经营企划】危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,79,Copyright 2006 By Beijing Zhongbiaolian Management Consulting Co.,Ltd.,未经许可，不得外传,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,92,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,90,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,66,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,91,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训,安全经验分享,十大,习惯性违章,(,共性,),习惯性违章之一：,进入生产环境未按规定穿戴劳动保护用品或操作时佩戴饰物,安全经验分享,习惯性违章之二：,攀爬、登高作业未采取防护措施或上下台阶不扶扶手,安全经验分享,习惯性违章之三：,未执行监护监督制度单人进行操作,安全经验分享,习惯性违章之四：,选用工具不当，随意放置和丢弃工具，忽视工具维护保养,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之五：,随意扔、倒或排放易燃、易爆、有毒、有害废弃物,安全经验分享,习惯性违章之六：进入易燃易爆环境未按规定做消除静电处理、携带火种或接打,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之七：,使用汽、柴油等有机溶剂擦拭设备、场地或用湿布擦拭带电电气设备,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之八：酒后驾驶、疲劳驾驶、驾驶时不系安全带或接打 ，超速，超载或客货混运,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之九：,封闭或阻塞安全通道,安全经验分享,安全经验分享,习惯性违章之十：,进入有限空间或可能存在有毒有害、易燃易爆气体空间作业前未按规定进行检测,安全经验分享,目录,实施,HSE,管理体系的目的,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,19,实施,HSE,管理体系的目的,健康、安全与环境管理体系 第,1,部分：规范,1 范围,本部分规定了健康、安全与环境管理体系的基本要求，旨在使组织能够,控制,健康、安全与环境,风险,，,实现,健康、安全与环境,目标,，并,持续改进,其,绩效,。,最低目的控制风险,H,健康职业病防治,S,安全伤亡事故控制,E,环境污染控制、节能降耗,最高目的持续改进,保护自己，不受伤害,保护他人，不受伤害,保护企业，不受损失,使员工日常工作中的各项,HSE,风险受控,为什么要进行危害因素辨识、评价,危害因素辨识、评价对于所有企业员工而言，是巨大的福利，而不是负担。员工应积极参与，而不是被动应付。,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,危害因素辨识与风险评价实施流程,1.,现场调研,2.,危害因素辨识培训,3.,作业单元划分,4.,危害因素辨识,5.,危害因素评审,6.,现有控制措施分析,了解基层,HSE,风险控制有关的信息和管理现状,7.,风险评价,8.,风险控制措施制定与完善,人员基本掌握危害因素辨识与评价的程序和方法,形成系统、全面、准确的作业活动单清,全面辨识危害因素，为控制措施制定完善打基础,形成可操作性强、符合单位实际的危害因素清单,分析现有,HSE,控制措施，找出薄弱环节,评价风险等级，实现风险公司、车间、班分级控制,完善,HSE,控制措施，提高风险预控水平,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,危害因素和风险相关定义,3.,12,健康,health,影响工作场所,内,员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他,人员,的身体、精神、行为等方面达到良好状态健康的条件和因素。