精益生产概况介绍

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,精益生产简介,讲师：饶利军,Lean Production,目录,精益生产的诞生,精益生产的基本思想,精益生产的,12,个工具,精益生产的起源和历史,什么是 精益生产,?,精益生产的发展历史,1985,年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上,14,个国家的专家、学者，花费了,5,年时间，耗资,500,万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production,“,精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,美 国,丰 田,1896,年杜里埃兄弟制造并销售了,13,辆四轮汽车,1908,年共有,485,家汽车制造商,1914,年福特汽车实现了汽车流水线生产,1928,年通用公司雪佛兰汽车年产量达到,120,万辆,1896,年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”,1930,年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机,1933,年在丰田自动织机制作所设立汽车部,1936,年丰田,AA,型轿车初次问世,1937,年丰田汽车正式成立，产量只有,4000,辆,美国和丰田汽车生产历史比较,整整落后,40,年,美 国,丰 田,1950,年美国工业劳动生产率是日本的,8,9,倍,每年人均生产汽车,11.5,辆,1950,年汽车制造业的差距至少相差,10,倍,每年人均生产汽车,54.6,辆,美国和丰田汽车生产历史比较,32,年后,1982,年,1973,年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机,第一次石油危机,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,观看日本丰田某零部件工厂,VCD,，该厂建厂大约,40,多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到,3PPM,超过了,6,。,试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？,案例分析一,通过丰田工厂生产现场的分析探究,TPS,的奥秘,企业教育、开发、人力资源、,5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化,LCIA,设备的快速切换,SMED,设备的合理布置,LAYOUT,标准作业,作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT,生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（,IE,）,精益生产又被称之为,不做无用功的精干型生产系统,，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,精益生产的发展历史,企业在市场（,WTO,）环境下的竞争要点有哪些？,质量,建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。,交货速度,从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,成本,为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。,企业在市场（,WTO,）环境下的竞争要点有哪些？,对需求变化的应变能力,在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。,品种柔性,企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度,企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。,精益生产追求的目标,一、基本目标,工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，,最大限度地获取利润,就成为精益生产的基本目标。,二、终极目标,精益求精，尽善尽美，永无止境地追求,“七个零,”,(1)“,零”转产工时浪费,(Products,多品种混流生产,),(2)“,零”库存,(Inventory,消减库存,),(3)“,零”浪费,(Cost,全面成本控制,),(4)“,零”不良,(Quality,高品质,),(5)“,零”故障,(Maintenance,提高运转率,),(6).“,零”停滞,(Delivery,快速反应、短交期,),(7).“,零”灾害,(Safety,安全第一,),生产方式发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化,批量生产,大规模,批量生产,工匠,单件生产,低产量,高技术工人,大批量同品种,刚性设备,生产按照工艺,集中分类,生产按照产品,集中分类,质量稳定,生产效率高,注重员工技能,建立在同步化批,量生产基础上,强调降低生产反,应周期和库存,强调资产和资源,的利用率,强调客户需求,零缺陷,整个价值链和,供应链的协调,反应,精益概念在非,生产领域及整,个供应链中普,及,特性,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,工艺,劳动力,协作厂关系,产量,产品品种,三种生产方式特性比较,特性,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,工艺,简单，利用非标准的零部件，通用工具设备,复杂，应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间与钱,高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品,劳动力,高度熟练技术工人,非常熟练的设计人员，非熟练与半熟练的可更换生产工人。