TPM管理的介绍

,SVW,供 应 商 质 量 能 力,Formel Q Faehigkeit,M Q S,什么是,TPM?,华天谋询问网,T,OTAL,P,RODUCTIVE,M,AINTENANCE,全员生产修理制,通过改善设备和人员的素养，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素养。,TPM,的定义,1.追求生产系统的效率化的极限综合效率化，以提高企业的素养为目标。,2.延长生产系统的生命周期，预防“灾难损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。,3.涉及以生产部门为首的开发、经营、治理等一切部门。,4.从总经理到第一线人员全体参与。,5.通过重复的小集团活动到达零损耗。,TPM,的起源,故障修理制,预防修理制,生产修理制,全员生产修理制,TPM,的目标,通过改善人和设备的“素养”，,来改善企业的素养。,人的素养和设备的素养,操作人员应具备自主保养力气。,修理人员应具备保养机电一体化设备的力气。,生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的力气。,全部人员应具有工作热忱和干劲。,改善现有设备，提高综合效率。,实现新设备的,LCC,设计和垂直提高。,TPM,的无形效果,彻底的自主治理，即人人做到“自己的设备自己保养”,实现故障为0，废品为0，布满事业必定成功的自信念,保持车间的清洁、光明，不存在丝毫油污、切屑和灰尘,给参观人员以良好的企业形象,TPM,的,8,大支柱,安全环境治理,治理间接部门的活动,品质保养,设备初期治理,技能教育训练,准备保养,自主保养,个别改善,为了提高设备综合效率TPM目标是要排解影响设备效率的“七大损耗”,故障损耗*,功能停顿型、功能下降型,预备调整损耗,刀具调换损耗,加速损耗,检查停机损耗,速度损耗速度下降损耗,废品、修整损耗,设备损耗的计算方法,时间工作率=负载时间-停立刻间/负载时间*100%,性能工作率：,速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100%,净工作率=加工数量产量*实际周期时间/负载时间-停立刻间*100%,性能工作率=速度工作率*净工作率*100%,设备综合效率=时间工作率*性能工作率*正品率*100%,故障,突发型,慢性型,原因易于查明,原因和结果的因果关系十分明显,易于制订措施,原因很少只有一个往往很难明确,掌握其原因,原因与结果的因果关系不明显,很难制订对策,慢性损耗发生的缘由,不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之,知道发生：,1.实行措施未见效,2.生产忙，只作应急措施，未实行根本性解决措施,3.知道发生慢性损耗，但对损耗程度未予留意而未实行措施,4.责任心不强,慢性损耗对策的推动方法,彻底解析对象,修整治理上应具备的要素,将各要素的缺陷外表化,实现“,0,故障”五大对策,1.具备根本条件：清扫、加油、紧固等,*清扫本身也是检查,2.严守使用条件,*如电压、转速、安装条件及温度 等都是依据机器特点来准备的,3.使设备恢复正常,*隐患劣化明显化，使之恢复正常,4.改进设计上的缺点,5.提高技能,TPM,的最大特点是重复的小集体活动,成功关键：,干劲,方法,活动场所,用步进的方式开展,自主保养,初期清扫,发生源、困难部位的对策,编写清扫、加油基准,综合检查,自主检查,整理、整顿,自主治理的彻底化,能修理设备,生疏设备功能和构造，觉察特殊的缘由,理解设备和质量的关系,能复原或改善自己所发生的问题,觉察特殊的力气,处理特殊的力气,制订基准的力气,维持治理的力气,把握力气的四个阶段,操作人员的力气,初期清扫,初期清扫的含义：以设备为中心彻底清扫灰尘,初期清扫的意义：通过清扫设备觉察设备的问题和缺陷,假设不除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障,用手摸、用眼看，就能简洁地觉察特殊,假设加油不充分，也会带来很大的损失,螺栓松动会导致故障,发生源、困难部位对策,发生源对策是从根本上杜绝泄漏和污染抓住问,题的根源，实行措施,主要对策有：防止飞散、局部加盖、密封以防侵入,困难部位是指难以清扫加油的部位,发生源、困难部位的改善要点：,便于清扫,把污损范围把握于最小限度,杜绝污染源,尽量防止切割油、切屑飞扬,缩小切削油的流淌范围,制定清扫、加油基准,明确时间目标SMART原则具体Specific、可测量的Measurable、可行的Achievable、富于挑战性的Reasonable、时限Timebound,维护保养的含义：加油，润滑，保持油位，温度，压力，防护罩，防护门，管道，软管在抱负状态。