精益生产十大工具(共30张)课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产十大工具,精益生产十大工具,基 础 篇,1896,年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机,。,1924,年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。,1937,年，,JIT,（,just in time)“,准时化”观念的正式提出。,1973,年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系,。,基 础 篇 1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。,1984年，丰田入主 汽车行业，当年扭亏为盈。,1990,年，,Lean Production,的正式提出。,Lean,这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思,。,1996,年 ，中文“精益生产”的正式提出。,精益生产之父是大野耐一。,1984年，丰田入主 汽车行业，当年扭亏为盈。 1990,消除,3M,增 值,VS,非增值,M,UDA,浪费,M,URA,不稳定,M,URI,不按标准化作业,消除3M增 值 VS 非增值MUDA浪费MURA不稳,执行,5S,精益生产的精髓,+,执行5S精益生产的精髓+,1,、过量生产（对在制品的控制）；,2,、库存（原材料、在制品、成品）；,3,、运输（无价值的转运）；,4,、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；,5,、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；,6,、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）；,7,、次品（返工、返修、报废） 。,七种浪费,1、过量生产（对在制品的控制）；七种浪费,精 益 屋,精 益 屋,精 益 屋,精 益 屋,精益生产的十大工具,第一个工具,5S,第二个工具,可视化管理,第三个工具,问题解决,第四个工具,全员生产维护,第五个工具,标准化作业,第六个工具,改善,第七个工具,防错,第八个工具,看板,第九个工具,快速切换,第十个工具,制约管理（,TOC,）,精益生产的十大工具 第一个工具5S 第二个工具可视化管理,整理,5S,第一个工具,5S,清扫,清洁,素养,整顿,整理 5S第一个工具5S清扫 清洁 素养,第二个工具,可视化管理,要素：,1,、,5S,；,2,、信息展示,:,质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、,改善、交货、安全；,3,、目视控制（视觉,63%,，听觉,30%,，嗅觉,5%,，触觉,1.5%,，,味觉,0.5%,）。,第二个工具可视化管理要素：,第九个工具快速切换,3、运输（无价值的转运）；,1、内部切换时间降低率= ,P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。,标准化作业的推行步骤：,开源节流中“开源”更为重要。,5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；,前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以,D-试行（实施方案）；,（8）实施精益供应链、价值链；,1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。,意思是：最优库存控制,（6）实施拉动式生产（看板）；,1、计划（1-6个月）,（2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图石川图）；,可视化管理量级：,A,：,B+,如果异常，快速处置方式一目了然。,（处理方法、责任人、联系方式等）,B,：,C+,正常和异常一目了然；（正常情况的标准）,C,：周期性实时信息。,第九个工具快速切换可视化管理量级：,第三个工具,问题解决,三现主义：,现场、现物、现实（数据）,问题解决的工具：,P-D-C-A,戴明循环,三不原则：,不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。,例：安全三不。,第三个工具问题解决三现主义：,8D,（纪律,DISCIPLINE,）解决问题的步骤：,D1,：认识问题（检查表）和建立团队；,D2,：有无相类似风险的产品和工艺过程；,D3,：临时对策（,24,小时内）遏制症状和趋势图；,D4,：根本原因分析（鱼骨图和,pareto,）,为什么流出？,D5,：根本原因分析（鱼骨图和,pareto,）,为什么制造？,D6,：永久对策（,10,个工作日）,选择纠正措施。,D7,：验证永久对策。,D8,：关闭（,40-60,天）,经验教训和再发防止。,8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤：,（3）建立精益推行团队；,1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。,现场、现物、现实（数据）,看板实现两个“实时控制”：,综合设备效率（OEE)=设备利用率人工效率产品合格率。,（1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间；,（1）实施评价；,D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么流出？,A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。,A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。,改善是KAIZEN；,（1）试点区域选择；,D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）为什么流出？,B：LR，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存）,员工第一、客户第二、老板第三；,1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。,1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。