主生产计划(MPS)课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,主生产计划（MPS）,主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。,计划的对象一般是,最终产品,，即企业的销售产品，但有时也,可能是组件,的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。,主生产计划（MPS）主生产计划（Mas,MPS的功能,MPS是对最终产品的计划。最终产品的计划必然是各种其他物料计划的前提。,因为其他物料的需求是由于最终产品的需求引发的。,回忆：独立需求,相关需求,MPS的功能MPS是对最终产品的计划。最终产品的计划必然是各,MPS 功能,MPS要根据不同的产品的,需求时间,安排它们的,产出时间和,生产投入时间,。,其中还要进行,粗能力运算,，以粗略的方式计算,是否可能完成,生产计划,MPS 功能MPS要根据不同的产品的,5.2,主生产计划理论,主计划制订流程,RCCP清单,销售计划,MPS方案,关键能力平衡,MPS确认,NO,YES,5.2 主生产计划理论主计划制订流程RCCP清单销售计划MP,MPS系统,MPS的,输入和计算依据,处理过程,输出信息,MPS系统MPS的,MPS 输出,要求的功能是：,什么时候某种商品必须准备好以满足需求（最好是JIT）。,给出一个产品的,产出时间表,，并且这个时间表是要能够完成的。,（产品的投入生产时间由MRP完成）,MPS 输出要求的功能是：,MPS的输入和处理,MPS需要什么信息和处理方式去计划产品的产出时间和数量呢？,MPS 计算过程,MPS的输入和处理MPS需要什么信息和处理方式去计划产品的产,MPS,输入信息：,产品需求的时间、数量,产品的提前期（Lead time）、,库存量、安全库存、批量规则(Lot sizing),MPS输入信息：,5.2,主生产计划理论,相关基本概念,时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。,5.2 主生产计划理论相关基本概念,5.2,主生产计划理论,时区(Time Zone)与时界（Time Fence）,某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系,时段：,1 2 3 4 5 6 7 8,9 10 11 12 13 14 15,16 17 18 19 20 21,时间顺序,时区1,总装提前期,总提前期 或 计划跨度,时区2,时区3,累计提前期（采购+加工）,需求时界,计划时界,计划完工,计划确认时界,某时刻,5.2 主生产计划理论时区(Time Zone)与时界（Ti,5.2,主生产计划理论,某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系,时段：,1 2 3 4 5 6,7 8 9 10 11 12 13,14 15 16 17 18 19 20 21,50台 60台,30台 40台,15台 35台,时间顺序,总提前期 或 计划跨度,时区1,总装提前期,时区2,时区3,累计提前期（采购+加工）,需求时界,计划时界,某时刻,5.2 主生产计划理论某产品多个订单计划在时间上的时区分布关,5.2,主生产计划理论,时区、时界对计划的影响,时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。,5.2 主生产计划理论 时区、时界对计划的影响,时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。,时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之,5.2,主生产计划理论,时区3，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。,5.2 主生产计划理论时区3，计划以预测为主，或取预测与,MPS计算流程,毛需求计算,计划接收量计算,预计可用库存计算,净需求量计算,净需求大于0？,计划产出量计算,计划投入量计算,开始,订单、预测、时区、系统设置,已投入的计划,现可用库存量、安全库存量,提前期、成品率,结束,完成？,YES,NO,NO,YES,书本108页,MPS计算流程毛需求计算计划接收量计算预计可用库存计算净需求,例题,例题,需,求,计,算,物 料 号：10000,物料名称：X,提 前 期：1 周,现有库存量：8,安全库存量：5,批 量：10,时 段,毛需求,计划接收量,预计库存量,净需求,计划产出量,计划投入量,当期,6/10,6/17,6/24,7/01,7/08,7/15,7,12,8,8,8,8,10,10,10,10,10,10,10,5,7,6,6,13,2,5,6,10,(10),(10),(10),注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量,2 净需求考虑了补充安全库存量,8+10-12,6-8=-2,6-8=-2,2+5=7,二,、,ERP,计划体系综述,需 物 料 号：10000,主,生,产,计,划,M,P,S,报表,物 料 号：,100000,物料名称：,X,安全库存量:,提 前 期：,1,周,批 量：,现有库存量,：8,批量增量：,5,10,10,计划日期：,计划员：,需求时界：,计划时界：,2000/01/31,CS,3,8,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,可供销售量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,2,6,1,4,2,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,主物 料 号：100000,5.