致的拉压痕；因扁钢不平整造成的等,鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔，夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许有规则的被挤压出的金属（或毛刺）存在）。,比较典型的膜式壁未熔合现象,焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、弧坑等缺陷。,扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。,气孔，焊缝不连续,夹渣及焊缝表面弧坑,焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共咬边总长度不大与管子长度的25，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。,典型管子侧咬边。造成咬边的原因主要为焊接参数与焊接速度不匹配，弧坑未及填满以及焊条与焊道的角度不对造成。通过合理的焊接方法完全可以避免产生咬边,鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂纹、漏焊和贯穿性气孔，焊缝咬边深度不得大于1.0mm，一般性气孔应符合表2规定。,纵向拼接焊缝指的是扁钢与扁钢之间的拼接焊缝,此条焊缝焊接位置较容易，影响焊接质量的主要是装配工序不合格造成的。如气割后飞溅未清理干净就开始焊接，装配间隙过大等,鳍片中心与管子中心的偏移,e,与倾斜,a,（单项或叠加值）不得超过,1.5mm,鳍片管（屏）制造尺寸偏差的要求,鳍片管的宽度偏差为,t(+3,-1.0),鳍片管的直线度每米不大于2.0mm，且全长范围内不超过6mm,鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm，且全长范围内不大于6mm（当鳍片管双相旁弯时，则应为二个方向旁弯绝对值之和）,长度小于9m的鳍片管管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm；长度大于或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm,管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm,此段距离即为图示鳍片管节距,管屏宽度W的允许偏差为每1m不得超过3mm。而总宽度偏差不大于6mm；管屏长度L的允许偏差为L（+3.0，-2.0mm）,管屏的旁弯度f的允许偏差：当单向旁弯时f6mm；当双向旁弯时，则f1+f26mm,管屏的对角线差L1-L2不得超过5mm,管屏上各类门孔的标高h1、h2等的允许偏差为15mm,管屏横向弯曲的允许偏差值g不大于6mm,膜式壁制作中的注意问题,成排弯必须放样,管端立体弯头必须靠模检查，以确定其角度以及方位的符合性,销钉的焊接必须避开膜式壁管子对接环焊缝。对于掉落的销钉，管子表面弧坑必须用电弧焊补焊。,水冷壁的制作中，必须明确图纸对于左右件的要求,膜式壁管端筋板切割时，应避免管子严重割伤现象，管子壁厚损伤小于管子壁厚的10%,此处最易因管子母材割伤未发现而导致水冷壁工作状态下爆管,油漆工在最后油漆完成后应将,每片图号移植到管片上，图号,必须清晰可见。,膜式壁管片图号标注处,膜式壁单根鳍片焊后必须保证平,直，直线度每米不大于2mm。,工序报验：膜式壁的制作班组在划线、开孔、装配定位、弯管放样、产品水压前等工序时必须报验，经车间检验员确认合格方可流入下道工序。报验流程如下：,车间制作班组自检合格，填写工序报验单至车间检验员,车间检验员对于该工序质量作出合格与否的判定,工序合格可流入下道工序,工序不合格，车间检验员于报验单上填写不合格项，并作出返修、让步、报废 等判定意见,车间返修后需重新报验,直至报验合格方可流入下道工序,