人才育成揭示板

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,PWCG Next Cell生产革新人才育成方案,改善实践力,（现场课题解决能力向上）,经营理念,作业、工程、线平衡改善能力,意识,问题解决的方法,动作研究,时间研究,工程分析,线平衡,分析,稼动分析,设备稼动向上,生产线布局,改善,原价知识,JIT、VMI、SCM,日日完善,生产革新的意义,級,級,推进担当与现场管理者,全体,高级干部与责任者,1,級,生产中的经营,通过BS、PL表看经营,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,1月,2月,3月,全员宣传、揭示板更新（理念与工具）,系长以上TPS培训,系长以上生产革新内部研修，小组实践课题展开,精益生产内部研修（IE），,现场实践展开,PC生产革新制造责任者研修,PC生产革新课长级研修（2回），,现场实践展开,各部门IE培训，,标准作业手顺书做成,TPM培训，设备保全能力提升,PC生产革新线系长研修,Next Cell生产革新理念,起源于20世纪60年代以丰田为代表的日本汽车制造业，通过实施JIT生模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国市场。,通过杜绝浪费以,缩短生产周期以实现下列目标：,最佳品质、最低成本、最短前期、最佳安全性、最高员工士气,即时生产（JIT),在正确时间生产正确,数量的正确零部件,花时间规划,持续性流程,拉式制度,快速切换,整合物流作业,自动化,（就地品质管理）,使问题显现,一出现问题就自动,停止,安灯,人员与机器分开,防止错误,就地品质管理,解决问题的根本,原因（5W）,人员与团队,挑选 人事系统、决策,共同目标 交叉培训,减少浪费,现场现物 解决问题,5个“为什么”注意浪费情况,持续改进,稳定的生产（生产均衡化）,稳定且标准化的流程,视觉管理,“精益生产模式”理念,原则1,价值观,（Value）,原则2,价值流,（Value Stream）,原则3,流动,（Flow）,原则4,拉动,（Pull）,原则 5,尽善尽美,（Perfection）,价值只能由最,终用户来确定,从原材料到成,品赋予价值的,全部活动,创造价值的各,个活动（步骤）,流动起来,让用户按需求拉动生产,改进的结果必然是价值流动速度显著加快。,精益生产方式,精益生产五项原则,PWCG Next Cell 生产革新精益生产推进（TPS）,Next Cell生产革新理念,最快、最轻,库存为零，L/T缩短,经营资本成本,最大化,实现最快,最轻，最强,的生产制造,最强,强制造体制，成本力战胜他社,营业利润最大化,拉动式生产,强化制造体制,以,“库存”,为标准衡量是否实现最经济的生产,按需生产,利用最小资源,“库存”乃万恶之源,1、掩饰了现场对应力弱,2、掩饰了经营不善,生产不安定,流程复杂,切换能力弱,大批量生产,制造L/T长,瞬间对应能力差,提前估计生产,操动率提高,就可获利的体制,不预留库存,就无法增加销售,开发时间长,无法跟上市场变化,计划生产无法对应市场变化,无灵活的生产体系,转变,争取“0”在库，实现有竞争力的QCD,在,必要的时候,，按,需要的数量,，,便宜地,、,安全地,、以,好的品质,生产,需要的东西。,对应生产量的变化（柔性）,缩短制造L/T（制造周期）,提高品质意识和降低不良,设备投资少,中间在库少,立即反映改善效果,作业者的热情提高,生产能力提高,对应生产量的变化（柔性）,缩短制造L/T（制造周期）,提高品质意识和降低不良,设备投资少,中间在库少,立即反映改善效果,作业者的热情提高,生产能力提高,单元化革新的目的,全力满足客户的要求,单元化的目的,公司经营的贡献,单元化生产的背景,Next Cell生产革新工具简介,6SK,1、何谓6SK？,6SK就是指整理、整顿、清洁、清扫、习惯、身美、健康,2、6SK推进的要点：（杜绝8大浪费现象）,预防工伤事故,有效预防火灾,现场清洁、整齐、明朗、有序，利于稳定、提高质量,流程有条不紊，故障一目了然，可提高工作效率,定置定位管理，有效利用空间,减少损耗，有效利用资源,环境清洁，改善保健卫生,环境优美，令人心情开朗,3、6SK对生产现场带来什么好处：,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,缺货损失,制造过多（过剩）浪费,整理,整顿,清洁,清扫,习惯,健康,由,整理、整顿,开始，,彻底的,经营革新,身美,基础5S升华6SK,Next Cell生产革新工具简介,价值流图VSM,为了将放在,SCM轴位置的制造革新活动从部分适应到整体适应、,并与经营成果相联系。