,3.10,环境,environment,组织运行活动的,外部,存在，包括空气、水、土地、自然资源、植物、动物、人，以及它们之间的相互关系。,注：从这一意义上，外部存在从组织内延伸到全球系统。,见,GB/T24001-2004,中的。,3,危害因素,health，safety and environment hazard,一个组织的活动、产品或服务中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合的要素，包括,根源,和,状态,。,SY1002,（,HSE,）,危害因素,ISO14001,（,EMS,）,环境因素,GB/T28001,（,OHSMS,）,危险源,GB/T13861,危险因素、,有,害因素,危险源,hazard,可能,导致伤害,或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的,根源或状态。,危险和有害因素：,是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏等的根源或状态。,能量意外释放理论与危害因素定义,危害因素,根 源,状 态,能量意外,释放理论,第一类危险源,能量,(,能源或能量载体,),危险物质,第二类危险源,导致,第一类危险源,约束或限制措施破坏或失效的各种因素：,物的缺陷 人的失误 环境因素,风 险,后 果,可能性,事故风险源于,危害因素,29,事故,3.,14,危害因素辨识,health，safety and environment hazard identification,识别健康、安全与环境危害因素的,存在,并确定其,特性,的过程。,根源,生产过程中存在的、可能发生意外释放的,能量或危险物质,状态,导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的,各种因素,人的不安全行为,物的不安全状态,作业,环境不良因素,管理的缺陷,7,环境影响,environmental impact,全部或部分的由组织的,活动、产品或服务,给环境造成的任何有害或有益的,变化,。,3.,29,风险,risk,某一特定危害事件发生的,可能性,与,后果,的组合。,见,GB/T28001-2001,中的。,危害因素,与风险对应关系,危害因素,根 源,状 态,风 险,后 果,可能性,3.,30,风险评价,risk assessment,评估风险,程度,以及确定风险,是否可容许,的全过程。,3.,26,可容许风险,tolerable risk,根据组织的,法律,义务和健康、安全与环境,方针,，已降至组织可接受的程度的风险。,按能量意外释放理论进行分类,按导致事故的直接原因进行分类,按事故类别进行分类,危害因素及风险分类,按能量意外释放理论进行分类,第一类危险源,：能量（能源或能量载体）,危险物质,第二类危险源,：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素,物的故障,人的失误,环境因素,按导致事故的直接原因进行分类,GB/T13861-2009,生产过程危险和有害因素分类与代码,人的因素,物的因素,环境因素,管理因素,按事故类别进行分类,企业伤亡事故分类标准,（,GB6441-86,）,物的不安全状态,:,导致事故发生的物质条件,人的不安全行为,:,能造成事故的人为错误,物体打击,车辆伤害,机械伤害,起重伤害,触电,淹溺,灼伤,火灾,高处坠落,坍塌,放炮,火药爆炸,化学性爆炸,物理性爆炸,中毒和窒息,其他伤害,危害因素辨识应关注：,识别可能导致事故风险的危害因素,没有“根源”就没有“状态”,应在识别“根源”的基础上进一步识别“状态”,危害因素描述,识别,危害因素,的存在,根源,状态,根源,能量（能源或能量载体）,危险物质,状态,物的不安全状态,人的不安全行为,确定,危害因素,的特性,可区分的特征,金字塔理论,海因里希事故法