精益生产管理高层研讨会课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产管理高层研讨会,*,精益生产管理高层研讨会,2024/11/27,精益生产管理高层研讨会,What Shall We Talk?内容安排,精益生产内容简介,现场管理及班组建设,质量、成本和交货周期,价值流分析,运行效率,柔性生产单元,看板拉动和精益供应链,精益指标和推行策略,模拟演练,讨论,精益生产管理高层研讨会,Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统,Staring with Toyota in the late 50s and catching on in the mid-80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing manufacturers,起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing System Briefing精益生产系统简介,精益生产的理念与发展,制造系统的要点,市场竞争及全球化,精益生产五项原则,最好的工厂？,精益生产管理体系,1,精益生产管理高层研讨会,New Challenge to Traditional Manufacturing传统制造模式的新挑战,产品更新,换代加快,市场营销,需要,产品生命,周期缩短,消费者需求,多样化,制造商,精益生产管理高层研讨会,Change to Traditional Manufacturing传统制造方式的转变,生产过程,变动性,生产控制,动态性,生产种类,多样化,生产设备,复杂化,外界条件,不确定性,预测准确,性降低,精益生产管理高层研讨会,Key Points for Manufacturing System制造系统要点,crane,手工生产,mass,大规模生产,sync,同步生产,Agile,敏捷生产组织,Lean,精益生产组织,Low volume,Customized,低产量,个性化,Large batches of similar products,Inflexible machinery,Manufacture of goods by process,大批量少品种,工序式生产,设备大量组合,Focused on total elimination of waste,Ongoing efforts to improve quality, productivity, and responsiveness,Recognition of employee abilities,消除浪费,不断改进,员工参与,Builds on synchronous manufacturing,Emphasize on lead time reduction,Improve asset utilization,Built to customer demand,在同步生产的基础上，强调缩短生产周期,提高资源利用率,需求驱动,Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer),Capable plants linked to lean concepts,改善整个价值链,结点上连着精益工厂,精益生产管理高层研讨会,Lean-“精益”释义,精益：形容词,1：a：无肉或少肉。b：少脂肪或无脂肪,2：不富裕,3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺,4：文体或措辞简练,同义词,：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的。似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的,反义词,：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产管理高层研讨会,Perfect 完美,Demand Puff,需求拉动,Flow 流动,Value stream,价值流,Value 价值,Lean,Manufacturing,精益生产,What is Lean Manufacturing什么是精益生产五个原则,降低成本，改善质量，缩短生产周期,站在客户的立场上,从接单到发货,过程的一切活动,没有任何事情,是完美的,不断改进,BTR-按需求生产,象开发的河流,一样通畅流动,精益生产管理高层研讨会,With Lean Manufacturing You Can Get通过精益生产可以实现,生产时间减少90,库存减少90,到达客户手中的缺陷减少50,废品率降低50,与工作有关的伤害降低50,The amount of,human effort, time, space, tools, and inventories,can typically be,cut in half very quickly, and steady progress can be maintained form this point onward to,cut inputs in half again within a few years,.,-精益思维.Womack & Jones,精益生产管理高层研讨会,Benchmark: The Average Of Top 10%标杆：前10最好工厂平均,按时交货98,交付周期时间10天,缩短交付周期时间（5年）56,缩短生产周期时间（5年）60,生产周期时间3天,执行比率3/10.30,库存周转12.0,库存减少（5年）35,在制品周转80,使用精益生产的工厂96,1997 1Week Survey of 2,900 manufacturers,1998 1Week Survey of 2,100 additional