每人有单一的任务。,团队组织，多面手工人，不仅可操作多台、多种设备，还可以做简单维修，人人对产品负责，工人参与管理。,协作厂关系,与用户和协作厂关系密切，大多数协作厂位于一个城市,松散关系。在总装厂内有大量库存，以便在协作厂发生变化时使生产连续进行,与用户第一层协作厂关系密切，共同开发，应用准时化送货系统，尽量靠近协作厂与用户。,产量,非常低,极高,极高,产品品种,非常宽，产品按照用户的特种要求制作。,标准设计，品种少，变形少,大大增加变型产品的范围,三种生产方式特性比较,制造业的历史,福特生产系统,生产线大量生产,大批量标准化产品,工人掌握单一技术,丰田生产系统,(TPS,),JIT,生产,(,按客户需求品种和数量准时生产,),拉动生产,强调生产数量和库存数量与市场匹配,按照客户需求定制产品,制造业的历史,TPS,竞争优势,满足不同的市场需求,能提供给客户,他们所需要的,在他们需要的时候,以他们乐意接受的价格,1,、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、核心思想,2,、理解掌握什么是真正的生产效率,10,人生产,1000,件,改善一：,10,人生产,1200,件,改善二：,8,人生产,1000,件,怎样理解这两种改善？,讨论分析一,1,、精益生产始于发现和消除浪费，同样也,终止于发现和消除浪费,2,、自身改变是实现改善最重要的,3,、持续改善，改善永无止境,4,、想到了立刻付之行动,5,、全员参与，团队精神,讨论分析一,精益生产的基本思想,22,用尽善尽美的价值创造过程,从概念到投产的设计过程,从定货到送货的信息过程,从原材料到产品的转换过程,全生命周期的支持和服务过程,为用户提供尽善尽美的价值,1.,精益企业的基本目标,23,用最终用户的观点确定,价值,Value,识别每个产品族的,价值流,Value Stream,使产品,流动,Flow,起来,由客户,拉动,Pull,企业的行为,整个企业趋于,尽善尽美,Perfection,2.,精益思想,5,项基本原则,24,丰田生产方式的许多方法,（,5S/6SIGMA/JIT/TQM/TPM/3P/,供应商关系,/,客户关系,/,雇员关系）仅仅是作业层面、或者是政策层面的改进，在新的经济环境中的作用和意义并没有充分发掘出来,精益思想在理论上的进步是：,客户的价值观和客户拉动,企业的过程观而不是资产,/,技术,/,组织,/,部门观点,价值流的流动,人,/,技术和管理的集成,形成新的企业结构模型,丰田的许多方法是精益制造的技术支持而不是本质,精益思想和丰田生产方式,25,通过,重新定义价值,识别价值流,让产品和信息在客户的拉动下流动起来,经过反复的循环，让价值流动得更快，更能暴露隐藏在价值流中的浪费和阻力，更易于排除这些阻力。使人们的工作更趋于完美。,经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界。,精益思想的总结,精益生产的,12,种工具,对付浪费的工具和实践长期以来人们采用下面约,12,种精益制造的基本技术工具和实践来控制或消除某些种类的浪费。请注意这并不是份详尽的清单，清单中的各项也不是按照重要程度来排序的。,7S,这里要讲到的第一种实践源自产生精益制造的同一个日本系统。,7,S,是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更有条理更有效率的工作空间,另外关注营造安全的工作场所。,7S,的基本原理是清洁的工作空间会提供更安全更有利于生产的环境同时促进优良商业道德与行为。这五个以“,S,”为开头的词是员工的行为准则，员工必须遵循这些准则以创造一个适合精益生产的工作环境。第一个词，整理（日语,seiri,）指区分需要的及不需要的物品，并将不需要的物品移走。第二个词，简化、整顿或者分类清理（日语,seiton,）意为将物品整洁地排列待用。擦亮、清扫或擦洗（日语,seiso,）指的是清扫工作区，确立所有权和责任，同时标准化、系统化或日常化（日语,seiketsu,）意为将上述努力像清单那样标准化，将上述整理、简化、擦洗的三项原则在日常基础上执行。最后是保持（日语,shisuke,），就是总是遵循前四项,S,以形成遵守纪律的文化，不断重复,5S,原则直至其成为员工生活的一部分。,视觉控制（可视化管理）,就工具而言，精益制造重视大量运用视觉控制以方便操作员的工作同时避免错误。视觉控制要求整个工作空间都要设立明显而直观的标志，让每个雇员都能立刻知道目前在进行什么，了解进度，清楚看到什么做的对，哪里出了问题。典型视觉控制机制包括警报信号、停工标签、标志、以不同色彩区分的记号。举个例子如安灯（,andon,），采用电子显示板提供可见的工位状态及信息以协调与工作中心相关的各种努力，信号灯绿色（表示“运转”），红色（表示“停止”），黄色（表示“注意”）。视觉控制的主要好处是简单直观，员工能迅速了解流程是否正常运行。,标准化工作,知道要执行什么步骤和知道该步骤运行正常，两者都是同等重要的。为了确保实现产品质量级别、一致性、有效性及效率，有必要采用写成文件的分步骤流程或者标准作业程序