则,海因希里,Heinrich,20,世纪,50,年代,统计,55,万件机械事故,其中,48334,件轻伤事故,1666,件死亡重伤事故,1,死亡,29,轻伤事故,300,无伤害事件（未遂事故）,千万次的隐患,事故系统要素,4M,危害因素举例,人的不安全行为,种类,表现方式,提示举例,备注,1.,不按规定的方法操作,没有用规定的方法使用机械、装置等；,使用有毛病的机械、工具、用具等；,选择机械、装置、工具、用具等有误；,离开运转着的机械、装置等；,机械运转超速；,送料或加料过快；,机动车超速；,机动车违章驾驶；,倒错流程,负荷没卸净,电机没移到位,面对丝杠开关阀门,面对闸刀操作,面对阀门操作,超速行驶,2.,不采取安全措施,不防止意外危险,不防止机械装置突然开动,没有信号就开车,没有信号就移动或放开物体,其他。,阀门没关严,固定螺丝没拧紧,法兰螺丝没上紧,光杆卡子没打紧,开配电箱门前未验电,没关放空阀门,没系安全带,刹车未刹死,种类,表现方式,提示举例,备注,3.,对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节,对运转中的机械装置；,对带电设备；,对加压容器；,对加热物；,对装有危险物；,其他,未停机就擦机泵,未停车就擦抽油机,手握皮带登抽油机,4.,使安全防护装置失效,拆掉、移走安全装置；,使安全装置不起作用；,安全装置调整错误；,去掉其他防护物。,压力表未校验,未上防护罩,压力参数设置过高,5.,制造危险状态,货物过载；,组装中混有危险物；,把规定的东西换成不安全物,临时使用不安全设施；,其他。,低产井没关平衡阀门,压力过高,携带火种,在油库吸烟,平衡块螺丝完全卸掉,曲柄调整角度过大,危害因素举例,人的不安全行为,种类,表现方式,提示举例,备注,6.,使用保护用具的缺陷,不使用保护用具；,不穿安全服装；,保护用具、服装的选择、使用方法有误。,未穿戴劳保用品,未配带安全帽,验电笔失效,使用铁丝代替保险丝,7.,不安全放置,使机械装置在不安全状态下放置；,车辆、物料运输设备的不安全放置；,物料、工具、垃圾等的不安全放置；,其他。,工具乱扔,8.,接近危险场所,接近或接触运转中的机械、装置；,接触吊货，接近或到货物下面；,进入危险有害场所；,上或接触易倒塌的物体；,攀、坐不安全场所；,其他。,攀登开焊的支架梯子,人站位不正确,人站在驴头下脚登悬绳器，背对抽油机操作,危害因素举例,人的不安全行为,人的不安全行为,井场管理,人的不安全行为,装驴头 水井测试,人的不安全行,拆卸脚手架,人的不安全行为,清罐过程,种类,表现方式,提示举例,备注,1.,装置、设备、工具、厂房等,1),设计不良,强度不够；,稳定性不好；,密封不良；,应力集中；,外型缺陷、外露运动件；,缺乏必要的连接装置；,构成的材料不合适；,其他。,绷绳打扭断股,油罐地基不稳,驴头拉杆角度不对,游梁扭曲变形，受力不均,型下偏杠铃抽油机驴头到上死点时，尾平衡块与电机距离过近，安全操作空间不足,型四连杆抽油机驴头到上死点时，尾平衡块与电机距离过近，安全操作空间不足,2),防护不良,没有安全防护装置或不完善；,没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；,没有指定使用或禁止使用某用品、用具；,其他。,防爆胶泥脱落或损坏,电气设备绝缘损坏，接地,蹩压时安全阀失灵,无基础块抽油机使用曲柄护栏电机处封闭不严,电机地脚螺丝松动,线路虚接,3),维修不良,废旧、疲劳、过期而不更新；,出故障未处理；,平时维护不善；,其他。,驴头松动导致销子磨断,顶丝调节不合理，导致驴头偏,（大庆产）可卸式驴头左右顶丝调节不灵,老三型的型螺丝松动,固定螺栓松动或缺少备帽,危害因素举例,物的不安全状态,物的不安全状态,物的不安全状态,配电室,种类,表现方式,提示举例,备注,1.,作业场所,没有确保通路；,工作场所间隔不足；,机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；,物体放置的位置不当；,物体堆积方式不当；,对意外的摆动防范不够；,信号缺陷（没有或不当）；,标志缺陷（没有或不当）。