注塑件常见缺陷分课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2019/10/19,.,#,注塑件常见缺陷分析,1,.,主要内容,注塑工艺,-,注塑工艺简介,-,塑料简介,-,注塑模简介,注塑件常见缺陷分析,-注塑件缺陷种类,-注塑件缺陷影响因素,-注塑件缺陷原因及对策,2,.,注塑工艺,3,.,注塑工艺简介,注塑工艺,也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。,注塑三主体,注射机台,塑胶原料,注塑模具,4,.,注塑工艺简介,注塑机台,6,大步骤,合模,射胶,保压,冷却,开模,顶出,5,.,注塑工艺简介,注塑参数,影响注塑的,5,大因素,时间,温度,压力,位置,速度,6,.,塑料简介,塑料,别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要成分的材料，即一种合成的高分子化合物。,7,.,塑料简介,塑胶产品,塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。,8,.,注塑模简介,注塑模具,是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。日本人称之为“金型”，美国称之为“,Tooling”,。,塑胶模具五大系统,浇注系统,冷却系统,排气系统,顶出系统,成形系统,9,.,注塑模简介,注塑模具,水口,产品,滑块,斜顶,顶针,进浇点,外观、结构、尺寸、功能,批锋、段差,批锋、凹凸印、缺胶、油污,批锋、凹凸印、多胶、油污,10,.,注塑常见缺陷分析,11,.,注塑过程中出现的问题很多，主要有,“,产品质量缺陷,”,和,“,注塑生产中特有的异常现象,”,两大类。,注塑产品常见的,质量缺陷,有：,缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱,等。,12,.,注塑件缺陷种类,注塑件常见缺陷种类,气泡,顶白（顶凸）,蛇纹（冷料凹痕）,皱纹（波纹）,料花（气花）,气纹（气痕）,烧伤（烧焦）,结合线（熔接痕、夹线）,黑点（异色）,短射（缺胶）,批峰（毛边）,变形（翘曲）,缩水（缩孔）,13,.,注塑生产中,特,有的,异常现象,有：,喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难,等等。,14,.,注塑件缺陷影响因素,注塑件缺陷影响因素,成型缺陷影响因素,产品结构,原料,成型工艺,注塑机及周边设备,模具,15,.,注塑件缺陷影响因素,缺陷影响因素鱼骨图,成型缺陷,速度,位置,压力,松退,切换,射胶,计量,残量,转速,射胶速度,保压速度,背压,射压,保压,烘料,熔料温度,模温,温度,成型工艺,烘料,烘料时间,时间,烘料,冷却时间,注塑机,烘料,稳定性,锁模力,最大注射量,最大压力,螺杆,直径,压缩比,长径比,射嘴,稳定性,吸水性,收缩率,流动性,原料,型腔系统,顶出系统,流道系统,产品结构,浇口,平衡性,形式,位置,大小,位置,平衡性,形式,大小,冷却系统,温差,分布,流量,介质,排气系统,加强筋,流程,纹面,R,角,壁厚,模具,精密性,结晶性,16,.,注塑件缺陷原因及对策,缺陷处理步骤,定义,Define,分析,Analysis,改善,Improve,发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良数,/,不良率是多少？,相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？必要时通过测量得出数据。,制定改进计划并实施,.,并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。,17,.,注塑件缺陷原因及对策,a.,缺膠,h.,頂白,f.,批峰,e.,彎曲,翹曲,b.,縮水,c.,流痕,d.,燒膠,g.,破裂,注塑成型不良,射膠的壓力不夠,模具排氣不好,塑膠的流動性不好,模具排氣不好,射膠壓力不夠,保壓不夠,產品壁厚不均勻,膠料流動性不夠,塑膠的乾燥不夠,模溫或膠料溫度過低,射膠速度太快,前後模溫差,射膠壓力太高,冷卻時間太短,射膠壓力過高,塑膠流動性太好,頂出結構不良,頂出太快,模具扣位斜度不夠,模具頂出結構不良,膠料有異物，結合不良,模具配合不緊,鎖模力不足,射膠及頂出速度太快,18,.,一、,黑,点,因热效应破坏而产生的黑点,表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑点；容易出现在白色产品,19,.,20,.,21,.,下表即为,黑点,产生的原因及改善方法,：,缺 陷 原 因,改 善 方 法,1,、原料过热分解的部分附着炮筒内壁,彻底射空余胶,彻底清理料管,降低原料温度,减少残料量,2,、原料中混有异物或烘料桶未清理干净,检查原料,需将烘料桶彻底清理干净,3,、熔料射入模内时产生过热分解,降低射出速度,降低原料温度,22,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,4,炮筒内有引起原料过热分解的死角,4,检查射咀、止逆环与料管有无磨损或腐蚀现象或更换机台,5,、开模时模具内落入空气中的灰尘,5,、调整机位风扇的风力及风向（,最好关掉风扇,），用,薄膜,盖住注塑机,6,、色粉扩散不良，造成凝结点,6,、增加扩散剂或改用优质扩散剂,23,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,7,空气内的粉尘进入烘料桶内,7,烘料桶进气口加装防尘罩,8,进浇口太小或射嘴孔太小,8,改大进浇口或射嘴孔,9,水口料不纯或污染,9,控制好水口料（防尘、防杂料）,10.,注塑料筒温度偏高，背压偏高，螺杆转速偏快；原料不洁；没有清干净炮筒,10.,注塑降低背压、料温、螺杆转速；原料检查，重新清炮筒。