质量体系过程资料

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,质量体系过程资料,体系根底知识,公司体系构成：,1、TS16949：2021质量管理体系,2、ISO14001:2004环境管理体系,体系根底知识,TS16949质量管理体系标准的全称为：,TS16949：2021 -汽车行业生产件与相关效劳件的组织实施ISO9001：2021的特殊要求,体系根底知识,TS16949质量体系(汽车行业)的组成：,1、ISO9001：2021质量体系标准,2、增加汽车行业的特殊要求，如通用、福特、群众等汽车厂家的要求,体系根底知识,TS16949质量体系标准制定机构：,1、国际汽车推动小组IATF,2、ISO/TC176：国际标准化组织的质量管理和质量保证技术委员会,体系根底知识,1、TS16949的首次发布日期是1999年,2、在2002年进展第二次修订,3、现在执行的是2021年制定的第3版本。,体系根底知识,TS16949标准中包括的汽车行业特殊要求包括：,1、先期质量筹划和控制方案APQP,2、潜在失效模式和后果分析FMEA,3、生产件批准程序PPAP,4、统计过程控制SPC,5、测量系统分析MSA,体系根底知识,公司质量目标：,公司每年度制定当年各部门的质量目标。,1、每月各部门质量目标达成情况向总经理室汇报，并进展绩效跟踪,2、每月的目标完成情况将影响各部门和车间的工资总额。,体系根底知识,TS16949质量管理体系认证的作用,保证产品质量,提高生产效率,降低产品本钱,环境体系根底知识,环境体系认证的作用,1、保护环境,2、预防污染,3、保证平安,质量体系包括程序名称,1,、文件控制程序,2,、记录控制程序,3,、生产控制程序,4,、制程控制程序,5,、检验控制程序,6,、标识与可追溯性控制程序,7,、不合格品控制程序,-,质量体系,-,文件控制程序,文件定义：,文件是标准过程控制和指导产品生产的信息及其承载媒体，承载媒体包括纸张、照片、样件、光盘等。,质量体系,-,文件控制程序,文件分类：,1、指导产品生产的文件包括：产品作业指导书、工序作业指导书、设备操作指导书、检验作业指导书等,2、标准过程控制的文件包括：仓库管理程序、生产控制程序、检验控制程序、采购管理程序等,质量体系,-,文件控制程序,文件控制流程：,文件编制,审核,&,批准,下发,&,登记,旧版本回收,&,作废,现场培训,&,使用,质量体系,-,文件控制程序,文件控制要求：,1,、生产现场必须具有产品作业指导书才可生产,2,、同时必须按作业指导书的要求生产,3,、生产现场的作业指导书必须是有效版本,质量体系,-,文件控制程序,产品作业指导书内容包括：,1、工程名称、产品名称、产品零件号、有效版次,2、产品生产的控制参数，如油漆牌号、配置比例、粘度、膜厚等要求,3、产品生产环境要求：如温度、湿度要求等,质量体系,-,文件控制程序,设备作业指导书内容包括：,1、使用设备名称、操作设备方法、设备指示仪表的参数要求,2、设备的操作步骤设备开场时的检查步骤、设备参数设置步骤,质量体系,-,文件控制程序,现场使用文件必须是有效版本，包括：,1、有编制、审核、批准人员签字,2、有效版次-首次编制为版本，每修改一次增加版本号，如、版本等,3、文件有红色的“受控文件章,质量体系,-,文件控制程序,文件发放、回收要求：,1、文件有车间助理人员签收后，交于车间主任，由车间主任组织进展培训,2、培训对象是工序的作业人员和班组长,质量体系,-,文件控制程序,3、新版本文件下发后，老版本文件需立即由车间助理人员回收，并交与公司文件管理人员，统一“作废处理,4、现场“有效版本文件，只允许有1份,质量体系,-,文件控制程序,车间文件的保存要求,1、车间文件必须由车间专人负责文件的保存，编制 “车间文件清单，对每一份文件登记,2、每周检查文件的状况，检查有无破损、丧失、老版本文件；如发现以上状况，及时申请补发,质量体系,-,记录控制程序,记录定义：,“记录 是指说明所取得的结果或提供所从事活动的证据的文件,质量体系,-,记录控制程序,记录分类&用途,1、记录一般指各种表单和报告；如设备、材料参数记录表和实验、检验报告,2、“记录主要用于对生产过程参数值、设备参数指示值、产量、检验数据的记录,质量体系,-,记录控制程序,记录表单的填写要求,1,、真实性：记录表单填写内容必须真实，以反映实际的生产过程和参数指示值,2,、及时性：记录表单须在生产过程中及时填写，不可延后或提前填写,质量体系,-,记录控制程序,3、完整性：记录表单中各个工程栏必须全部填写，以反映整个过程参数,4、记录表单须有填写人的签名、审核人的签名，保证追溯到相关责任人。