,积雪未清扫登罐,电力刀闸无标识,巡检线路坑凹不平,无安全警示意标识,2.,环境因素,采光不良或有害光照；,通风不良或缺氧；,温度过高或过低；,压力过高或过低；,湿度不当；,给排水不良；,外部噪声；,自然危害因素（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。,罐梯、罐顶平台有油污或冰雪,照明不足,通风不畅,锅炉运行噪声过大,危害因素举例,作业环境的缺陷,种类,表现方式,提示举例,备注,1,相关管理控制措施缺陷,应急预案对于应急事件的种类覆盖范围不足；,应急预案规定的工作流程有误；,指标确定、分解不合理，管理不到位；,制度不建全、管理不到位。,2,管理职责落实不到位,未经过技术、安全环保管理部门的综合评审；,没有监督或没有提示厂家采取安全环保措施；,监造人员监造过程马虎、关键环节不亲自监督甚至不监督；,监造人员未按技术要求验收或验收不全面；,工程立项申请不及时。,3,工艺管理,HSE,风险控制措施有缺陷,方案设计提供基础数据不准确或错误；,方案设计审核及审批不到位；,方案设计没有应急预案要求；,没有标定防火防触电的要求。,危害因素举例,管理的缺陷,危害因素描述的重点在于：明确产生风险的根源和状态。,即发生该风险的根源（原因）在哪，造成该风险的各类不安全状态在哪？,从人的不安全行为、物的不安全状态、环境的缺陷、管理的缺陷等几方面分析,人的不安全行为,：,如未关压力表控制阀,如压力表扣上偏,物的不安全状态,： 如接头、焊道等部位腐蚀损坏,如压力表密封不严,作业,环境的缺陷：,如作业时现场光线不好；,如操作空间狭窄,装卸压力表操作,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,作业任务分析,该方法是通过逐级划分单元（作业活动和工作流程），对人的不安全行为类的危害因素辨识全面。该方法主要用于岗位员工、基层车间、各职能部门的危害因素辨识。其结果可用于指导安全操作规程,操作卡的制订完善。,1,首先根据区域、生产、工艺、工序等不同划分各作业活动。其中具备相同或相似的生产、工艺、工序活动可进行简化合并。作业活动的划分要考虑对危害因素的易于控制和必要信息的收集，既要包括日常的生产活动，又要包括不常见的维修任务等。作业活动的分类方法可包括：,组织厂房内,(,外,),的地理位置（如井场、注聚站、计量间、中转站等）；,生产过程或所提供服务的阶段（如：油料装车、计量、机泵加压、搅拌、管线置换、油品转输、油品储存、办公等）；,计划的和被动（非常规）工作（如倒流程、清罐、动火、动土、消防应急等） 相关方管理。,2,由评价人员集中讨论，划分每个作业活动，从起步准备阶段直至作业完毕，据此编制本单位（部门）的作业活动清单。,3,通过查阅操作规程、作业指导书、相关事故（违章）历史记录、现场观察等方式识别每项分解作业步骤中可能存在的人的不安全行为（违章行为也属于其中之一），这里应注意明确该作业存在的区域、部位、使用的设备、相关人员状况等内容。,作业任务分析步骤,4,针对辨识出的相关危害因素，明确其可能产生的危害后果，主要是事故、设备、财产损失，具体按照,6441,事故分类标准进行描述。,5,查证对应该危害因素的相应安全管理、控制措施，其中重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“两书一表（卡）”中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方。,6,根据以上危害因素辨识情况，编制完成本单位（部门）的危害因素调查评价表。,作业任务分析步骤,作业任务分析的关键：,1,、作业活动的划分必须正确、清楚、覆盖全面,2,、危害的描述必须准确。要有针对性，必须将其最根本的原因找到。,3,、必须注意明确该作业存在的区域、部位、使用的设备等内容。,4,必须重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“两书一表（卡）”中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方。,作业活动划分,以车间和职能部门为基础单元，抽调业务骨干对所在车间或职能部门的作业活动进行逐级划分辨识分析单元。