,24,.,二、,银纹,（料花、水花）,1,、塑料本身含有水份或油剂,2,、原料受热分解,3,、空气,流道,气体滞留于此,小浇口,模腔,能阻止少量气体进入模腔的注口设计,25,.,（,a,）,（,b,）,（,c,）,（,d,）,时间,/S,：（,a,）,1.2 (b)2.0 (c)20 (d)30,注塑制品,银纹,产生过程,26,.,料,花,27,.,28,.,下表即为,银纹,产生的原因及改善方法：,缺 陷 原 因,改 善 方 法,1,、原料含有水份,原料彻底烘干,提高背压,2,、料温过高或模具过热,2,降低熔料温度或降低模温,3,、原料中含有其它添加物（如,:,润滑剂）,3,减小其使用量或更换其它添加物,4,、色粉分解,4,选用耐温较高的色粉,5,、注射速度过快,5,降低注塑速度,6,、料筒内夹有空气,减慢熔胶速度,;,提高背压,29,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,7,、原料混杂或热稳定性不佳,7,、更换原料或改用热稳定性好的塑料,8,、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化与模具表面接触激化成银丝,改良模具结构设计,调节射胶速度与位置互配关系,9,、进浇口过大,/,过小或位置不当,9,改善进浇口大小或调整进浇口位置,10,、模具排气不良,10,改善模具排气,11,、熔料残量过多,11,减少熔料残量,12,、下料口处温度过高,12,、降低其温度，并检查下料口处冷却水,30,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,13.,注塑射速偏高，炮筒温度偏低，背压偏低，原料未充分干燥，周期不稳定；附原料干燥一栏表,.,13.,注塑降低射速，提高背压、炮筒温度；原料再烘烤干；使用全自动作业，稳定周期。,31,.,三、,混色,颜色偏暗块状色斑,32,.,33,.,34,.,使用,混和,射咀,35,.,下表即为,混色,产生的原因及改善方法：,缺 陷 原 因,改 善 方 法,1,、熔料塑化不良,1,、改善塑化状况，提高塑化质量,2,、色粉结块或扩散不良,2,、研磨色粉或更换色粉,3,、料温偏低或背压太小,3,、提高料温及背压和螺杆转速,4,、料筒未清洗干净（含有其它残料）,4,、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂）,5,、注射螺杆、料筒内壁损伤,5,、检修或更换损伤的螺杆,/,料筒或机台,36,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,6,、扩散剂用量过少,6,、适当增加扩散剂用量或更换扩散剂,7,、塑料与色粉的相容性差,7,、更换塑料或色粉（亦可适量添加水口料）,8,、回用的水口料有杂色料,8,、检查,/,更换原料或水口料,9,、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶,9,、清理射嘴外面的余胶,37,.,四,、,拖花,（拉伤）,注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模,拖花,38,.,在胶件的侧面产生,拖花,39,.,下表即为,拖花（拉伤）,产生的原因及改善方法,：,缺 陷 原 因,改 善 方 法,1,、模腔内侧边有毛刺,1,、省顺模腔内侧的毛刺,2,、注射压力或保压压力过大,2,、降低注射压力或保压压力,3,、模腔脱模斜度不够,3,、加大模腔的脱模斜度,4,、模腔内侧面蚀纹过粗,4,、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结构,40,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,5,、锁模力过大,5,、酌减锁模力，防止模腔变形,6,、前模温度过高或冷却时间不够,6,、降低模温或延长冷却时间,7,、模具开启速度过快,7,、减慢开模启动速度,8.,注塑射速射压偏高；保压及保压时间偏高；模具脱模角度不够，转角处强度不够；顶针设置不对；,8.,注塑降低保压及时间，降低射压射速；延长冷却时间；模具增加脱模角度，加,R,角增加强度；,41,.,五、,尺寸偏差,浇口,尺寸偏差,42,.,43,.,下表即为胶件,尺寸偏差,产生的原因及改善方法,：,缺 陷 原 因,改 善 方 法,1,、注射压力及保压压力偏低,1,、增大注射压力或保压压力,2,、模具温度不均匀,2,、调整,/,改善模具冷却水流量,3,、冷却时间不够,3,、延长冷却时间，防止胶件变形,4,、塑料结晶不充分,4,、提高模具温度使熔料充分结晶,5,、塑件吸湿后尺寸变化,5,、改用不易吸湿的塑料,44,.,缺 陷 原 因,改 善 方 法,6,、塑料的收缩率过大,6,、改用收缩率较小的塑料,7,、浇口尺寸过小或位置不当,7,、增大浇口或改变浇口位置,8,、模具或塑件变形,8,、模具加撑头，酌减锁模力，提高模具硬度,9,、背压过低或熔胶量不稳定,9,、提升背压，增大熔料密度,45,.,10.,模具温度对尺寸影响,模具温度越低，外层熔体在膜腔内冷却速度越快，形成凝固层也就越快及越厚，抵抗内部熔体冷却过程中的收缩力就越大，这样复制模腔形状的收缩变形就越小，尺寸自然也就越大。,另外，模具温度越低，熔体结晶度就越小，收缩就越小，这一点是对结晶型塑料影响很大。,46,.,产品尺寸调整法则,1.,总体来讲影响产品尺寸大小是射入模具内胶量多少来决定,产品打得越饱收缩越小,反之收缩越大,.,2.,熔胶位置一定时,射胶终点越小寸法越大,.,3.,射胶速度,/,保压速度越快,射压,/,保压越大产品尺寸越大,.,4.,熔胶温度在可取范围内,温度低收缩小,产品尺寸越接近模具尺寸,.,5.,背压较大熔胶密实,产品收缩小,尺寸较大,.,47,.,总结,缺陷不可怕,制程中必须运用好,5M1E,方法,48,.,