本铃车业异常处理流程课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,异常处理流程,问题处理流程,(8-D,模式,),何为,8D ?,8D=,八个问题处理步骤,.,它是处理问题的一种优先级,同时亦是处理问题的主要内容,.,也就是必须按照,8D,所陈述的方式解决问题,.,问题处理流程,(8-D,模式,),8-D,的内容,:,1-D.Use Team Approach:,确定处理问题的小组成员,.,2-D.Describe The Problem:,描述问题内容,.,3-D.Containment Plan:,阻止问题继续发生的临时对策,.,4-D.Describe The Root Cause:,描述问题的根本原因,.,5-D.Permanent C/A Plan:,永久性改善行动计划,(,永久对策,),的下达与执行,.,6-D.Verification Of Effectiveness:,确认改善对策之有效性,.,7-D.Prevent Recurrence:,预防再发生之措施,.,8-D.Congratulate Your Team,Case Close:,结案小组会议,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤 一,.,确定处理问题的小组成员,.,1.,召集有关人员成立小组,.,2.,决定小组成员负责事项,.,3.,确定主要负责人,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤二,.,描述问题内容,.,1.,先定义问题,.,2.,描述内容应包含,-,必要的产品数据,不良率,以,5W1H,形式表现,.,注意以数字表示状况,使用共通述语说明情形,.,3.,不可将问题与现象混淆,.,4.,小组成员都能充分了解,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤三,.,阻止问题继续发生的临时对策,.,1.,依问题内容布置防止不良流出的临时对策,.,2.,临时对策必须考虑下列之影响,:,不良检出能力,.,成本,.,交期,.,不可引起其它不良,.,3.,对策必须立即生效,负责人必须指定清楚,.,4.,以,5W2H,之形式详细说明,相对应的产品,追溯方式亦须告知,.,问题处理流程,(8-D,模式,),5W2H提,问技术：,Why?,为何这样做,有无必要?,What?,目的是什,么?,Where?,哪里做?有,无更合适的地方?,When?,时间安排好不好?,Who?,谁来做?几个人做?,How to do?,这样做法有沒有更好的?,How much?,这样做的成本多少?,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤四,.,描述问题的根本原因,.,1.,对差异做原因分类与分析,.,2.,找出最有可能的原因,.,3.,以数据说明前因后果,.,4.,一般根本原因都是存在于系统和程序中,所以要分别详细叙述,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤五,.,永久性改善行动计划,(,永久对策,),的下达与执行,.,1.,永久对策就是针对根本原因,在系统与程序中所采取的改善措施,.,2.,以,5W1H,之形式详细说明,相对应的产品追溯方式亦须告知,.,3.,永久对策必须有文件化,标准化来支持,.,4.,永久对策必须考虑下列之影响,:,不可导致其它问题发生,.,临时对策将因永久对策的执行而停止,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤六,.,确认改善对策之有效性,.,1.,有效的对策就是能使问题不再发生的对策,.,2.,有效性的确认首重数据,让数字说话,.,3.,临时与永久对策之确认内容略有不同,临时对策注重制程与产品的实际表现,.,4.,临时对策应一直被执行,直到永久对策有效为止,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤七,.,预防再发生之措施,.,1.,考虑改善对策执行面的扩大,.,2.,最终改善对策,(,预防措施,),的研究是为使相同问题,能在作业源头被稽核出,.,问题处理流程,(8-D,模式,),步骤八,.,结案小组会议,.,1.,由主要负责人召集,.,2.,最终处理报告完成,.,3.,小组成员认同效果确认结果,以及预防措施执行,.,问题处理流程,(8-D,模式,),8-D,的成果：,8-D,首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对策执行,都希望集众人之智,完成众人之事,.,8-D,特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最终处理过程中,对预防工作做要求,.,8-D,的内容都是运用,QC,七大手法、问题分析模式、统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被执行,.,8-D,依其步骤可设定处理成员与检核时限,对权责与效果确认,是可以被严谨安排的,而且有利于追踪,.,本铃车业生产运作流程,产品销售订单,物料查核,（物控）,部装生产计划,（前制程调度）,主生产计划拟制,（装配调度）,物料申购,工艺评估,产能评估,进料检验,生产前准备（部装车间）,辅助材料点检,生产设备点检,工装辅具点检,量、检具点检,技术资料点检,生产领料,入库物料仓,完工报检,成品检验,成品检,验标准,入 库,入库成品仓,不合格品处,理通知单,订单评审,纠正预防措施,资料存档,批 退,重 工,分 选,特 采,N,N,设 备,人 员,物料查核,（物控）,厂商来料,制程检验,N,N,N,委外烤漆,供应商,N,生产前准备,（装配车间）,辅助材料点检,生产设备点检,工装辅具点检,量、检具点检,技术资料点检,生 产,N,进料检,验标准,资料存档,不合格品处,理通知单,资料存档,制程检,验标准,部件生产,何谓生产异常,生产异常是指造成生产制造部门停工或生产进度延迟的现象，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时；,1.,计划异常,因计划临时变更或安排失误导致的生产异常,;,2.,物料异常,因物料供应不及时,(,断料,),、物料品质问题等导致的生产异常,;,何谓生产异常,3.,设备异常,因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常,;,4.,品质异常,因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常,;,5.,产品异常,因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常,;,6.,电气异常,因电、气等导致的生产异常,生产异常处理报告,发