基层车间主要按照操作流程（以作业指导书为基础）进行作业活动划分，编制车间作业活动清单。职能科室主要按照部门职能（以岗位职责为基础）进行作业活动划分，编制部门工作活动清单。另外车间按照主要区域和设施设备，编制关键设施设备清单。,注 意,:,以该单位生产工艺过程为主线，明确所有,流程、工艺、工序、具体作业活动,，并根据以上内容划分一级、二级、三级作业活动。,要求作业活动划分到,最基础,的可以实现风险控制的,单元,，操作步骤划分到具体的操作节点（即阀门、管线、仪表），即可以,指导编制,对应的,操作卡，检查表或作业指导,书为止。,根据生产工艺活动特点，明确所有辅助作业活动和通用作业活动。,根据工作要求，明确各工艺环节、各生产流程的非常规活动。,在上述作业活动划分的基础上，补充划分相关作业区域（如作业活动未覆盖的地方）。,明确上述作业作业活动所涉及的相关设备设施。,作业活动划分（一级作业活动）,如何划分一级作业活动：,注 意,:,应以该车间的主要生产工艺过程为依据进行划分。,如果是管理部门应以部门,HSE,职责为依据进行划分。,在明确上述主要生产工艺过程的基础上，明确所有辅助作业活动和通用作业活动。,在明确上述主要生产工艺过程的基础上，明确相关非常规活动。,作业活动划分（一级作业活动）,划分一级作业活动时容易出现的误区：,以员工的岗位职责为依据进行划分。,未按照其主要工艺流程和部门,HSE,职责划分作业活动。,实际履行的,HSE,职责与文件规定不相符合。,容易遗漏辅助和非常规的作业活动。,作业活动划分（二级作业活动）,如何划分二级作业活动：,注 意,:,应以该车间的主要生产工艺流程为依据进行划分。,如果是管理部门应以部门,HSE,职责的细化为主线进行划分。,在作业活动划分时，还应重点明确有无辅助的作业活动，一般在生产单位其辅助作业活动有：检维修、后勤服务、化验计量等。在管理部门有：办公、资料管理等。,在生产单位工艺主线划分过程中，重点要考虑诸如岗位应急处置、反向输送、事故流程等异常情况下采取的工艺流程（最容易出现遗漏的地方）。,二级作业活动划分根据实际情况进行，（如工艺流程和,HSE,职责不复杂，可只到一级作业活动）,作业活动划分（二级作业活动）,划分二级作业活动时容易出现的误区：,有部分生产单位划分时将相同或类似工艺的不同班组作为二级作业划分依据，导致危害因素辨识的大量重复，且不利于管理。,有部分科室划分二级作业活动时，以组内岗位分工为依据，导致二级作业活动大量增加，大大加大了基层危害因素辨识的工作，危害因素大量雷同，不利于管理和控制。,容易遗漏,辅助,和,非常规,的作业活动。,容易遗漏,异常条件下,的作业活动。,划分作业活动过程的注意事项,划分作业活动这一过程中需要各单位参照相关操作规程、作业指导书和,HSE,职责，部门岗位责任制等文件，对照文件，了解实际进行划分。,对于职责不清、职能不明、或工艺流程不确定的部分应在现场确认，或重点标注作为控制重点。,关于生产单位的管理类作业活动，不宜细分，部分分解到二级即可，如需向三级分解，应进行讨论。,注意：作业活动划分完成后，不应急于开展危害因素辨识，而应组织相关人员反复讨论，在作业活动确认后，将作业活动清单下发到各单位、科室。由各单位、科室根据本单位作业活动清单，分岗位开展危害因素辨识工作。,作业活动划分（一级作业活动）,某联合站一级作业活动划分（不完全）,一、注水作业,二、脱水转油作业,三、供热作业,四、变配电作业,五、污水处理作业,六、化验作业,七、维修作业,八、锅炉作业,九、站内综合管理,十、相关方管理,某采油队一级作业活动划分（不完全）,一、采油井组作业,二、注聚作业,三、维修作业,四、现场测试作业,五、巡检作业,某作业联队一级作业活动划分（不完全）,一、作业井投产作业,二、油水井常规井下作业,三、异常条件下的作业活动,六、计量间作业,七 后勤保障管理,八、中转站作业,班组危害因素辨识与风险评价流程,各车间将编制的作业活动清单下发各班组。,班组长利用班前会，班务会或班组活动的时间组织各岗位员工参加讨论，讨论内容包括：下发的作业活动清单是否准确是否完善、各项作业活动中主要存在的危害因素和风险，风险的大小。相关活动登载进入班组安全活动记录。