十四种常用质量管理工具

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,*,*,十四种常用质量管理工具,5W3H8D/5C,报告,QC,旧七大手法,QC,新七大手法,IATF16949,五大核心手册,10S/,五常法,7M1ESPC,八大判异准则,/,三大判稳原则,ISO,知识总结,IE,七大手法,RoHS,符合性十步曲,SMART,管理原则,SWOT,分析,二八法则,目录,5W3H,思维模式,What,，,Where,，,When,，,Who,，,Why,，,How,，,How much,，,How feel,(1)Why,：为何,-,为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）,(2)What,：何事,-,什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）,(3)Where,：何处,-,在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？,(4)When,：何时,-,什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）六西,(5)Who,：何人,-,谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？,(7)How much,：何价,-,成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？,概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？,也就是：要明确工作,/,任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。,再加上工作结果（,how do you feel,）：工作结果预测，就成为,5W3H,。,(6)How,：如何,-,如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？,5W3H,思维模式,8D/5C,报告,（一）,8D,报告：,D0,：准备，紧急反应,D1,：成立改善小组,D2,：问题描述,D3,：临时处理措施,D4,：根本原因分析,D5,：制订永久纠正对策,D6,：实施,/,确认永久措施,PCAD7,：防止再发生,D8,：结案并祝贺,（二）,5C,报告：,5C,报告是,DELL,为质量问题解决而提出来的，即五个,C,打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。为了书写更优良的,5C,报告，需要遵守“,5C”,准则：,C1,：,Correct,（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；,C2,：,Clear,（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；,C3,：,Concise,（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；,C4,：,Complete,（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；,C5,：,Consistent,（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。,8D/5C,报告,QC,旧七大手法,鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（,Characteristic Diagram,）：鱼骨追原因）。,(,寻找因果关系,),层别法,Stratification,：层别作解析。,(,按层分类,分别统计分析,),柏拉图（排列图）,Pareto Diagram,：柏拉抓重点。,(,找出“重要的少数”,)b,查检表（检查表、查核表）,Check List,：查检集数据。,(,调查记录数据用以分析,)7,散布图,Scatter Diagram,：散布看相关。,(,找出两者的关系,),直方图,Histogram,：直方显分布。,(,了解数据分布与制程能力,),管制图（控制图）,Control Chart,：管制找异常。,(,了解制程变异,)-,QC,新七大手法,关系图法（关联图法）,KJ,法（亲和图法、卡片法）,系统图法（树图法）,矩阵图法,矩阵数据分析法,PDPC,法,(Process Decision Program Chart,过程决策程序图法,),或重大事故预测图法,网络图法（又称网络计划技术,法或矢线图也叫关键路线法）,IATF16949,五大核心手册,FMEA,（潜在失效模式及后果分析）（,Potentialfailure mode and effects Analysis,）,MSA,（测量系统分析）（,Measure System Snalysis,）,SPC,（统计制程管制）（,Statistical Process Control,）,APQP,（产品质量先期策划和控制计划）,(Advanced Product Quality Planning and Control Plan),PPAP(,生产件批准程序,)(ProductionPartApprovalProcess),10S/,五常法,（一）由,5S,延续出来的,10S,1S,：整理,(SEIRI)2S,：整顿,(SEITON)3S,：清扫,(SEIS0)4S,：清洁,(SEIKETSI)5S,：素养,(SHITSIJKE,6S,：安全,(SAFETY)7S,：节约,(SAVING)/,速度,(speed)8S,：服务,(SERVlCE)9S,：满意,(SATISFICATl0N)10S,：坚持,(SHIKOKU),（二）五常法,五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称,5S,。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即,Structurise,Systematise,Sanitise,Standardise,Self-discipline,。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。