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填写,生产异常处理报告,；,生产异常处理报告,样表如下,生产异常处理报告,单位：日期：编号：,异,常,现,象,立,案,分,析,异常类别：,质量设备人员,物料,技术数据,其它,主管,班别班长,订单编号,制令编号,机型,/,品名,异常时间,年月日时,分,时分,合计,分钟,总数,异常内容（必要时图示）：,应急处理：,料号,品名,处理人工数,时间,(,分钟,),每人工时间,工资率,金额,责任单位原因分析及对策制定,异常原因分析（原因分析说明,or,要因分析图）,责任单位,：,主管：承办：,应急对策,:,完成时间,:,主管,:,承办,:,再发防止,:,完成时间,:,主管,:,承办：,责任厂部,主管意见,厂部主管签名,:,最后效果,确认实施,效果确认,意见：,主管,:,承办,:,表单编号,:DF7-001-01,生产异常处理报告内容,1.,生产批号,填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制令号,2.,生产产品,填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号,3.,异常的发生单位,填具发生异常的制造单位名称,4.,发生日期,填具发生异常的日期,5.,起止时间,填具发生产异常的起始时间、结束时间,生产异常处理报告内容,6.,异常描述,填具异常发生的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述,7.,停工人数、影响度、异常工时,分别填具受异常影响而停工的人数、因异常而导致时间损失的影响度,8.,临时对策,有异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施,9.,填表单位,由异常发生的部门经办人员或主管填写,10.,责任单位对策（根本对策）,由责任单位填异常的处理对策,生产异常的处理流程,1.,异常发生时，发生异常的部门（主要为制造部门）主管应立即通知相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级；,2.,异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响；,3.,异常排除后，由异常发生部门填写,异常处理报告,转责任部门；,生产异常的处理流程,4.,责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将报告拷贝留底后退回异常发生部门；,5.,异常发生部门收回,异常处理报告,后，原件部门存档，拷贝送生管办；,6.,主管部门保存,异常处理报告,作为生产进度管制控制点，并为生产计划的调度提供参考；,7.,生管办应对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。,注,:,整个流程涵盖了,PDCA,管理循环及纠正预防的管理理念,部门责任的判定,开发部：,1.,未及时确认零件样品,;,2.,设计错误或疏忽,;,3.,设计的延误,;,4.,设计临时变更,;,5.,设计资料未及时完成,;,6.,设计需要修改,设计人员未得到相关负责人的确认就安排生产,;,7.,其他因设计开发原因导致的异常,;,部门责任的判定,生管办：,1.,生产计划日程安排错误,;,2.,临时变换生产安排,;,3.,物料进货计划错误造成断料而停工,;,4.,生产计划变更未及时通知相关部门,;,5.,生产指令未发出,;,6.,其他因生产安排、物料计划而导致的异常；,部门责任的判定,采购部：,1.,采购下单太迟导致断料,2.,进料不全导致断料,3.,进料品质不合格；,4.,厂商未进货或进错货,;,5.,未下采购单；,6.,虚报到货消息；,7.,其他因采购业务疏忽导致的异常,;,部门责任的判定,物料仓：,1.,料帐错误；,2.,备料不全；,3.,物料查找时间太长；,4.,物料发放错误；,5.,未及时对厂商来料入库上帐；,6.,其他因仓储管理疏忽导致的异常,;,部门责任的判定,生产部（部装、成品组装）：,1.,工作安排 不当造成零件损坏；,2.,操作设备仪器不当造成故障；,3.,作业未依标准执行造成异常；,4.,效率低下造成生产不均衡（成品组装停工待料）；,5.,流程安排不畅造成停工；,6.,设备保养不力；,7.,其他因工作疏忽导致的异常；,部门责任的判定,工艺部：,1.,工艺流程或作业标准不合理；,2.,技术变更失误；,3.,工装辅具设计失误,;,4.,工装辅具制作失误,;,5.,工装辅具设计、制作未及时完成；,6.,其他因工作疏忽导致的异常；,部门责任的判定,品管部：,1.,检验标准、规范错误；,2.,进料检验合格，实际不良率超出允收标准；,3.,进料检验延迟（未及时完成）；,4.,制程检验漏检,;,5.,制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现,;,6.,其他因品质工作疏忽导致的异常,;,部门责任的判定,1.,特殊情况应依具体的情况进行责任的划分；,2.,有两个以上部门责任所致的异常依责任主次划分责任；,3.,外部责任单位的跟踪以内部与之相关的责任部门负责跟催根本对策的制订及实施结要的确认；（如采购部、物料仓等部门责任由生产办负责,异常处理报告,的转送、回收、判定根本对策的可操作性、执行结果的检核）,责任单位,异常分类,异常处理报告,资料统计存档,汇同责任部门研讨,临时措施并执行,发生异常,异常排除,计划异常,物料异常,设备异常,产品异常,品质异常,PMC,采购部,生产部,机电部,开发部,技术部,技术部,品管部,PMC,追踪结果,内容总结,异常处理流程。1.依问题内容布置防止不良流出的临时对策.。这样做法有沒有更好的。4.一般根本原因都是存在于系统和程序中,所以要分别详细叙述.。步骤五.永久性改善行动计划(永久对策)的下达与执行.。1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与程序中所采取的改善措施.。2.以5W1H之形式详细说明,相对应的产品追溯方式亦须告知.。3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.。2.有效性的确认首重数据,让数字说话.。4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有效为止.。2.最终改善对策(预防措施)的研究是为使相同问题,能在作业源头被稽核出.。3.小组成员认同效果确认结果,以及预防措施执行.。8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被执行.。因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的生产异常。表单编号:DF7-001-01。填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。PMC追踪结果,