manufactures,精益生产管理高层研讨会,不,断,暴,露,问,题,，,不,断,改,善,全公司整体性利润增加,消除浪费，降低成本,企业教育，开发人力资源,全员参与的改善和合理化活动,柔性生产，提高竞争力,准时化生产,看板管理,均衡生产,同步化生产,小批量生产,质量保证,全面质,量管理,设备的,合理布置,设备的,快速准备,自动化,多技能,作业员,标准,工作,良好的,外部协作,尊,重,人,性,，,发,挥,人,的,作,用,经济性,适应性,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,利润收入成本,成本经济性：杜绝浪费，降低成本,收入适应性：柔性生产，提高竞争力,体系的核心目标,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,看板管理是对生产过程中各工序活动进行控制的信息系统,后工序在必要时刻领取必要数量的必要零部件,前工序在必要时刻生产必要数量的必要零部件,看板管理的必要条件,生产的均衡化,作业的标准化,设备布局合理化,生产质量保证,良好的外部协作关系,看板管理,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,均衡化生产的要求：,生产数量和品种的均衡,各工序均衡地向前工序领取零部件,实现方式：,装配和运输批量最小化,多品种地混流生产,成组技术（GT）,均衡化生产,各工序无需改变其生产批量，仅需用看板逐渐调整取料或生产的频率,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,“多品种、小批量”为特征的均衡化生产要求,各工序能进行快速而频繁的设备调整,快速调整的方法：,外部装换调整作业,内部装换调整作业,设备的快速调整,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,“机群式”布置方式,零件制品的流经路线长，流动速度慢，在制品量多，用人,多，而且不便于小批量运输,“U”型单元式布置方式,简化物流路线，加快物流速度，减少工序间不必要的在制,库存，减少运输成本,设备的合理布置,为小批量频繁运输和单件生产与传送提供了基础,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,在由多工序组成的生产单元内（或生产线上），多技能作业员按照标准作业组合表，依次操作几个不同机器，以完成多种不同工序的作业，并在标准周期时间内，巡回U型生产单元一周,排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度；,有利于生产单元内作业人员的相互协作；,可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数削减多余人员，提高劳动生产率,多技能作业员,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,在标准时间周期内，把每一位多技能作业员所承担的一系列多种作业标准化,标准作业组合表：,标准周期时间,标准作业顺序,标准在制品存量,标准化作业,必须在标准作业时间完成单位制品所需的全部作业,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,目标：零缺陷,全面质量管理是精益生产方式的副产品,没有在制品保险储量，确保生产合格品的强制性约束机制,全面质量管理是精益生产的支撑物,优质产品不是检查出来的，而是生产出来的,第一次把事做好，杜绝浪费，提高效率,全员参与，人人重视质量,自我全数检验,全面质量管理,精益生产管理高层研讨会,Lean Manufacturing Management System精益生产管理体系,与供应商缔结战略伙伴，以“工厂集中”为特征和优势的地区性专业化分工合作,分包协作企业在地理位置上的集中,零部件运输可以不经过中间仓库存储而直接送达生产工序,看板延伸到协作厂商,派遣管理与技术人员指导协作厂商,良好的外部协作关系,库存费用大幅度降低，产品生产周期大大缩短,精益生产管理高层研讨会,WPO and Team Building现场管理及班组建设,5S/6S/7S,Color Coding 色标系统,Andon 直观信号系统,Operation Sheet 操作图表卡,班组建设和员工参与,2,精益生产管理高层研讨会,Workplace Organization现场组织管理,WHAT IS 5S/6S/7S,Seire,Seition,Seiso,Shitsuke,Seiketsu,Sort,Straighten,Shine,Standardize,Sustain,+Safety,+Save,整理 整顿 清洁 展开 保持 安全 节约,精益生产管理高层研讨会,Workplace Organization-visual Aids现场组织管理可视管理,Everything has its place,and everything in its place,每件物品有指定的位置，,每件物品在它的位置上！,因为有很好的,标记，,需要时很快就能找到,所要东西,每个零件都有指定的,存放位置，什么东西,不在位置上，一目了然,精益生产管理高层研讨会,Workplace Organization Color Coding现场组织管理色标管理,一般区域 待审察区,合格品或安全区 固定位置的物品,废品、返工区 有害物品或,防撞标志,精益生产管理高层研讨会,Workplace Organization Address System现场组织管理地址系统,10,20,30,40,50,60,70,80,100,90,O54,O55,P54,P54,10,20,30,40,50,60,70,80,100,90,A,P54-A,FA-OP54/55-L01,FA-OP54/55-L02,精益生产管理高层研讨会,Workplace Organization Operational Sheet现场组织管理操作图表卡,全面质量管理,操作,校验,校核基线,安装光学器件,压紧螺钉,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,People doing the work know the operation best,Decisions needs to be made at all levels the work is being done,Those people affected by a change (line design) need to participate in making that change,从事工作的人员最了解其本职工作,在工作地点的所有层次上都需要做出决策,受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,WHY ? ? ?,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,Change,is exciting,when it is done,by us,threatening when it is,done,to us,.,“当,变化,由我们,完成时，,它是令人激动的，而当它,发生到我们身上,时，就是,危险的。”