IE七大手法之动作分析

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,Management Operation Standard Technique,動作分析法,MOST,及其應用,一,.,MOST,簡介,:,1.,標准時間的定義及作用,2.,MOST,的建立依据和方法,3.,MOST,的优點,二,.,MOST,的應用 及發展,1.,MOST,在調整拉平衡中的應用,2.,MOST,的發展動向,一,.,MOST,簡介,:,1.,標准時間,:,1.1,標准時間,(,S.T),的定義,:,S.T,是標准時間,(,Standard Time),的縮寫,.,是指一個熟練的工人在正常操作條件下工作,合理的,勞動強度,按照規定的方法和質量要求,完成一個符合,質量標准的產品的最短時間,.,熟練程度,:,指中上水平操作者,了解流程,懂得机器,操作或工具的使用,做某項工作達到,2000,次以上,.,勞動強度,:,工作允許的強度范圍,如,:,女工搬運重量,不超過,4.,5KG.,規定方法,:,操作標准,即,WI,的內容,.,質量標准,:,能長期保証產品的功能及外觀要求的基准,正常操作條件,:,生產設計應保証工人不要在引起疲,勞的情況下工作,.,1.2,標准時間的作用,:,計划和產能預算,合理地進行時間和人力調配,.,确定產品成本,供產品定价參考,(,成本預算,).,衡量生產效率,.,衡量机器的使用效率,.,1.3,標准時間的組成,:,在產品由原材料到成品的制造過程中,各單元有效動作時間的總和組成一個產品,的標准時間,.,1.4,有效動作,:,指對完成產品有直接貢獻的動作,(,一般動作,受控動作,使用,工具動作,),如伸手,握取,移動,放手,机器受控啤壓,打螺絲,剪線腳,等,;,另外,為了達到產品的質量要求,而必須采取的操作,如測試,檢,查等,.,1.5,無效動作,:,指在產品的制造過程中,對產品不產生增值作用的動作,如,尋找,選擇,二次檢測,坏品加工,修理,設備,.,工夾具調試，來料加,工,設計造成的不良品返工,物料搬運等,這類動作在操作中越少,越好,.,1.6,標准時間等級標准,:,標准時間的三個等級標准,:,82BSI,、,100BSI,、,75BSI,82BSI :,指受過培訓,并已有一定實踐操作經驗的,操作者在完成某項動作時能達到的等級,.,100BSI :,指受過培訓,長期從事某項工作,操作非常,熟練的操作者在完成某項動作能達 到的,等級,.,100BSI,等級時間,=,82BSI,等級時間*,0.82,75BSI :,指受過培訓,但實踐操作經驗較少的普通,操作者在完成某項動作時能達到的等級,.,75BSI,等級時間,=82,等級時間*,0.82/0.75,例如,:,加錫,焊兩單線到喇叭兩焊線位,85BSI,時間為,10.08,秒,100BSI,時間為,8.27,秒,75BSI,時間為,11.02,秒,.,一般,使用,82BSI,等級標准,.,2.,MO,ST,的建立依据和方法,:,MOST (,即,Management Operation Standard Technique),是,一種比較準確、可靠、科學的時間分析方法,2.1.,TMU,的引入,:,MOST,中采用一個特別的單位,(,TMU),來計算時間,TMU: Time Measurement Unit.,換算關系如下,:,1TMU = 0.00001 hour,= 0.0006 minute,= 0.036 second,2.2.,MOST,的分析依据和方法,:,產品的生產過程是各有效操作動作的總和,只要動作單元相同,在同一,BSI,時間等級下,其時間值也相同,.,將產品的操作動作按一般動作、控制動作、使用工具動作分成三大類,用特定的公式表示,.,將各類動作細分成手和手指的動作、身体動作、裝配動作、工具的使用等動作，并各用不同的字母表示,.,根据動作性質,依据,標准時間基本元素數据表,檢索相應的動作序號，并換算成,TMU,值。