,质量体系,-,记录控制程序,记录的保存要求,1、记录表单要求由车间专人负责整理归档；,2、车间交接班时，需将填写完整的表单与下班进展交接；,质量体系,-,记录控制程序,3、每日由班组长将填写完整的记录表单交由车间主任审核；并由专人归档在纸箱或文件柜内,4、记录存放地点必须防水、防火、防丧失,5、记录的保存期限是工程停产后再加一个日历年,质量体系,-,制程控制程序,制程控制内容：,入库,送检,&,检验,生产过程控制,&,记录,生产准备,领料,生产方案接收,质量体系,-,制程控制程序,接收生产方案,1、方案部每日编制生产方案单，生产方案单内容包括：工程名称、产品名称、生产数量治具板数、生产时间、生产产品的安排顺序、工艺类别如素材转印、色漆转印、复喷、色漆等,2、注塑方案单包括：工程名称、产品名称、生产数量、机台号等,质量体系,-,制程控制程序,3、方案部每日将生产方案单下发到各车间，车间将生产方案单复印到各个生产工序，车间根据方案单组织生产。,质量体系,-,制程控制程序,领料,1、车间填写“领料单，经车间主任签字确认后才能到仓库领料。,2、 车间根据生产方案单确定领料名称、数量。,3、仓库在发料后需将发料数量输入物控系统中，以便核对标准用量与实际用量的差异。,4、如车间用量超过标准用量，需填写物料补数表，经总经理室批准后，再可发料。,质量体系,-,制程控制程序,生产准备,1,、生产实施前，车间应准备产品作业指导书、工序作业指导书。,2,、生产实施前，车间应根据设备操作指导书，对设备实施点检，填写设备日点检表,质量体系,-,制程控制程序,3、生产实施前，车间应对操作员工进展培训,4、生产实施前，车间应获得合格的原辅材料。,质量体系,-,制程控制程序,生产过程控制&记录,1、生产开场时，班组长根据产品&设备作业指导书调配物料、设置机器参数等。,2、首件&首三板检验：由班组长&检验员对首件产品实施检验，验证产品是否合格，并记录检验结果；对发现的缺陷进展原因分析并改进后如调整注塑机参数、转印&喷涂参数，缺陷消除前方可正式批量生产,质量体系,-,制程控制程序,3、生产过程确实认：每班由车间主任进展生产过程确认，确认内容包括：作业指导书、工艺文件、设备情况、操作员工的资格等，并检查生产记录的完整性、准确性。,质量体系,-,制程控制程序,送检,&,检验,1,、生产完成后，由车间班组长填写送检单，报送品管部检验组长签收,&,检验,2,、经检验合格的产品，由车间填写入库单，办理入库。,质量体系,-,标识与可追溯性控制程序,标识的作用：用以说明产品所处的工序、产品的状态、产品名称、产品数量、生产日期等信息。,质量体系,-,标识与可追溯性控制程序,追溯的作用：用于追查生产产品所使用的物料、生产班次、生产人员、生产数量、生产日期、生产过程参数、设备参数等信息。,质量体系,- -,检验控制程序,检验分类,1,、进料检验,2,、过程检验,3,、成品检验,4,、出货检验,5,、自检、互检、专检,质量体系,-,检验控制程序,检验依据：,1、检验作业指导书,2、产品标准,3、样件标准样件 缺陷样件,4、产品图纸&产品验收标准客户,5、产品作业指导书,6、工序作业指导书,质量体系,-,检验控制程序,检验方法,目视-外观,尺寸-卡尺、卷尺,装配-检具、实物配合,性能-实验室专门仪器如划格仪 光泽仪 实验箱 ,质量体系,-,检验控制程序,检验过程要求：,1、人员经过培训有资格、掌握检验步骤、检验方法、产品标准,2、检验环境仪器、灯光,3、检验方法检验作业文件受控,4、检验记录对检验过程有记录、检验结果有判断,质量体系,-,检验控制程序,检验目的,1,、及时发现不合格品,2,、验证过程的控制情况,质量体系,-,不合格品控制程序,不合格品定义：,指外观或功能、尺寸、构造上不能进一步加工或使用、不符合产品检验依据中所列标准，最终不能向客户交付的产品。,质量体系,-,不合格品控制程序,造成不合格品的原因：,1,、错误使用物料：如注塑过程中错误使用原料粒子、色母型号；错误使用油漆、薄膜型号。