,Who Moved,My Cheese?,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,自然工作小组NWG,激发主人翁精神,通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的,培养多技能员工,提高效率,T,E,A,M,Together,Everybody,Achieve,More,“我们是老虎队”,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,Define training plan, based on training needs,Set up on the job training and certification program,Formalize training effectiveness evaluation process,基于需求的分析做出培训计划,建立在岗培训与操作证制度,实行培训效果评估程序,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,All near misses are examined.,Safely instructions are incorporated in all jobs.,Tracking injury / illness incident rates and lost workday case rates.,杜绝隐患于未然，所有工作卡应包含安全指,导跟踪并改进“伤病事故率”和“损失工作日率”,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,Three ways communication,Horizontal 平行,Top to bottom 自上到下,Bottom to top 从下到上,精益生产管理高层研讨会,Team Building and People Involvement团队建设/员工参与,作为自然小组的日常工作，,参与建议率90,建议应在30天内答复，60天内实施,承认和表彰有正式,及非正式形式，,应与工厂的目标,结合在一起,GOOD,JOB!,精益生产管理高层研讨会,Quality, Cost and Delivery质量、成本和交货期,对待质量的心态和改进工具,成本的构成及控制手法,流动的物流和信息流是缩短交货期的保障,3,精益生产管理高层研讨会,Quality Is Not Only The Result质量：不仅仅是“结果面”的质量,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度,“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,下个工序是,客户!,精益生产管理高层研讨会,Error Proofing差错预防,Prevention or detecting errors at the source,FMEAs provide basis for error proofing,在源头预防或探测差错,失效模型分析是差错预防的基础,精益生产管理高层研讨会,To The Defects, I Will Say No! No! No!对待缺陷，三不政策,DONT ACCEPT 不接受!,DONT MAKE 不制造!,DONT DELIVER 不传递!,stop!,精益生产管理高层研讨会,The Continuous Improvement Tool改善的工具：SDCA - PDCA,A S,C D,A P,C D,A S,C D,A P,C D,Plan,Do,Check,Action,Standardize,Do,Check,Action,改,进,时 间,精益生产管理高层研讨会,The Way To Low Down Cost降低成本的手段,重新思考,成本的构成,消除浪费,精益生产管理高层研讨会,New Thinking To The Cost对成本的重新思考,在价格、成本和利润的关系中，有两种不同,的思考方法：,传统的方法,销售价格成本利润,新的方法,利润销售价格成本,精益生产管理高层研讨会,降低成本的优势：范例,通过管理使制造成本下降20，而增加利润114,当前状况,增加销售50,削减支出50,降低成本20,销售,100000,150000,100000,100000,成本,-80000,-120000,-80000,-64000,毛利,20000,30000,20000,360000,财务费用,-6000,-6000,-3000,-6000,利润,14000,24000,17000,30000,利润增加,71.4,21.4,114.2,精益生产管理高层研讨会,消除浪费：降低成本,站在客户的立场上，有四种增值的工作,使物料变形,组装,改变性能,部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到10的时间是增值的！