,综合检查培训如何进展维护保养,列举综合检查工程,预备教材、制定教育培训准备,对领导进展培训,对操作人员传达培训,学习后再实践实施综合检查,推动目视治理,自主检查,小组自己组织维护保养,自主检查要求操作人员,把握设备的综合学问,明确设备和质量的关系,会进展故障及次品分析,自主检查基准：,符合各设备的运转、保养基准,检查周期,检查时间,整理、整顿标准化和维持治理、工作现场洁净有序,目标：,明确治理对象,确定治理基准,遵守治理基准,各种工具和仪器都有其固定的位置，不会因找工具而耽误时间。,实现自主治理的彻底化,小组独立对生产设备进展维护保养,自主治理=严于律己+自主性,操作工对自己的工作现场负全部责任，操作工自己进展确定量的维护保养和简洁修理，只是遇到较大的维护保养和修理工时才询问专业人员。,个别改善的开展方法,选定典型设备,成立工程小组,把握确认,7,大损失,准备题目制订推动准备,开展个别改善活动,提高设备固有牢靠性,提高设备效率,提高使用牢靠性、校正标准,自主检修体制,预防检修体制,关键工艺,损失大,水平方向的影响较大,以设备、生产线为对象,与自主保养的典型设备相全都,生产组长,生产技术人员,设计人员,设备修理人员,故障,停机检修,速度下降,换刀具,不良品,调整工艺,开头阶段,按题目进展个别改善活动,向实现七大损失为零的目标挑战,停顿功能,降低功能,削减行为,故障解析手法,PM,分析,IE手法工业工程,QC手法质量工程,VE手法价值工程,TPM,五大支柱和质量保证的关系,自主保养,自主保养的七个步骤,保障设备的基本条件,自主保养基准,/,检查技能,5S/,目视管理,个别改善,提高改善能力,追求理想状态,/,进行修复改善,损耗的明显化,/,消除微小缺陷,要因分析,PM,分析,/QC7,个工具,整理出理论上的所有要因,计划维修,预防,/,预知维修,设备诊断技术,定期检查,/,整修,设备初期管理,MP,信息,/MP,设计,技能教育培训,培养精通设备、产品、操作的工人,质量保证,设定无不良品的条件,（技术面）,“明确规定”,管理无不良品的条件,（管理面）,“严格遵守”,保持无不良品,结果治理和要因治理,质量保证,结果治理,产品,质量的统计治理,检查系统,避开失误,其它,要因治理,人,设备,材料,方法,信息,QC 7个工具,统计分析,FTA,FMEA,缘由分析,PM分析,治理对象,治理工具,要因分析,技能教育/培训,标准化,设备保养,避开失误,其它,开展质量保证的七个步骤,把握现状：实施质量的实际状况调查，划分层次；检查加工条件、作业条件的实际状况,第一次不正常的修复：对缘由清晰的不良现象和偏离基准的条件实施改善对策,分析慢性不良的要因：分析缘由不明的不良的要因；PM分析对设备有关的慢性不良进展分析时有效果,消退慢性不良的缘由：对PM分析中的出的不良因素、不正常因素实施对策；争取消退慢性不良,设定无不良品的条件：整理出质量保证矩阵表；作为检查工程，追加在自主保养、特地检修的基准中,治理无不良品的条件：依据检查基准实施检查；对检查结果进展倾向治理，在发生特殊前修复不正常,改善无不良品的条件：修改检查方法、检查周期、检查结果、推断基准；改善成更有效的无不良品的条件,把握现状的六个步骤,整理出各层次的不良状态,划分不良状态的影响力、频率、重要性的档次和整理现行的质量治理方法。,现在发生的不良状态用直方图表示,留意调查各不良状态中设备的运转、作业条件、工人的标准作业与实际作业的差异,从影响力、发生频率动身对重要的工艺/设备的质量特性的误差和加工力气进展调查,制订今后发生不良时的数据收集方法并加以实施,PM,分析的七个步骤,查明现象,对现象进展物理解析,整理消逝象的促成条件,整理出4M的关联性,探讨调查方法，准备调查步骤,归纳出不正常的工程,制订改善方案,华天谋询问网,