,第四个工具,全员生产维护（,TPM),定义：,萌芽于1969年，1971年命名，由 电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。,指标：,综合设备效率（OEE)=设备利用率人工效率产品合格率。,（1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间；,（2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在 指效能；,（3）产品合格率=合格品/总产量；,（3）建立精益推行团队；第四个工具全员生产维护（TPM),为了达到,OEE,性能最佳,85%,自主维护的七个层次：,（,1,）初始清扫,操作者意识到清扫即点检（点检分三级：一级为操作工,每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检；,（,2,）脏乱的因果对策分析（鱼骨图,石川图）；,（,3,）制定清扫和润滑的标准；,（,4,）整体点检；,（,5,）自主点检,一线员工自己点检；,（,6,）标准化,(,纪律）；,（,7,）彻底实现,TPM.,为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次：,第五个工具,标准化作业,定义：,标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法；,标准化作业的三要素：,节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量）；,标准化作业的推行步骤：,定义、部署、进展、收益；,第五个工具标准化作业定义：,部署的具体方法为：,（,1,）观察；,（,2,）标准选择,安全和人机工程关系、质量、效率；,（,3,）书面文件（,40%,的文字，,60%,的图片）；,（,4,）培训；（,5,）审核,完善标准及重新培训；,精益生产的机理是：,员工第一、客户第二、老板第三；,部署的具体方法为：,第六个工具,改善,定义：,改善是,KAIZEN,；,Kai=,改变；,Zen=,好、更好；,改善的基本理念：,前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以,产生积极影响；,改善是自下而上的，改革是自上而下的。,改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。,改善基础：,节拍时间，作业顺序。,第六个工具改善定义：,改善的过程：,P-,计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。）,D-,试行（实施方案）；,C-,核查（评估）；,A-,实施（标准化，防止再发生。）,改善优先性：,人,方法,物料,机器。,当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。,改善的过程：,第七个工具：防错,1924,年，提出自动化，发明了防错装置。,如何达到防错？,不接受，不制造，不流出。,自动化三原则：,1,、异常立即停止；,2,、快速响应解决问题（,8D,）,3,、人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不做机器的看守奴）。,第七个工具：防错1924年，提出自动化，发明了防错装置。,第八个工具：看板,第八个工具：看板,起源及定义：,看板起源于“仓储式超市”,大野耐一。,意思是：最优库存控制,生产计划的原理：,1,、出货计划引起库存变化；,2,、库存的轻重缓急决定了生产计划。,两个概念：,1,、,POINT OF USE,使用点（客户或下工序处）,2,、,BIN SYSTEM,双箱制（供应商或上工序处）,起源及定义：,看板,=,信号,看板的类型：,取货看板（,WK,、出库）,生产指令看板（,PIK,、入库）,看板实现两个“实时控制”：,帐实一致，生产计划。,看板是由订单引起，将订单分类：,A,：,HR,，重复周期性订单（按看板生产，可以做库存）,B,：,LR,，重复非周期性订单（按订单生产，不做库存）,C,：陌生订单,精益生产十大工具(共30张)课件,第九个工具,快速切换,由新乡重夫提出的“单分钟换模。”,换线改善流程步骤：,1,、区分外部和内部换线；,2,、内部换线外部化；,3,、缩短内部换线的时间；,4,、改善外部换线，缩短换线总时间；,5,、（改善后）内部、外部换线作业标准化，确保在规定时间内完成,内部换线。引申入,5S,管理。,第九个工具快速切换由新乡重夫提出的“单分钟换模。”,指标：,（,T,内改善前,-T,内改善后）,1,、内部切换时间降低率,= ,T,内改善后,新产品节拍,2,、切换效率,= ,内部切换时间,精益生产十大工具(共30张)课件,第十个工具,制约管理（,TOC,）,1984,年，以色列人高德拉特提出制约管理理念,缓冲库,存应该存在于何处，及缓冲库存存在的好处。,管理瓶颈（解决）,开源节流中“开源”更为重要。,缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。,没有逐级汇报，就没有快速反应。,第十个工具制约管理（TOC）1984年，以色列人高德拉,精益之旅,1,、计划（,1-6,个月）,（,1,）实施评价；,（,2,）定义目的、目标、指标和时间节点；,（,3,）建立精益推行团队；,（,4,）制定方针和主推行计划；,（,5,）在公司里宣贯精益方针（意识教育和正式启动）。,精益之旅1、计划（1-6个月）,2,、试点（,3-6,个月）,（,1,）试点区域选择；（最难、最脏、最乱）,（,2,）应用,5S,；,（,3,）标准化作业和缓冲库存位置确定；（在制品位置应在瓶颈环节前）,（,4,）“一”物流和线化生产；,（,5,）应用快速切换，设置和调整；,（,6,）应用自主保全；（,TPM,）,（,7,）应用可视化控制；（人：标准化作业；设备：,TPM,，制约管理；,物料：看板。）,（,8,）应用防错；（不接受、不制造、不流出）,（,9,）分析结果；（一定要有指标,指标,SMART,设定的五原则：具体的；,可量化的；可达成的；结果导向的；有时间限度的。）,2、试点（3-6个月）,3,、全面推行（,6-12,个月）,（,1,）修正实施计划；,（,2,）在上下游关联工序实施；,（,3,）实施扩展的一物流和线化生产；,（,4,）实施自动化；,（,5,）实现生产平顺化；,（,6,）实施拉动式生产（看板）；,（,7,）与,ERP,、,MRPII,系统结合；（推拉结合）,（,8,）实施精益供应链、价值链；,（,9,）实施同步工程（研发阶段）；,（,10,）供应商参与研发活动。,3、全面推行（6-12个月）,