,精益生产管理高层研讨会,消除浪费：降低成本,Correction 返工,Overproduction 过量生产,Conveyance 搬运,Motion 多余动作,Waiting 等待,Inventory 库存,Processing 过程不当,精益生产管理高层研讨会,Waste of Overproduction过量生产,Producing More,Than Needed,Producing Faster,Than Needed,生产多于所需,快于所需,精益生产管理高层研讨会,Waste of Inspection/Correction/Rework检验/校正/返工,Rework of a product of service to meet customer requirements,为了满足客户的要求而对产品或服务进行返工,精益生产管理高层研讨会,Waste of Material Movement / Conveyance物料搬运,Any movement,of material that,does not support,a lean system,不符合精益生产,的一切物料搬运,活动,精益生产管理高层研讨会,Waste of Processing过程不当,Effort while adds no value,to a product or service,对最终产品或服务,不增加价值的,过程,精益生产管理高层研讨会,Waste of Inventory库存浪费,Any supply in,excess of,process,requirements,necessary to,produce goods,任何超过加工必须的,物料供应,精益生产管理高层研讨会,Inventory Covers All Problem库存掩盖所有问题,维修问题,效率问题,质量问题,交货问题,库存水平,精益生产管理高层研讨会,Low Down Inventory To Expose Problem通过降低库存暴露问题,维修问题,效率问题,质量问题,交货问题,库存水平,精益生产管理高层研讨会,Waste of Waiting等待,Idle Time That Is,Produced When Two,Dependent Variables,Are Not Fully,Synchronized,当两个关键要素间未能完,全同步时所产生的空闲时,间,精益生产管理高层研讨会,Waste of Motion多余动作,Any movement which does not contribute value to,the product or service,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,精益生产管理高层研讨会,Shorten The Lead Time缩短交付周期,交付周期和制造周期,制造中的时间,成批和流动,缩短周期,精益生产管理高层研讨会,Lead Time and Manufacturing Cycle Time交付周期和制造周期,交付周期：,制造周期,订单订单处理采购物料进厂加工发货货款交付,LT-全过程,物料进厂加工产品出厂,MCT,精益生产管理高层研讨会,Time and Impact时间与影响,传统做法,供应商L/T,运送,原材料 在制品 成品,顾客,根据需求,生产,原材料/在制品/成品,顾客,流动制造/精益生产,根据预测,生产/采购,精益生产管理高层研讨会,Shorten The Lead Time Batch Or Flow缩短交付周期：成批或流动,练习：下列B/F中的?各为多少？,操作1,C/T=1min,操作3,C/T=1min,操作2,C/T=1min,操作1,C/T=1min,操作2,C/T=1min,操作3,C/T=1min,?,?,Raw,Raw,Wip,Wip,B,F,F/G,F/G,精益生产管理高层研讨会,What is Flow Manufacturing?什么是流动生产？,A Developed Flow is Less Disruptive,A time based system that pulls material through a,production System with no interruptions,建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统,未开发的河流,疏通河道开发的河流,精益生产管理高层研讨会,Value Stream Mapping价值流分析,信息控制,顾客,供应商,工序A,工序C,工序B,4,理解流程看到价值憧憬未来状态,精益生产管理高层研讨会,Value Stream Mapping Steps价值流图析步骤,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,Product family,产品族,Current status,当前状态图,Future status,未来状态图,工作计划及,实施,精益生产管理高层研讨会,Value Stream Mapping Icons价值流图析：图标1,物流图标,内部工艺工程 外部资源 数据筐 库存或队列时间 卡车运货,模式箭头 物流流向/来自外部资源 先进先出顺序流,超市,回收,通用图标,操作工 改进方案 缓冲区或安全库存,精益生产管理高层研讨会,VSM Understand Current Process理解当前过程,Understand how the process currently operate,理解当前过程是怎样运行的,给每一工艺过程加上数据框,没有标准时间（使用秒表）,包括每一工艺过程如下的一些适当数据,-,生产周期时间 -产品批量大小 -包装尺寸,-作业准备时间 -工人数目 -工作时间,-机器正常使用时间 -产品变更 -一次性合格率,记录库存/在制品数量,定义关键零件 key/control part, 统计其库存数量,精益生产管理高层研讨会,Value Stream Mapping Current status当前状况图示,精益生产管理高层研讨会,Current Status Mapping Steps当前状况图示步骤,Start with the customer 从顾客开始,Draw the basic production processes 绘制基本的生产工艺流程,Add data boxes for each process 给每个工艺过程加上数据框,Add inventory points 添加库存数据,Show material flow from suppliers & to the customer,展示源自供应商并且流向顾客的物流,Show material flow between processes 展示工艺过程之间的物流,Show information flow 展示信息流,Draw timeline (incl. lead time and value added time),绘制时间线（包括供货周期时间与增值时间）,精益生产管理高层研讨会,Current Status Mapping How To Use?