,2,、错误调整机器参数：如注塑过程中注塑压力、注塑时间的设定参数；喷涂过程中的雾幅、雾压、出漆量；转印过程中的链速、入水点、入水角度等参数。,质量体系,-,不合格品控制程序,3,、人员不按要求操作：如调漆过程中没有充分搅拌，调配比例错误，进入车间不穿静电服等。,4,、作业文件编制错误：错误规定产品生产参数或要求；或样件标准错误,质量体系,-,不合格品控制程序,生产不合格品的后果：,1、交货脱期&客户反响,2、批量报废&物料浪费,3、本钱增加&工时浪费,4、个人损失,质量体系,-,不合格品控制程序,不合格品控制要求,1、标识&隔离：挂标签、标识缺陷，放置于不合格区域周转车或周转箱。,质量体系,-,不合格品控制程序,2、传递反响信息：填写“不合格品处置表，将不合格品数量、缺陷类别填写完整，交于品管部、工程部等协调处理方法。,质量体系,-,不合格品控制程序,不合格品处理方法：,1、让步接收,缺陷轻微、联系客户直接使用,2、挑选,3、返工、返修,4、报废,质量体系,-,不合格品控制程序,特别注意问题：,1、根据确定的处理方法，对不合格品进展处理。,2、经返工、返修、挑选后的产品必须再次送检；经过检验员的检验合格后，按合格品入库。,质量体系,-,不合格品控制程序,不合格品改进：,由品管部&生产部组织改进，对生产不合格品的,原因进展分析，制定改进措施；,将验证有效的改进措施，编制入作业指导书，,预防不合格品的生产。,跟踪检验结果，验证改进效果,质量体系- APQP工程开发程序,工程开发阶段包括：,工程决定,工程方案,OTS,认可,工程认可,试生产,工程跟踪反响,质量体系- APQP工程开发程序,工程决定阶段包括内容：,顾客输入 风险评估和可行性分析 初步工程资料输入 估算本钱 报价审批,客户认可 成立工程小组/召开工程启动会议 工程决定关控点评审/管理者支持,质量体系- APQP工程开发程序,工程方案阶段包括内容,1、工程小组会议,客户特殊要求输入以及评审,2、开发进度、零件清单,工程预算,3、初始过程流程图、初始PFMEA、初始产品过程特殊特性清单、试验大纲、产品保证方案,4、工程方案关控点评审,质量体系- APQP工程开发程序,OTS认可阶段包括内容,A、工艺开发,1、样板制作 内部试验 工艺调整/确认(物料为主) 客户样板认可,2、模检具开发 模检具要求/数据带/GD&T 模检具制造合同签订 模检具制造 第一次试模样件(检具测量与修改),质量体系- APQP工程开发程序,OTS认可阶段包括内容,3、外协件、原材料、设备采购 供给商定点 供给商样件制造 外协件试验 供给商交样,4、OTS测量方案/OTS样件制造 OTS交样/OTS报告 OTS客户认可,OTS认可关控点评审,质量体系- APQP工程开发程序,工程认可阶段包括内容,样件/工艺确认：,FE测量方案/FE样件制造 工艺调整/确认(过程参数为主) FE交样/FE报告,FE客户认可 客户签标准样件,模检具验证：工程更改或改模要求 模检具验证 素材签样 模检具验收 模检具发放,质量体系- APQP工程开发程序,工程认可阶段包括内容,外协件、原材料、设备采购: 调整修改,供给商交样验证 签样/验收 签订采购合同 PPAP量订购,工装/治具：工装/治具要求 设计工装/治具,工装/治具试制 验证 PPAP量订购,试验：试验样件制造 内部试验 委外试验,客户认可试验报告,质量体系- APQP工程开发程序,工程认可,阶段包括内容,包装,/,物流：,包装要求 包装设计,/,试制 内部认可 试验验证 客户认可 正规包装试制,PPAP,量订购,客户工程认可 工程认可关控点评审,质量体系- APQP工程开发程序,试生产阶段包括内容,PPAP准备 PPAP文件准备 极限样件确认,PPAP生产准备设备、原材料、工装治具、量具、物流等,生产现场整理 试生产 初始过程能力研究/MSA /GP9 GP12 PPAP提交(样件/文件) 客户PPAP,批准 放产准备,生产现场整理,质量体系- APQP工程开发程序,试生产,阶段包括内容,订单移交 订单整理和评审,NS/S,样件制造,NS/S,交样认可 订单跟进,放产会 试生产关控点评审,质量体系- APQP工程开发程序,工程跟踪反响阶段包括内容,SOP 内部质量跟踪 GP12物料核定,持续改进 本钱核算 工程总结/移交,关控点评审 工程完毕,END & THANKS,The End,谢谢您的聆听！,期待您的指正！,