,左,右手同時操作時,選取動作時間最長者的序號,.,部分動作或整個動作重复發生時,相應動作序號乘,以重复次數,.,使用机器時,机器的時間用時間測量法得到,并對應,相應序號,.,求得序號總和乘以,10,得到該動作的,TMU.,將,TMU,乘以,0.036,即得該動作的,MOST,時間,.,各有效動作的,MOST,時間總和組成產品的,ST.,普通動作,:,指拿、取、放下的動作,物体的運動軌跡沒有限制,.,公式,:,ABG,ABP,A,拿 放 返回,A -,動作距离,G -,拿,B -,身体動作,P -,放,控制動作,:,物体是在一條“受控”途徑上移動,這個物体的,移動至少受到一個方向的限制,.,公式,:,ABG,MXI,A,拿 移動或開動 返回,M -,受控移動,包括所有用手引導的物体在受控,的途徑上移動或動作,X -,工時,受控的工作是用,机器,工作而不是人力,.,I -,對准,移動物体并控制方向,按刻度或目標點,調整物体,.,2.3.,三類動作的定義及公式意義,:,使用工具動作,:,是使用工具的一般動作和受控動作的一個組合,.,公式,:,ABG,ABP,U,ABP,A,拿工具 放工具 用工具 物体或工具 返回,放到一邊,使用工具的參數,(,U) :,F -,擰緊,L -,松開,C -,切,S -,表面處理,M -,檢測,R -,記錄,T -,思考,附,標准時間基本元素數据表,1-,普通動作,附,標准時間基本元素數据表,2-,控制動作,附,標准時間基本元素數据表,4-,使用工具動作,附,標准時間基本元素數据表,4-,使用工具動作,附,Meteor,插件工站有效動作時間分析表,練習,以下是几個標准時間分析的例子,請判別它是屬哪類動作順序,并分析出它的標准時間,1.,一個沖床操作工人橫跨,2,步并雙手同時按鈕,沖床運行,3,秒鐘,2.,走,34,步去到在地上的一個書簽前,;,彎腰撿起它再直起身,;,然后,走,34,步將書簽放在書桌上,.,3.,繪圖員將直尺滑行,30CM,去量兩個間距,9CM,的點,.,4.,取電批松開已放在,JIG,上的主板打印頭位兩粒螺絲,松開電批,.,5.,取烙鐵拖焊六針排梳到,PCB,板,放回烙鐵,.(,錫線已拿在手上,排,梳已插進,PCB,板,),3.,使用,MOST,的优點,:,3.1,客觀分析動作,不受產品性質,作業性質等影響,避免了對操作者熟練程度、工作狀態等的判斷,及其對,S.T,的影響,.,3.2,避免了以往經驗數据和停表法的人為因素對,S.T,的影響,提高產能評估精度,.,3.3,能發現操作人員的無效動作和浪費現象,可使操,作者、操作對象、工具三者合理地布置和安排,簡化操作方法,刪除無效動作,.,3.4,合理調配工位,提高拉平衡,=,提高效率,.,3.5,利于績效管理,評估操作者的工作表現,.,3.6,增強分析者和操作者的信心,.,二,.,MOST,的應用,:,1.,MOST,在調整拉平衡中的應用,1.1,用,MOST,調整拉平衡的方法,:,分析產品的工序操作動作,.,确定各工序動作的,TST.,根据裝配關系,(,裝配的优先次序,),初步定下,工位內容,和時間,.,精調整工位,使平衡率達,85%,以上,确定工位內容和時間,.,确定產品的裝配流程,該三個步驟,是本節重點,1.1.2.,生產線平衡研究,根据,MOST,分析結果及初步确定的工序進行生產線平衡研究,生產線流動平衡表,(,各工位時間狀況表,),工 序 名 稱,10,8,4,2,6,合計,(,秒,),標,准,時,間,工 序 號,配 置 人 數,標 准,時 間,1,人,不 平 衡 損 失 時 間,1,2,3,4,5,1,1,2,3,1,8,8,5,9,7,6,8,5,18,21,6,58,生產線平衡分析,1),平衡損失時間,平衡損失時間,=(,最大工序時間*工序人數,) -,總工序時間,=(9*8) - 58,=14(,S),2),生產線平衡率,總工序時間,生產線平衡率,= *100%,最大工序時間*工序人數,= 58/(9*8),= 80.6%,3),生產線平衡損失率,生產線平衡損失率,=1 -,生產線平衡損失率,=1- 80.6%,=19.4%,研究,&,改善,將生產線流動平衡圖繪出或將工位時間狀況表列出,并計算出生,產線平衡率后,一條生產線的基本狀況就一目了然,并根据這個狀,況進行進一步的改善,.,改善依兩個方面來進行,:,一,),LINE