如何使用当前状况图,Improve the whole instead of optimizing parts,整体改进而不是局部优化,See & understand the flow of material and information,观察并了解物流与信息流,Envision the future state 憧憬“未来状况”,Let the customer pull 让顾客拉动,Remove wasted steps 消除浪费的步骤,Get remaining steps to flow 使剩下的步骤流动,精益生产管理高层研讨会,Operational Availability运行效率,OEE Overall Equipment Effectiveness,TPM Total Preventive Maintenance,QCO Quick Change Over,总的设备有效性,全员设备维护,快速换型,5,精益生产管理高层研讨会,Operation Effectiveness The Objective运行有效性之目标,Accurate data analysis drives continuous improvement 准确的数据收集和分析是持续改进的基础,Quick setup enables flexible manufacturing, reduces inventory and lead time 快速换型加强了生产的灵活性，减少了库存和生产准备时间,70% of all maintenance is proactive,70%的维护工作都是先期进行的,Emergencies are repaired quickly and efficiently, predictive/ preventative program prevents failures.,紧急故障得到快速而有效的检修、预测性 / 预防性程序防止故障发生，非紧急工作排进了计划,精益生产管理高层研讨会,Capability Loss In Production生产中的能力损失,设备计划运行吗？,设备设置好了吗？,设备有能力运转吗？,设备在全速运行吗？,设备在生产合格产品吗？,设备在运行吗？,no,no,no,no,no,no,IN GOOD,PRODUCTION,YES,YES,YES,YES,YES,YES,计划停机时间,换型时间,故障维修时间,其他损失(待料/早退),质量损失,速度损失,精益生产管理高层研讨会,Improve Productivity Through Increase OEE通过提高总的设备有效性改善生产率,总的可用时间,增值的,操作时间,纯操作时间,操作时间,停工损失,废品损失,速度损失,450,340,400,248,310,228,243,作业换型-2 25 min,设备故障-2 25 min,减速 - 满负荷的80%,较小的停工- 30 min,作业启动损失 - 15 min,废品 2%,51%,精益生产管理高层研讨会,Total Preventive Maintenance全员设备（预防）维护,Total Preventive Maintenance is the total activities,of all employees work to increase uptime, improve,quality of output, improve safely, and reduce costs,through the continuous improvement of equipment,operation,全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备,的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全,性及减少设备成本的全系统的活动,精益生产管理高层研讨会,Some Key Maintenance Data一些关键的维修数据,MTBF 平均故障间隔时间,MTTR 平均修复时间,PM% 预防维护时间占总维护及维修时间,的百分比，目标70%,精益生产管理高层研讨会,Continue Improvement 5 Why?持续改进 5 Why?,例子：设备停机,第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）,第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）,第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）,第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）,第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）,第六个为什么：为什么金属屑会吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）,精益生产管理高层研讨会,QCO Quick Change Over快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力,Benefits: 1.Reduced machine downtime,2.Flexibility in scheduling,3.Reduced cost of scrap,4.Reduced inventory holding costs,5.Increased capacity,精益生产管理高层研讨会,The Definition of Change Over Time换型时间定义,The time between the last good piece off,one production run and