生产线平衡知识1

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,生 產 線 平 衡,1,物流快速，減少生産周期,減少或消除物料或半成品周轉場所,消除工程“,瓶頸,”，提高作業效率,穩定産品質量,提高工作士氣，改善作業秩序,生產線平衡的目的,2,相關概念,瓶頸,生産線作業工時最長的工站的標准工時稱之爲瓶頸。,產出的速度取決于時間最長的工站,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,3,工程名：,本工程的名稱或代號,標準時間：,作業指導書上所要求的作業時間,實測時間：,作業者完成操作的實際時間,節拍：,根據生産計劃所得的一個工程所需的時間,平衡率：,生產線各工程工作分割的均衡度,不平衡率：,生產線各工程工作分割的不均衡度,現狀生產線平衡分析的主要相關要素,4,相關概念,生産線平衡率和不平衡率,生産線平衡率是,衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值,單件標準時間,平衡率=-,100%,瓶頸時間,人數,平衡率的目標：,與大設備相連85%其他 95%,生産線不平衡率用於衡量生産線各工程工作分割的不均衡度,不平衡率,=(,最大值,-,最小值,)/,平均值,100%,5,平衡率,100%,的意義,1.工站之間無等待,前后產能一致,2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量),3.平衡損失時間為零,4.設計效率最大化,5.前后流程的設計可以更完善,6,相關概念,節拍,指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。,计算公式：,7,1、作成統計表,2、進行測定和統計，將結果填入表內,3、計算不平衡率填入表內,4、繪出圖表,5、根據圖表進行分析，注意以下分析要點：,1）有無超出節拍的工程？有幾個？初步掌握超出,的理由。,2）低於節拍的工程最大差距是多少？什麽原因？,3）標準時間與實測時間有較大差距的工程多嗎？,什麽原因？(一般5%的波動是可以接受的),現狀生產線平衡分析的步驟,8,1、不平衡的檢討與改善。,減少耗時最長工序作業時間的方法有：,作業分割,利用或改良工具、機器,提高機械效率,提高作業者的技能,調換作業者,增加作業者,生產線平衡改善的三個方向,9,2、作業方法的改善,取消不必要的動作,合併微小的動作,重排作業工序或動作,簡化複雜的動作,3,、對生産計劃的節拍時間檢討改善。,10,生産線平衡的種類,産品生産線,産能,平衡,根據不同的産量需求制訂不同的平衡對策,產品,生産線,產線,平衡,(工時平衡),利用,IE,手法使生産線作業平衡,均衡作業內,容和時間,産能提升,工站內聯合作業平衡,利用程序分析,動作研究等減少作業等待,均,衡作業內容和時間,11,流水線流程的形態,(交叉流程),(直通流程 1),(直通流程 2),機群加工,組裝線或機台生產,機群加工,12,生産線平衡的方法,時間測量,/,動作研究,員工教育訓練,程序改善,損失分析,山積表,治工具改善,打破平衡再平衡,13,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入,分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;,量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;,測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;,作業內容,14,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;,若有其他特殊情況,也應加以實錄;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;,對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;,若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,15,程序分析的技巧,繪制工藝程序圖、流程分析圖,活用,5W1H,和,ECRS,程序分析的五大內容,程序分析的六大步驟,16,活用,ECRS,取消(Eliminate),取消看看是最有效的方法要或不要馬上見分曉。,撕,貼,膠,帶,高,壓,測,試,高,壓,測,試,電,檢,撕,貼,膠,帶,全,檢,高,壓,測,試,電,檢,全檢,PANEL,組,裝,PANEL,組,裝,17,合并(Combine),朝著取消的方向努力這是積極的方法是緊抱目的的方法。,對于無法廢除的又無必要的盡量能免合并以達到簡化的目的。,活用,ECRS,每拆一件需10秒,每拆20件需12秒,18,活用,ECRS,重排(Rearrange),流,水,線,流,水,線,投料,出料,投料,出料,對生產線重排減少產品搬運平衡生產線提高產能,19,簡化(Simple),遵循“效果遞減法則”投入與產出的關系是非線性的過剩的精度正確度會帶來大幅成本的增加。處理好MUST和WANT是我們的目標。,80%的結果是由20%的原因造成的,活用,ECRS,20,工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費,搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線,檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法,儲存分析使物料及時供應,等待分析減少和消除引起等待的因素,程序,分析的五大內容,21,選擇確定研究對象,記錄用程序圖/路線圖等記錄工作,分析用5W1H、ECRS分析改進,建立建立新方法的模擬圖,實施按模擬圖實施新方法,維持將有效的方法標準化,程序分析的六大步驟,22,山積表及其制作方法,將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業,時間結構,的手法.,23,山積表在生産線平衡中的應用,平均時間:8S,24,設計或改進治工檢具,問題點,對,策,電檢治具上的復位按鍵離作業員50CM,每7秒即有一次伸臂按按鈕的動作浪費,將復位按鈕固定在裝Panel的治具上,避免伸臂的動作浪費,25,生産線平衡的注意事項,增補人員並不是可取的方法,將瓶頸工站移至線外是不可取的方法,也可對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能,生産線補進新手時應特別注意,朝著自動化的方向進行改善,不同的平衡率現狀制訂不同的平衡方法,不同的生産形態制訂不同的平衡方法,26,生産線平衡的步驟,第一步：平衡前的數據收集整理與分析,了解産品生産流程,收集生産相關指標：標准工時,/,産能,/,瓶頸,/,節拍,/,平衡率,/,不平衡率,/,損失分析,/,品質狀況等,生産線分析：平衡率分析,/,不平衡率分析,/,損失分析,改善前山積表,27,生産線平衡的步驟,第二步：消除生産的浪費,七大浪費消除不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費,制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享,28,生産線平衡的步驟,第三步：利用方法研究進行改善,動作分析,動素分析/動作經濟原則,程序分析,四大原則/五大內容/六大步驟,操作分析,人機操作/聯合操作/雙手操作,29,若有動作作了改善,應更新后再平衡,生産線平衡的步驟,時間,工站,S1,S1,S2,S2,30,生産線平衡的步驟,第五步：建立新的生産流程,新生産線的評估,FLOW CHART/SOP,標准化推動,31,生産線平衡的步驟,第六表：實施後的效果確認,改善后時間測量,改善后山積表制作,32,生産線平衡的步驟,第七步：改善後的總結報告,平衡率,設定產能實際產能人均產能(單機產能),損失分析,品質分析,成本改善,33,34,35,36,