[精选]IE基础及7大浪费培训课程lrl

,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,电池制造部 内训,IE,基础及,7,大浪费 课程,1,认识制造现场浪费,1,目,录,第,1,章,.,对浪费的认识,第2章,.,发现浪费的活动,第,3,章,.,消除浪费的活动,1.,对浪费的认识,2.,在制造第一线发生的浪费,1.,发现浪费的方法,2.,观察工作现场的方法,1.,消除浪费的思考,2.改善,和恶化,3.,建立“改善思考”的方法,4.,改善思考的实践方法,5.,动作分析和改善,对浪费的认识,1),浪费是什么,?,浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。,制造,活动,产生,净附加价值的动作,产生,低附加价值的,动作,工作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。,但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。,浪费,=,活动,+,非效率性的,“,工作,”,.,对浪费的认识,.,对浪费的认识,制,造,活,动,活,动,工,作,附带动作,单纯动作,非效率动作,产生附加价值的动作,收款的动作,(大),收款的动作,(小),浪费钱的动作,无法收款的动作,费用方面的浪费,浪费,2),各种类型的浪费现象,.,对浪费的认识,工作动作方面的浪费,由于,一个工作,由,多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。,将硅片放到,设备上料端,传送带将硅片,传到台面上,机械手将硅片吸到传送带上,台面旋转将硅片转至刮条下,印刷,台面旋转，将,硅片选出刮条下,传送带将硅片,从台面上抓起,把零件从工作部位拿下来,将硅片搬到,桌子上,附加价值,除了,“,加工处理,”,以外，其他动作都是浪费。,混有不良产品，,推迟工作时间。,由于不知材料在哪儿,而停止生产线。,材料供应不及时，,暂时停止生产线。,不能相信。,重作检查,等一下！,为把东西保管在,别的场所，在搬运。,我的工具,在哪儿呢？,昨天的约会,怎么样？,在哪儿、怎么、,有多少、为什么发生浪费？,.,对浪费的认识,容易误解的浪费,:,检查、包装、,Label,工作都是浪费。,发生浪费的各种原因,.,对浪费的认识,3),浪费和附加价值的划分,把箱子搬过来,拉开包装,实施检查,把,PCB,移过来,组合,PCB,把螺丝刀拿过来,把螺丝钉拧紧起来,更换箱子,挑选出不良产品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,4),工作和活动,与工作无关的动作,等待工作,聊天,走来走去,(,流动,),为了创造附加价值，,不得不发生,人,寻找,(,推迟,),搬运,移动,SW on/off,操作,设备,感知,(,加工物,),Loading,Un Loading,产生低附加价值的动作,人,上料,下料,KNOW-HOW,工作,追加工作,(,设计变更,),不良生产,设备,功能下降,(,加工能力,),零件磨损,(TIP),不良生产,产生净附加价值的动作,制绒,扩散,刻蚀,PECVD,丝印,.,对浪费的认识,制造,活动,产生,净附加价值的动作,产生,低附加价值的,动作,工作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,.,对浪费的认识,把材料拿过来,在抓零件,在组合零件,更换空容器,和旁人聊天,在确认,PCB,底面,5),动作类型,(,四种动作,),单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,单纯动作,附带动作,附加价值（非效率性,）,附加价值（效率性）,.,对浪费的认识,把掉下去的材料捡起来,在抓口袋里的螺丝钉,把螺丝钉夹在螺丝刀,TIP,在掀开台车隔间,用力组装,按电钮,了解工作（,Work,）和活动（,Move,）,(,工作,活动,),在制造第一线老板和顾问在讲话。,顾问,:,员工们都在积极活动，不是吗,?,老板,:,托您的福，他们都在积极工作。,顾问,:,什么,.?,老板不太了解“,活动,”,和“,工作,”的差异。,这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。,-?,搞不好会,败家的！,员工们都在积极,活动,，不是吗？,.,是的，他们都,积极,工作,。,一，,二，三。,嘿呦,嘿呦,.,对浪费的认识,1.,在制造第一线发生的浪费,1),为何发生浪费,?,因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。,.,对浪费的认识,不一致,不均衡,不合理,标准和现实不同,脱离正规的工作,任意进行的工作,与加工单不同的工作条件,不遵守规则,-5S(3,正,),等,OO,工具（材料）在哪儿？,找不到，,找差不多的工具来,用算了！,在制造产品过程中出现失衡问题,工作量失衡。,-,生产线失衡。,常常改变标准。,发生工作分散情况。,不合理的方法,内部因素,两次以上处理产品和材料。,工作起来既困难又不便,外部因素,材料供应过剩,不容易管理材料,-,材料的管理方法和配置,工具太多，,太复杂。,当下料后，先将满盒的片子放到后面桌子上暂存后再放到传送带上,改善：,制一小车直接将片子放车上后将车推至传送带放上,.,对浪费的认识,3,不 改善事例,-(4),当更换,JIG,时，使用工具来拆卸。,改善：,设计“不倒翁”形状的洞，,以不使用工具而直接组装和拆卸。,当更换,JIG,时，使用工具来拆卸。,改善：,使用控制杆来改善工作方式，,以不使用工具而直接组装和拆卸。,1,2,当更换,Mold,时，工作者首先完全松开螺母,后，掀开,JIG,并进行更换工作。,改善：,工作者稍微松开螺母后,更,换,Mold,。,.,对浪费的认识,2),在制造第一线发生的,7,种浪费,虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。,生产过剩导致的浪费,产品生产量多于市场需求量,而导致浪费。,并不能,销掉,库存增多导致的浪费,因增加库存来回避问题的意识,而导致浪费。,可放心,了,!,等待时间导致的浪费,等待材料供应和工作程序或,消磨时间而导致浪费,单纯动作导致的浪费,单纯动作无法产生附加价值,搬运导致的浪费,为把材料储存到临时仓库、转装,或使用而搬运，从而导致浪费,不良生产导致的浪费,因材料不良、加工不良、,检查不当等原因而导致浪费,不良,加工本身导致的浪费,现在处理的工作是必不可少的吗？