the first piece off,the next run,从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下,一个型号第一件合格产品所花的时间,精益生产管理高层研讨会,Quick Change Over 8 Step快速换型八步法,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,STEP5,STEP6,STEP7,STEP8,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部和外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外,优化内外部操作,试验并改进新设想,建立和实施新的操作标准,精益生产管理高层研讨会,QCO Opportunities for Improvement快速换型改进机会,80 Workplace organization,10% Equipment,5% Tooling,5% Product design,80%之改进机会来源于现场,10来源于设备本身,5来源于工夹具,5%来源于产品设计,精益生产管理高层研讨会,Workstation Regularly Review对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队,每周定期轮查工位,确定改善措施并进行跟踪,内容,评分,责任人,计划日期,实际日期,工位评审卡,工位 日期 时间,精益生产管理高层研讨会,Flow Cell and “U” Shape Layout柔性生产单元及U型布局,TAKT及生产速度,“U”型布局和连续流,负荷平衡,消除瓶颈和变差,6,精益生产管理高层研讨会,TAKT Time and Line Rate（需求）节拍与生产线速度,TAKT TIME,determines the rate at which,work must be accomplished at each,operation （Operational Cycle Time）based on,the line rate.,节拍时间,确定了每一工位必须完成工作的速度,（操作周期时间）,TAKT is the,rhythm or beat,of the flow line.,节拍时间是流动线的节奏或拍子,精益生产管理高层研讨会,TAKT Time and Line Rate（需求）节拍与生产线速度,Take 节拍时间 =,Take 节拍时间 =,可用工作时间,客户需求数量,(60工作小时/天)休息&午餐&其他停顿时间,客户需求数量,例子,节拍时间 =,ABC 装配线 =,节拍时间,（6017.0）（15+15+30+20）2）,258件,=,860分钟,258件,860分钟60秒/分,258件,=,200秒/件,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,精益生产管理高层研讨会,U Shape Cell Layout and Continuous Flow“U”型布局和连续流,Flexible Line Capacity,One Piece Flow,Communication,Save Space,具有柔性生产能力,有利于单件流,便于员工沟通,节约场地,Why?,1,3,2,4,5,6,10,8,9,7,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,精益生产管理高层研讨会,U Shape Cell High Rate Status“U”型单元高速生产状态,1,3,2,4,5,6,10,8,9,7,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,精益生产管理高层研讨会,U Shape Cell Middle Rate Status“U”型单元中速生产状态,1,3,2,4,5,6,10,8,9,7,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,TAKT,0,10,20,30,40,精益生产管理高层研讨会,U Shape Cell Low Rate Status“U”型单元低速生产状态,1,3,2,4,5,6,10,8,9,7,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,TAKT,0,10,20,30,40,50,60,精益生产管理高层研讨会,Line Balance Data Collecting生产线平衡：数据收集,TAKT Time Line,节拍时间线,Scrap,生产废品时间,Changeover,换型时间,Downtime,停机时间,Cycle time,加工合格品时间,Load/Unload,装/卸料时间,精益生产管理高层研讨会,Job Sequence & Balance工作顺序及负荷平衡,70,60,50,40,30,20,10,00,SFC/PC,OPERATOR BALANCE CHART,TAKT,TYPE1,精益生产管理高层研讨会,Job Sequence & Balance工作顺序及负荷平衡,70,60,50,40,30,20,10,00,SFC/PC,OPERATOR BALANCE CHART,TAKT,TYPE1,数据输入区,负荷时间图,TAKT 节拍时间线,精益生产管理高层研讨会,How Many Operators Needed?需要多少操作工？,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work (value added + non value added) by the Module Takt Time,操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间,操作工数量,人工工作总量( VA+NVA ),生产线节拍时间,精益生产管理高层研讨会,Eliminate The System Bottleneck and Variation消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费,消除六大损失,员工培训,全员参与,标准化操作,消除简化,精益生产管理高层研讨会,Pull System and Supply Chain拉动系统及供应链,我们只在,需要,的时候发运,需要,的物料,7,精益生产管理高层研讨会,Pull Goal For JIT Material MovementJIT物料运动的目标,What are the goals 目标？