,班组讨论后，每个岗位员工针对自身工作活动识别危害因素和风险，并将结果填写到“岗位员工危害因素和风险识别表” （表,2,）和“异常条件下作业活动风险调查表”（表,3,）。,每个员工针对识别出的危害因素依据个人经验进行风险评价，并按照风险大小从高到低，用,1,、,2,、,3,、,4,、,5,标注,5,级风险。,班组长汇总员工危害因素和风险评价的结果上报车间。,危害因素辨识示例,注意,危害因素辨识和风险评价不是一劳永逸的，不可能一次完成。危害因素辨识一定是动态的、长期的，必须形成良好的习惯，在从事每项工作前，特别是从事新工艺、新技术、新岗位、新区域前，必须进行危害因素辨识、确认风险，才能有效的使风险处于受控状态,。,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,1,、统计、分析，并编制本单位的,设备设施清单,。,2,、在统计过程中注意、相同或类似性能、功能的设备设施可以合并。,3,、借鉴、引用本行业（或本单位）的,设备安全检查表,。,4,、根据设备安全检查表导出可能存在的偏差（即违背安全检查表中,相关检查标准、要求的内容,，此即为物的不安全状态）。,5,、针对上述辨识出的危害因素，明确其可能产生的危害后果，主要是事故、设备、财产损失，具体按照国家有关事故分类标准进行描述。,6,、查证对应该危害因素的相应安全管理、控制措施，其中重点从安全管理规章制度、安全操作规程、“两书一表（卡）”、设备管理制度中查找相应的明确条款，从而了解可能存在的相应漏洞或未明确的地方。,7,根据以上危害因素辨识情况，编制完成本单位（部门）的安全检查表。,安全检查表危害因素辨识实施步骤,其结果用于指导编制完善设施设备点检表、设备确认记录、操作规程等,如何分析和描述危害因素,把握原则：,1.,生产单位在过程危害分析中，危害因素辨识的重点应放在人的不安全行为上，对于设备的本质安全缺陷放在设备设施安全检查表中进行。,2.,管理部门在过程危害分析中，危害因素的辨识重点应放在对,HSE,工作有直接影响的部分，重点放在其,HSE,管理的缺陷上，辨识,HSE,管理有哪些存在不到位，会导致何种,HSE,后果的情况，不应将个人的不安全行为和与,HSE,无关的管理缺陷作为重点进行辨识。其中工艺管理部门还应将工艺控制的具体,HSE,参数和,HSE,注意事项作为危害辨识的重点。,3.,危害因素的描述的语言应尽可能简洁，方法为名词,+,动词。,4.,危害因素描述时应重点提问：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？影响因素主要有哪些？发生的可能性？,5.,危害因素应描述事故、事件产生的原因，不得出现如“漏电，腐蚀，着火、刺漏”等风险，即风险和危害因素不得混淆。,6.,危害因素辨识不是越细越好，而是考虑日常、以往发生的主要危害“不恰当的比喻：违章和隐患”为主，不是为了查危害因素而辨识危害因素，而是为了控制危害因素而辨识危害因素。,7,危害因素的描述应紧密贴近实际，具有指导意义。语言不能含糊，不能粗略。,如何描述风险（危害性事件）,把握原则：,风险描述语言尽量精炼，尽量贴近生产实际。,风险描述应包括：各类设备事故（事件）、生产安全事故（事件）、环境污染事故（事件）、生产事故（事件）。,风险描述应重点放在最终风险。,在一个危害因素可能产生多个风险的情况下，由个人经验判断，将最高的风险放在最前面，向后依次排列。,如何描述风险（危害性事件）,容易出现的问题：,在生产单位，部分危害因素产生的风险描述过于原则，含糊，不好理解。如：污水处理中有一作业活动：加压泵操作，其中有一步骤：盘车，危害因素为：使用工具错误，风险为机械伤害。描述就过于含糊。,在生产单位，部分危害因素产生的风险有可能不止一个，不止一种类型，但在描述过程中出现遗漏。,在管理部门，容易将风险描述成管理缺陷的各种后果，很多于,HSE,无直接关联。如：计量作业中 计量仪器失灵，导致的风险为计量不准确。,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,2.1,风险评价的定义,风 险：,特定危险源性事件发生的可能性与后果的,结合。,风险评价：,评价风险程度并确定其是否在可承受范,围的全过程。