中文 英语,(5-S)50,点 实例,常组织,Structurise 10,把不需要的东西清除或收仓,常整顿,Systematise 10 30,秒内就可找到文件,常清洁,Sanitise 5,个人清楚卫生责任,常规范,Standardise 15,贮藏的透明度,常自律,Self-discipline10,每天运用五常法,10S/,五常法,7M1E,Man,；人,Machine,；机,Material,；料,Method,；法,Environment,；环,Measure,；测,Management,；管理,Market,；市场,SPC,八大判异准则,/,三大判稳原则,（一）控制图八大判异准则提练：,2/3A,（连续,3,点中有,2,点在中心线同一侧的,B,区外,）,4/5C,（连续,5,点中有,4,点在中心线同一侧的,C,区以外）,6,连串（连续,6,点递增或递减，即连成一串）,8,缺,C,（连续,8,点在中心线两侧，但没有一点在,C,区中）,9,单侧（连续,9,点落在中心线同一侧）,14,交替（连续,14,点相邻点上下交替）,15,全,C,（连续,15,点在,C,区中心线上下，即全部在,C,区内）,1,界外（,1,点落在,A,区以外）,（二）控制图的判稳原则：,1.,连续,25,点在控制线内；,2.,连续,35,点最多有一点出界；,3.,连续,100,点最多有两点出界。满足上面任意一点都可以判定为稳态,SPC,八大判异准则,/,三大判稳原则,ISO,知识总结,ISO9000,有几个主要的特性，概括起来就是“,1,个精髓和,1,个中心、,2,个基本点；,3,种特性、,4,个凡事和,4,大产品、,5,大模块、,6,个文件、,8,项原则”，可简化为“,112 344 568”,。,一个精髓：说、写、做一致；,一个中心：以顾客为中心,两个基本点：顾客满意和持续改进；,三个特性：适宜性、充分性、有效性。,四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。,四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。,五大模块：（,1,个总过程，,4,个大过程）：质量管理体系；管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进。,六个文件：,ISO9000,：,2015,版标准明确提出的,6,个程序文件必须制订：文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。,八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系,八项原则分解：,原则,1,：以顾客为关注焦点，组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。,原则,2,：领导作用，领导者建立本组织相互统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。,原则,3,：全员参与，各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。,原则,4,：过程方法，将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地得到预期的效果。,原则,5,：管理的系统方法，识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。,原则,6,：持续改进，组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。,原则,7,：基于事实的决策方法，有效决策是建立在数据和信息分析基础上。,原则,8,：互利的供方关系，组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。,ISO,知识总结,IE,七大手法,程序分析,;,时间分析,;,动作分析,流水线分析,;,稼动分析,;,物料分析,;,环境分析,IE,指,Industrial(,工业,)Engineering(,工程,),它由两字词之首字母组合而成。,IE,的主要范围：,工程分析价值分析,(V.A),动作研究工作标准时间研究时间标准工厂布置搬运设计,改善,(IE),七大手法有：,1.,动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。,2.,防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。,3.,五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。,4.,双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。,5.,人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。,6.,流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,以发掘出可资改善的地方。,7.,抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。,IE,七大手法,RoHS,符合性十步曲,第一步：确定企业产品与,RoHS,指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于,RoHS,管辖范围，则进入第二步）。第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。,第三步：建立企业,RoHS,符合性的声明。第四步：建立企业内部,RoHS,符合性的实施计划。第五步：评估企业的供应链与,RoHS,指令的关联度。第六步：选择合资格的供应商。第七步：建立供应链材料声明程序。第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。第九步：与客户交换,RoHS,指令符合性的数据信息。第十步：将,RoHS,指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联,-,建立团队,-,符合声明,-,计划,-,评估供应链,-,选择供应商,-,供应链声明,-,有限检测,-,交换信息,-,融入整体运作。,SMART,原则,Specific,具体的,Measurable,可测量,Attainable,可达成,Relevant,相关性,Time-based,时效性,1,）目标必须是具体的（,Specific,）,2,）目标必须是可以衡量的（,Measurable,）,3,）目标必须是可以达到的（,Attainable,）,4,）目标必须和其他目标具有相关性（,Relevant,）,5,）目标必须具有明确的截止期限（,Time-based,）,SMART,原则,Swot,分析,S(strengths),优势,W(weaknesses),劣势,O(opportunities),机会,T(threats),威胁,来自于麦肯锡咨询公司的,SWOT,分析，包括分析企业的优势（,Strengths,）、劣势（,Weaknesses,）、机会（,Opportunities,）和威胁（,Threats,）。,因此，,SWOT,分析实际上是将对企业内外部条件各方面内容进行综合和概括，进而分析组织的优劣势、面临的机会和威胁