,在正确的时间以正确的方式按正确的路线把,正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及,时,每次都刚好及时,精益生产管理高层研讨会,Pull System Kanban Types拉动系统：看板之种类,In Process( IPK ) Paces the Production,工序看板（IPK）- “生产的节拍器”,Squares / Containers 方块/容器式,Replenishment Signals Parts flows based on Consumption 补充看板 “基于消耗量的零件流动”,2-bin ( multiple-container) 两箱式（多容器）,Card / container 卡片/容器式,Electronic 电子式,精益生产管理高层研讨会,Pull System How kanban Works拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方,型”看板来作为工作与拉动零件的信号,工序看板系统,操作1,操作2,操作3,=满看板,=空看板,工作信号,物流方向,精益生产管理高层研讨会,Pull System Replenishment Kanban拉动系统：补充看板,订货周期,以送货天数表示的批量大小（例如：5天）；考虑作业准备，工具/模具的可,用率，距离，处理,交付周期,包括作业准备、运转、等待与移动（包括其他诸如热处理之类的操作）在内,的补充时间,安全时间,弥补需求与反应的变化（例如：输送故障或临时的供应商质量问题）,容器容量,一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率,单位时间,用量,订货,周期,交付,周期,保险,时间,看板数,=,( ),容器容量,精益生产管理高层研讨会,Pull System Replenishment KB Calculation拉动系统：补充看板计算,例子,假定：500件/天的生产线速率，订单周期为2天，交付周期为两天并且允,许为应付顾客需求变化有1天的安全时间，标准容器容量是250件,单位时间,用量,订货,周期,交付,周期,保险,时间,看板数,=,( ),容器容量,500,2,2,1,看板数,=,( ),250,=,10,精益生产管理高层研讨会,Pull System Briefing Single Point Control拉动系统介绍：单点节拍控制,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,物流方向,补充信号,看板工作指令,零部件加工,精益生产管理高层研讨会,Pull System Replenishment KB System拉动系统：补充看板工作系统,看板挂板,A B C D E F G OD,B-E-,D-A,Run line 生产点,基点,看板来自,下一级生产,精益生产管理高层研讨会,Supply Chain Mapping供应链图析,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,供应商的,供应商,客户,制造商,客户的客户,现在要货！,5天,3天,7天,7天,周MRP,13周交付周期,4周执行时间,9周缓冲预测变动,精益生产管理高层研讨会,Lean Supply Chain Mapping精益供应链图析,缓冲,缓冲,缓冲,缓冲,供应商的,供应商,客户,制造商,客户的客户,1周半,1天,3天,1周,13天交付周期,拉动信号,13天,品种增加,精益生产管理高层研讨会,Waste in the Supply Chain: Cost供应链中的成本浪费,传统的采购流程,传统的采购流程,谈判,发单,催货,运输,检验,付款,谈判,运输,付款,总采购成本,总采购成本,精益生产管理高层研讨会,Different Stages On Supply Chain Development供应链开发的不同阶段,第一阶段：Conventional Approach 传统做法,Adversarial relations 敌对关系,Price is the priority 价格是决定因素,Formal certification 正规认证,Culture ：Suppliers are Expendable,企业文化：,第二阶段：SCM 供应链管理,Longer term relationship 长久关系,Quality is the priority 质量是决定因素,Reduce in number of suppliers 减少供应商数量,Culture ：work with supplier to improve quality, cost and lead time,企业文化：与供应商一起改进质量、成本和交货期,精益生产管理高层研讨会,Different Stages On Supply Chain Development供应链开发的不同阶段,第三阶段：Operational Alignment 生产联盟,Time is the priority 时间是决定因素,Focus on core process capability 关注关键工艺能力,Joined R&D pilot program 尝试一同开发项目,Culture ：Production begins in suppliers department,企业文化：,第四阶段：Strategic Alignment 战略联盟,Joined business and process control 业务及流程一体化,Agreements on strategies, polices 一致的战略，政策,E Commerce, elean info flo