,Good,IDEA,发现浪费的方法,1)3,现原则,2)5-Why,3),3,现和,5-Why,的事例,.,发现浪费的活动,.,发现浪费的活动,1,现,:,到“工作现场,”,2,现,:,看“现场货物”,3,现,:,掌握发生问题的“现状”,在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。,若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。,这会引发别的问题。因此，,到工作现场、,看现场货物,、,掌握发生问题的现状,是重中之重的,。,到工作现场,看现场货物,掌握现状,1)3,现原则,1.,发现浪费的方法,.,发现浪费的活动,2)5-Why,对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。,通过,3,现和,5-Why,改善的方法,STEP-1,通过,3,现原则,1,现:到工作现场,2 现:看现场货物,3,现:掌握发生问题的现状,STEP-2,反问工作为什么发生浪费(Why),直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。,STEP-3,如何改善?(How),谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。,STEP-4,改善(Improve),确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。,.,发现浪费的活动,5-Why,的目标就是，通过,5,次以上,反问,5-Why,找出问题,发生,的根本原因。,这并不是一定要,5,次以上,反复,反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。,问题到底是,什么呢?.,为什么会这样?.,对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。,现在,改善后,.,发现浪费的活动,改善结果,实行亲眼确认的管理,(,标准化,),.,发现浪费的活动,单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。,若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。,搬运重货,活动,(,移动,),注视工作情况,选别不良品,等待材料供应,重复堆积,设备故障,找零件,/,验收数量,STOP,1.,消除浪费的思考,1),消除浪费是什么,?,2),消除浪费的活动,3),改善和恶化,4),建立“改善思考”的方法,2.,消除浪费的方法,3.,动作分析和改善,1),动作经济的基本原则及着眼点,2),动作经济的,12,大原则,.,消除浪费的活动,.,消除浪费的活动,在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。,看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。,消除浪费的活动是指,：,使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。,1),消除浪费是什么,?,1.,消除浪费的思考,等待工作,堆积,手忙脚乱,找材料,搬运材料,发生工作分散,发生流程失衡,生产过剩,更加扩大工作空间,追加工作人员,2),消除浪费的活动,消除浪费的活动，其思考,应该以,制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该,以改善工作的人员为中心。,这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。,因此为了真正进行改善工作，应该,通过以制造活动主体为主的思考,，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。,制造活动的主体（,工作人员、设备,）,，,若要通过合理的思考,“容易地”,“方便地”,“安全地”,“稳定地”,进行制造活动，,需要,“持续性”,变化的,创造和管理,。,这些改善思考的,五个因素,当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。,因此将这些,改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的,“,改善的,ONE CYCLE思考,”,。,这是,必须要遵守的。,.,消除浪费的活动,“应该正确地认识改善和恶化的区别！”,改善=,劳动密度,提高,恶化=,犯“劳动压力”,增大,的错误,劳动密度提高!,在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、,更便利、更安全和更稳定地进行工作。,减少多少时间的浪费，,就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。,追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备故障等。,提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。,这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、,缩短,周期时间,（C/T）,、,5,S,活动以及设备保全等活动,。,劳动压力增大!,在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠,制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要,承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致,工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡,以及设备暂时停止等后果,，,通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。,.,消除浪费的活动,2.,改善和改恶,.