,可承受的风险,/,可接受的风险：,程度降底到组织依据其法律义务和职业,安全健康方针认为可接受的风险。,后果严重度,发生频率,极显著,轻微,不显著,预,防,措,施,保护措施,显著,风险,(,R) =,频率,(,F) ,严重度,(,C),风险辨识评价方法分类,定性评价：,一般将风险性分成几个定性等级，并规定达到哪个等级（以上或以下认为系统是安全的，通常根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价，如安全检查表等。,定量评价：用系统事故发生概率和事故严重度来评价,一般规定在某段时间内或某个空间范围内事故发生的概率（或发生的次数）、事故损失（风险程度）低于确定的指标值由认为系统是安全的，如道化的火灾爆炸指数平均法。,半定量评价,用一种或几种可直接或间接反映物质和系统风险性的指数（指标）来评价系统的风险性大小。如物质特性指数，人员素质指标等。,风险评价,开展方式和步骤,班组级风险评价：,下发岗位危害因素调查表。在各岗位开展风险、危害因素调查的同时进行班组岗位级风险评价。,车间（科室）级风险评价：,各车间、科室安全员（协调员）汇总整理，组成评审专家组，用,LEC,法进行风险评价，,较大以上风险形成清单,，单位负责人审核签字后，交安全部门。,厂级风险评价：,安全部门组织相关专家组对,各单位上报的较大以上风险,进行讨论，用专家评审法最后审定完成。,班组级风险评价,班组（岗位）进行风险评价采用的方法为经验判断法，,注意事项：,这样风险评价结果的好坏与岗位员工的实践经验，责任心密切相关。,对于风险程度大小理解不一，水平参差不齐，不能强求，但员工评价出的风险应作为车间（科室）进行风险评价的重要依据。,班组（岗位）的风险评价是和危害因素辨识结合在一起的，其产生的结果为“岗位员工危害因素和风险识别表”,车间级风险评价,评价方法：,LEC,法，详见附后,容易出现的问题：,生产单位，发生的可能性判定容易产生误解。,生产单位，对于事故的后果严重程度把握不一。,对于暴露频次理解各不相同。,多人分别评价，差异太大。,注意事项：,应组成一个工作组进行评价，切不可分开进行而后汇总。,应以经验判断作为基本依据，对,LEC,法评价的结果进行二次修正。,本单位,HSE,管理的主要安全问题，领导关注的主要安全问题，未得到有效治理后果严重的隐患，习惯性违章，行业内的常见安全问题应评价为中度以上风险。,作业条件危险评价法（,LEC,）,用与系统危险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险的大小，这三种因素是：,发生事故的可能性大小；,人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；,一旦发生事故会造成的损失后果。,其简化公式是：,风险事件发生的可能性（,L,）,评价因素,分值,等级,A,B,C,D,事故发生情况,隐患存在情况,不良事件发生情况,现有控制措施,极可能,10,行业里或本单位几乎每年都有发生,目前已存在重大隐患且商未治理,每月都有发生,尚无有效的控制措施；或现有风险控制措施存在有重大缺陷，如已违反相关法律法规和标准,非常可能,6,行业里或本单位近三年内发生过一至两次,目前存在隐患,已经开始隐患治理,但尚未完成,每年都有发生,现有风险控制措施有明显缺陷，如缺少相应控制文件、控制标准；受教育的作业责任者不充分注意，就不知道危险；不是受过专门训练的人回避的可能性很低,有可能,3,行业里或本单位近五至十年内发生过一至两次,三年内出现过隐患，但已经完成了隐患治理治理,近一年内出现过,现有控制措施尚不完善，已制定了控制文件，但控制文件不完善或执行效果不好。受教育的作业责任者不充分注意，就不知道危险；不是受过专门训练的人回避的可能性很低,可能性不大,1,历史上曾经发生过，但行业里或本单位十年内未发生过,五到十年内出现过隐患已治理，,增经出现过，但近三年内未出现过,现有控制措施比较完善。控制文件健全，执行情况良好。