BALANCE,的改善,A),如何減少耗時最長工序,(,瓶頸工序,),的作業時間,1),作業分割,將作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序,2),利用或改良工夾具,將手工操作改為工具操作,或半自動改為全自動机器,或將,原工夾具改良來縮短作業時間,.,3),提高作業者的技能,利用工作指導,培訓來提升作業者技能,4),調換作業者,調換效率較高或熟練作業人員,5),控制來料加工,設計加工,上道工序加工,不良品,.,加強控制來料不良,設計問題需額外加工,上道工序造成的不良,品或需加工以及生產拉造成的坏品,.,6),增加作業者,上面的几項都做了,還未達到理想,可能就得考慮增加此工序人,手,.,B),從作業方法改善,運用改善四要法,(,ECRS),進行作業方法改善,Eliminate “,剔除”不必要的動作,Combine “,合并”微小動作,Rearrange “,重排”作業工序或動作,Simplify “,簡化”复雜的效率動作,另外,對于有妨礙操作效率的物料,LAYOUT,或厂房,LAYOUT,進行改善,.,二,),改善技巧的注意事項,生產線的管理人員,對改善的方法缺乏了解,若出現作業不,平衡時,習慣用人員增補來彌補,這是一個不動腦筋的做法,不足為取,.,除上面介紹的方法外,也可以對材料,來料包裝、,Vendor,加,工，以及其他方面進行改善來縮短工時,.,生產線補進新手時,因新手對工作不熟悉,熟練程度不足,會,人為造成作業不平衡使產量下降,或對新手造成异常的工作,壓力,.,下列三個例子將清楚介紹生產線平衡法,:,例一,:,解決瓶頸工序時間,例二,:,節省人手,(,一人,),例三,:,節省人手,(,兩人,),例一,:,解決瓶頸時間,(,縮短生產節拍,),增加生產速率,維持人手不變,工序,工,作,時,間,1,2,3,4,5,將,2,工位里一部分,可抽調的時間轉至,3,工位里,以縮短整,体的生產節拍,.,例二,:,節省人手,(,一人,),維持生產速率不變,工序,工,作,時,間,1,2,3,4,5,將,3,工位里一部分,時間分配至,2,4,及,5,工序里,從而做,3,工,位的人手可調配至,其他生產線,.,可行性,:,須,2,4,及,5,工位有足夠時間,接受額外工作,.,例三,:,節省人手,(,兩人,),須延緩生產速率,工序,工,作,時,間,1,2,3,4,5,因生產需求量降,低而可延緩生產,速率,將,3,4,工位的工作,時間分配至,1,2,及,5,工位里,從而,3,4,工作崗位的人手,可調配至其他生,產線,1.2,VTECH,使用,MOST,調整拉平衡總結,:,在用,MOST,調整過的,35,個,Model,中,平衡率由調整前的平均,調整前的工位一方面根据停表法确定,一方面也參考工人的,77.4% ,上升到調整后的平均,88.8% ,提高了,11.4% .,實際操作速度,.,用,MOST,衡量工位時間后,有些存在著明顯的,不,平衡,平衡率最高的是,91.6%,最低的是,63.9% .,調整后的平,衡,率平均在,85%,以上,.,調整前根据最大工位時間确定的指標,受停表法人為因素,工,調整后生產的,28,個,Model,中,實際出數由調整前的平均,57.77,人熟練程度和生產時間長短的影響,.,生產時間長,實際出數增,加,指標相應提 高,轉拉后有達不到原指標的情況,.,用,MOST,調,的提高反映著生產 效率的提高,.,Pcs,/hr,提高到,65.36,Pcs,/hr,提高了,13.13% .,實際出數的提高反,整后的指標避免 了以上因素的影響,TST,不變的情況下,指標,映了拉平衡提高的實效,.,總結,:,提高拉平衡和生產效率是,IE,的工作重點,經實踐驗証,MOST,可作為衡量一种加工方法水平的指標,比較不同生,可被用于過程設計和改善活動,如,:,生產線平衡,損失分析等,.,MOST,是一种較為准确,可靠的分析方法,.,產部門和其他部門的表現,促進工作的改善,.,在工作中具有指導性,直觀性,可操作性,能發現操作,(,生產,),中的浪費,消除找尋物品的時間,提高效率,.,如,:,工具要放在,取拿方便的地方,按照使用順序擺放工具,拿起工具不用改,換姿勢就能工作等,.,MOST,分析是項繁瑣,工作量大,且要求細心,認真的工作,.,根据,不會因人而异,.,不因工人的操作熟練程度,生產拉的管理水,工藝人員在生產中用動作分析的方法,可以比較出較优的操,對工厂效率提升提供可信依据,.,在一段時間內,MOST,時間相,平不同而改變工位內容及指標,.,對穩定可根据效率的變化衡量生產的改善情況,.,作方法進行指導,且具有較強的說服力,.,MOST,的最大工位時間制定的指標,(3600/,最大工位時間,),一方 面給分析者以信心,另一方面給操作者以一定的迫力,促,使效率的提高,.,=,END =,