生产物流运作实务实施篇项目二任务3编制单件小批量生产物流作业计划

書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,*,生产物流运作实务,实施篇,工程二：生产物流作业方案,工程任务分解,任务一：编制大量流水生产作业计划,1,任务二：编制多品种、小批量生产物流作业计划,2,5,任务三：编制单件小批量生产物流作业方案,3,任务三：编制单件小批量生产物流作业方案,掌握单件小批量生产物流作业方案制定方法；,3,1,2,会根据实际编制单件小批量生产物流作业方案。,理解单件小批量生产物流系统的特征,任务三,知识能力目标,假设一批工件有5件，单件加工时间分别为：为20分/件、为5分/件、为10分/件、为15分/件、为4分/件等，那么在三种移动方式下加工周期分别为多少？,任务描述,一、单件小批量生产的概念与根本特征,所谓单件小批量生产，是指企业中需要生产的产品品种多，但每一种产品生产的数量很少，生产重复度很低的生产状态。单件小批量生产的根本特点是生产的产品品种多，但每一种产品生产的数量很少,一、单件小批量生产的概念与根本特征,单件小批生产的主要是按订单组织生产，常常是指生产专用产品，生产过程是不重复的、一次性的，如造船、重型机器设备、大型水轮发电机组等。,这些特征对企业生产组织和方案管理产生重大影响，主要表现如下：,1订单的随机性给方案与控制造成困难；,2订单内容的特殊性使工作效率降低；,3订单生产往往是一次性，对生产组织和员工素质要求很高。,二、单件小批量生产的期量标准,1.产品生产周期表,单项工程的生产周期是指从工程开工到工程完成的全部日历时间，一般采用“网络技术的方法表示和计算；成套设计的生产周期是指从原材料投入起到设备装配完成的全部日历时间，一般以零部件在各加工车间的生产周期为根底，根据零件组装等衔接关系，绘制生产周期表，以此来确定成套设备的生产周期如图3-2-7所示,二、单件小批量生产的期量标准,2.,生产提前期,生产提前期是指组成成品的各零件在各车间投入或产出的日期距产品装配产出日期或交货期应提前的时间,任务实施：活动准备,一、活动准备,1.,人员准备,对学生进行分组，每,35,人为一组，以小组为单位进行任务的分析、实施、完成，此次任务后对每组进行任务完成情况的考核，作为小组成员此次任务完成情况的学习成绩。,2.,资料准备,企业单件小批生产案例。,3.,工具准备,计算器、笔和纸张。,任务实施：活动准备,布置每组提前做知识准备，按学习能力目标，收集相关资料。,在学院教室或实训室明确本活动单元的工作主题任务是编制单件小批量生产物流作业方案。围绕工作任务进行单件小批生产的生产作业方案的比较分析及设计。,学生以小组为单位，以典型企业作为学习考察基地开展企业单件小批生产作业方案运作的调研实践活动。,在本活动单元主题范围内，根据知识要点及能力要求对考察基地进行调研，并深入讨论，吸取企业编制方案的经验，并优化分析设计企业现有方案设计系统，并将成果做成PPT，用于全班交流，接受本班其他小组、老师或受邀企业专家的评价。,三、编制单件小批量生产物流作业方案,一单件小批生产方式的生产物流方案原理和方法,1、生产周期法是依据各项订货的交货日期和每类产品的生产周期标准，规定各生产单位投入与出产的方案方法。,运用生产周期法编制生产作业方案的步骤是：,1预先编制完成产品生产周期期量标准，在此根底上编制符合产品订单要求的投入与出产综合方案；,2在综合方案中按订单要求先后顺序和工艺特征，确定各产品零部件在各工艺阶段的投入、出产日期；,3对各生产单位进行生产能力与任务综合平衡，最终确定方案进度方案，采用甘特图方式来表现。,2、最优化生产技术简称OPT方法，Optimized Production Technology),OPT的相关主要原那么归纳如下：,1作业方案与控制时追求前后工序加工物流的衔接，而不是能力平衡能力不平衡是绝对的，最求的是实现物流同步化，以求生产周期最短、在制品最少,2重点关注瓶颈资源的充分利用，对非瓶颈资源的利用取决于瓶颈加工能力要求瓶颈资源尽可能满负荷，同时提高非瓶颈资源的工序能力,3在生产系统中设置缓冲环节，对瓶颈工序之前的工序以拉动方式Pull来决定投产日期和数量，而对其后道工序的加工那么以推动的方式(Push)来决定投产的时间和数量。,4 根据不同情况动态地确定合理的运输批量、加工批量、生产提前期，用有限能力方案法编制生产进度表,3、生产单元作业方案的编制,生产单元作业方案是基层生产单位车间根据车间生产作业方案规定的生产进度，进一步具体地确定每个工件在每个生产单元设备上的加工顺序和生产进度，同时也确定每个生产单元设备、加工中心等、每个作业人员在每个工作班上具体的工作任务。,生产单元作业方案的编制过程就是生产作业排序过程。,考考你:,请比较：三者的大小,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1顺序移动方式,假设某零件的加工批量为,3,，共有,5,道工序，单件工序时间定额分别,t1=10,分钟,t2=5,分钟,t3=20,分钟,t4=15,分钟，,t5=5,分钟,。,顺序移动方式示意图,加工周期nt1t2tm,式中，n：待加工零件的批量,ti：零件在第I道工序的加工时间,m：工序数,上例中，顺序移动的加工周期310520155,165分。,顺序移动方式的特点：管理工作简单；会出现加工零件在工序上等待加工，而下道工序停工等待的现象；加工周期长，适宜批量不大和工序时间较短的零件加工。,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,2平行移动方式,平行移动方式示意图,假设某零件的加工批量为,3,，共有,5,道工序，单件工序时间定额分别,t1=10,分钟,t2=5,分钟,t3=20,分钟,t4=15,分钟，,t5=5,分钟,。,加工周期 n1t 最长,式中，n：待加工零件的批量,ti：零件在第i道工序的加工时间,m：工序数,上例中，平行移动的加工周期,105201553120,95分。,平行移动方式的特点：不会会出现加工零件成批等待加工的现象，但由于前后工序的加工时间不等，零件在工序之间仍会有等待和停顿，从而会使设备和工人发生停歇现象，并且这些停歇时间是分散的，不能使用；加工周期短，适宜产量大和工序工序同期化程度高的产品的生产。,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,3平行顺序移动方式,平行顺序移动方式示意图,假设某零件的加工批量为,3,，共有,5,道工序，单件工序时间定额分别,t1=10,分钟,t2=5,分钟,t3=20,分钟,t4=15,分钟，,t5=5,分钟,。,n1(),式中，,n,：待加工零件的批量,ti,：零件在第,i,道工序的加工时间,m,：工序数,：所有较大工序之时间和,：所有较小工序之时间和,加工周期=n n1t 两两比价较小者,上例中，平行顺序移动的加工周期,3105201553155155,105分,或：105201553110205 105分。,平行顺序移动方式的特点：下道工序能连续加工；在一定程度上保持了平行和顺序加工的特点；适于大量生产。,实际生产中这,3,种移动方式都在应用，他们各有自己的适用条件，选用时要考虑以下因素：,1,、工件大小和轻重,;,2,、相邻工序工作地之间的空间距离及其间的运输装置,3,、尽可能使生产过程的各工序生产率相等，亦称为工序同期化,三种根本移动方式适用范围,下节课见!,