,1、作成物资与信息流程图的目的,对象范围：SCM轴全体 顾客供应商,理由,从来的体系：无法将部分最佳与经营成果相联系,在分业体制下，除了自己能看见的范围外均无法活动,通过SCM轴全体（销售）流程的可视化,共有化，配合活动成员的视线方向,配合活动成员的视线、活动的方向,将现在物资与信息的停滞、滞留、中断等实行可视化,明确目标与各相关部门共有,2、在制造革新活动中物资与信息流程图的位置,顾客视点,经营视点,顾客的要求：交货期短,没有库存（CCM,资金流动顺畅）,现状：需要改变什么？,顾客的要求与现状间的反差,反差产生的主要原因,“物资与信息流程图”,可视化,共有化,目标：改变成什么？,“物资与信息流程图”,能回应顾客要求的目标,目标值,现状与目标间的反差,（反差：活动课题）,可视化,共有化,活动日程,课题展开,（深入实践活动）,怎样改变?,3、基本步骤,1.调查整理物资流通并记录,2.调查整理信息流通并记录,3.指出现状存在的问题,4.填写有制造特征的语句,书写物资流程,在右上方写顾客,流通上的库存重点,工序（只需框和名称）,供应商,工序间/材料库存,工序之中,物资流程的箭头,L/T与实际装配/加工时间,提取物资的时间,书写信息流程,营业性的部门,（销售公司、代理店等）,事业部/工厂内管理部门,的工序BOX,在流通的信息及工序,BOX中,Next Cell生产革新工具简介,IE分析,1、标准作业时间的概念:,在规定的作业条件下,用标准的作业方法作业的时候,必要的所需时间,2、时间测定:,把作业分割成每个作业要素作业,测定每个作业要素的时间。,3、步骤:,把分析对象拍成影像 把作业分割成每个要素作业明确要素起止点 用秒表测量510次时间 记录各要素时间 汇总各要素时间 测定结果：,最短的循环为标准作业时间,联合作业分析是：,联合作业分析是考虑实行联合作业的各作业主体的作业过程，相互的作业时间表达成流程表，区分单独、联合、不稼动的各性质，明确改善目标的分析技术,联合作业分析的目的：,按照,流程表，明确等待的损失和作业的时间，减少这样的损失。,標準作業的要素,生产节拍时间,、,作業順序、,標準等待,记入作业顺序/要点/安全/品质/环境/理由 记入每一作业顺序的时间 用图片说明 明确作业要领,时间观测用表,联合作业分析,表准作业组合票,改善,时间观测用表,联合作业分析,标准作业组合票,标准作业手顺书,IE分析流程,Next Cell生产革新工具简介,标准作业,、何谓标准作业：,标准作业组合票是工作中实现的反复作业标准化工具的活用。,什么是标准作业,就是确定生产周期时间、进行作业量及作业顺序的人员配置，各,作业需要多少秒、应该按照怎样的作业顺序、有什么作业要点是否遵,守（安全、品质、环境）等决定的基准。,何谓现场力,持续排除浪费的能力,浪费可视化,何谓标准化,明确,整个,工作,的,基本流程,正常异常的可视化,3、构筑,标准作业,的工具：,确定标准作业、进行改善的道具有2个标准作业组合票、,标准作业票；,2、根据生产周期时间来工作：,平均每天操动时间,（定时）,生产周期时间,平均每天需要数,另外,、平均每天需求量,月操动天数,每月生产需求量,生产需求量由顾客决定,生产周期的定义：,包括直接、间接、研究开发,、,采购,、,营业等在内的所有工作；,生产周期时间相当于顾客购买商品的速度（个秒）。依照这,个速度来分配作业、进行生产是非常重要的。,日日改善所作成的,工作顺序规则,成果的显现化,副线圈插入标准作业手顺及作业CT时间,副线圈插入改善后作业步骤标准动作及动作的标准CT时间；,副线圈插入标准作业顺序及指示；,要求：作业者必须严格按照图示内容及时间标准作业，杜绝动作浪费；,表示品质检查，要求作业者在进行标有,”“,的动作步骤时，必须进行相关品质确认。,表示安全注意，要求作业者在进行标有,”“,的动作步骤时，必须注意安全。,表示标准在制品，要求本岗位只能有一个在制品，不得超出标准。,根据产量的须求变化而决定是否存在，具体以产量要求的节拍时间而定，如TT时间12.5秒时,需要增加一名作业者.,Next Cell生产革新工具简介,看板,、何谓看板：,是实现及时生产的一个工具，通常是一个放入长方形塑料带里的卡片。,可分为,交接看板,和,半成品看板,。,交接看板,记载后工序从前工序领取产品的种类和数量；,半成品看板,指定前工序必须生产的产品的种类和数量。,2,、理解看板的规则：,向后工序交接,对实物务必加看板,只生产向后工序交接的产品,按看板的展示顺序生产,平准化生产,3、了解看板的效果：,减少库存,由搬运次数和生产方式得知效果的获取方法,眼睛可以看得见的管理,交接看板,半成品看板,看板传递的方式,4、基本步骤,1后工序搬运人员将需要数量的交接看板及空箱送往前工序置场；,2.后工序搬运人员领取部品，取下半成品看板放入接收箱；,3.搬运人员用交接看板替换取下的半成品看板；,4.后工序一旦开始作业，交接看板必须放入交接看板接收箱中；,5.前工序生产一定数量的部品时,要从看板接收箱中收集半成品看板,按取下顺序放入,生产指示看板箱内;,6.按照放置在同一接收箱中的半成品看板的顺序生产部品;,7.部品对应的看板在生产过程中以成对的形式被移动;,8.部品一旦加工完成,部品和半成品看板就被放入置场,方便后工序搬运人员随时领取。,平准化生产,