主生产计划（MPS）-RCCP,粗能力计划,（Rough-cut Capacity Planning，简称RCCP）,粗能力计划是对,关键工作中心的能力,进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。,主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。,5.主生产计划（MPS）-RCCP粗能力计划（Rough,RCCP,怎样计算能力是否能满足产出的要求？,总供给 VS 总需求,RCCP怎样计算能力是否能满足产出的要求？,RCCP计算,首先需要的信息是,产品需要的所有CWC，以及需要占用的时间（占用能力）,以及CWC的能力（总供给）,然后，,汇总所有使用到的CWC的总需求时间（总需求）,RCCP计算首先需要的信息是产品需要的所有CWC，以及需要占,建立关键工作中心的资源清单。以取得CWC的占用情况,资源清单建立的两种方式：,建立关键工作中心的资源清单。以取得CWC的占用情况,5.1,粗能力计划的计算,粗能力计划的计算,进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段,时间顺序,铁 锤,锤 把,锤 头,刨床,车床,磨床,热处理,加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心,完工时间,偏置时间,5.1 粗能力计划的计算粗能力计划的计算时间顺序铁 锤锤,再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，,然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。,再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，,占用某一CWC（关键工作中心）的,时段,以及占用CWC的,时间长短,可以从CWC资源清单上获得。,从而可以统计出某一CWC的,各个时段的能力需求。,占用某一CWC（关键工作中心）的时段,5.,主生产计划,思考题,思考题,什么是MPS？MPS处于计划中什么样的地位？它的来源呢？,什么是RCCP？它作用是什么？你们企业涉及RCCP？,RCCP是如何计算的？,主生产计划员是什么样的一个岗位？你们企业有没有主生产计划员？,5.主生产计划思考题思考题,5.,主生产计划,思考题,请解释以下概念：,时段、时区（1，2，3）、时界（计划时界与需求时界）。,您理解他们之间的关系吗？时区1，时区2，时区3从时间上讲，哪一个在前面？并结合实际举例说明。,简述时区对计划的影响。,请画出MPS计算流程图。,列举您所知道的批量规则。你们企业采用什么批量规则？,请解释以下概念：毛需求、计划接收量、预计可用库存量、计划产出量、计划投入量、可供销售量、可用库存量。他们如何计算？,请列举一个实际例子，模拟MPS运算过程。,5.主生产计划思考题请解释以下概念：,6.物料需求计划（MRP）,物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。,6.物料需求计划（MRP）物料需求计划（Mate,6.物料需求计划（MRP）,物料需求计划主要解决以下五个问题：,要生产什么？生产多少？（来源于MPS）,要用到什么？（根据BOM展开）,已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）,还缺什么？(计算出结果),何时安排？(计算出结果),6.物料需求计划（MRP）物料需求计划主要解决以下五个问题,6.物料需求计划（MRP）,生成MRP的流程图,BOM,MPS,库存信息,MRP,计算公式,需求的起点,6.物料需求计划（MRP）生成MRP的流程图BOMMPS库,6.物料需求计划（MRP）,低层码（low-level code，简称LLC）,概念：物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最小的层级码。,6.物料需求计划（MRP）低层码（low-level co,作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进行的，既从产品的0层次开始计算，按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算。,作用：在展开MPS进行物料需求计算时，计算的顺序是从上而下进,，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的低层码为2），,只计算层级高（低层码数字小）的物料（按顺序），层级比计算层次底（低层码数字大于计算的产品层次）的物料的计算结果,（毛需求量、净需求量）暂时存储起来，,总的需求量可以汇总存储，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，,，当计算到该产品的某一层次（如1层），但低层码不同时（物料的,这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。,实质上是要简化物料需求的计算。避免重复计算，提高计算效率。,这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最,6.物料需求计划（MRP）,物料A的MRP计算顺序示意图,X,A,B,C,D,A,0层,1层,2层,6.物料需求计划（MRP）物料A的MRP计算顺序示意图XA,6.物料需求计划（MRP）,MRP子系统与其他子系统的关系图,生成,生成,独立需求,MRP,采购管理,MPS,CRP,制造标准,车间管理,JIT管理,平衡,库存管理,销售管理,BO