,注意危险源就能把握危险,，,只要知道回避程序，完全可以回避,极不可能,0.1,从未听说发生过类似事故,未出现过隐患,未出现过,风险无需特殊控制措施，,谁都能够检知危险,，,只要注意危险，谁都可以不受伤地回避危险,说明：对上述评价因子,ABCD,四种情况中都应考虑，选择其中分值高的作为评价结果,不良事件包括：未遂事故、无伤害事故、违章、内外审中发现的不符合、日常检查中发现的管理部门不执行文件的情况,如危害因素是间接引发风险，则评价结果可考虑降一个等级,危险作业活动（管理活动）频率的分数值（E）,危险作业活动（管理活动）,分数值,连续处于危险环境中（每天持续四小时以上）,10,每天在危险环境中工作,6,每星期一次出现在危险环境中,3,每月一次出现在危险环境中,2,每年一次出现在危险环境中,1,极其难得会出现在危险环境中,0.5,风险及影响后果的严重性（C）表,评价因子,评价分值,A,B,C,D,E,人员伤亡程度,生产中断过程损失,财产损失、设备设施毁坏,环境破坏,社会声誉影响,100,较大以上事故（,3,人以上死亡）,特大火灾（爆炸）,、,、,、级井喷,造成全厂生产中断,一次事故或停产造成直接经济损失在,1000,万元及以上 。,特别重大环境污染事故，影响范围可能包扩周边国家。影响在三年以内都不能恢复,能够造成国际重大不良影响,40,一般,A,级事故（,3,人以下死亡，或者,3,人以上,10,人以下重伤，或者,10,人以上轻伤）,重大火灾（爆炸）,级井喷,造成全厂中某一站（队）生产中断,一次事故或停产造成直接经济损失在,100,万元至,1000,万,重大环境污染事故，影响范围可能扩展到周边省份。影响在一到两年内都很难恢复,能够造成国内重大不良影响,15,一人死亡,一般,B,级事故（三人重伤,3,人以下重伤，或者,3,人以上,10,人以下轻伤）,一般火灾（爆炸）,重伤、终身残废，全部失去劳动能力,严重职业病,造成某一站（队）中部分井组（单元）生产中断，但不造成站（队）的停产,一次事故或生产中断造成直接经济损失在,100,万元及以上，,10,万元以下。,较大环境污染事故,影响范围可能包括周边区县甚至城市。影响在半年到一年内难以恢复,能够引起省内媒体关注，并导致较大不良影响,7,重伤或轻伤，职业病,部分失去劳动能力,需住院治疗,造成单体设备的损坏。,一次事故或设备损坏直接经济损失在,1,万元及以上，,10,万元以下。,A,级一般污染事故，影响范围在厂区以内，影响可在半年以内恢复,能够引起地方媒体关注，或导致较大的社区纠纷,3,部分轻伤,需要去医院治疗，,但不需要住院,无影响,一次事故直接经济损失,1,万元以下，,1000,元以上。,B,级一般污染事故作业点范围内受影响，影响很快能够恢复,基本不会引起不良社会影响,1,轻微皮外伤,短时间身体不适,无影响,一次事故直接经济损失,1000,元以下。,基本无影响,不会引起任何社会关注和影响,说明：,对上述评价因子,ABCDE,五种情况中都应考虑，选择其中分值高的作为评价结果,如果危害因素可导致多种后果，以后果最严重的情况作为评价结果,如危害因素是间接导致风险，评价结果可降一个级别,风险评分,风险,= D=LEC,1-20,低风险；,20-69,一般风险；,70-160,较高风险；,160-319,高风险；,320,以上 不可承受风险,厂级风险评价,评价方法：专家评审法,容易出现的问题：,专家组成有缺陷，相关安全、环保、工艺、生产、设备方面的专家未配齐。,评价会议组织有缺陷，未提前下发相关评审资料供专家研究。,评审会时间过长或过短，导致评价无针对性。,原则性要求或内容太多无法明确。,注意事项：,1.,由各单位根据自身情况组成专家组。,2.,资源不足的情况下，可请外部专家。,3.,评审应采用会议形式。,4.,主要就各车间、科室上报的较高以上风险清单进行评审。,5.,应着重对确定的较高以上风险制定相应的控制措施，并落实具体的责任部门。,目录,HSE,管理体系概述,危害因素辨识与风险评价流程,危害因素和风险相关定义,作业任务分析,设备安全检查表,风险评价,控制措施策划,风险控制决策,不可承受风险,高风险,低风险,风险,风险水平示意,较高风险,一般风险,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可忽略的风险,风险控制措施,风险等级,风险控制措施,目标管理方案（含隐患治理）,运行控制,（含操作规程、两书一卡、技术交底、设计方案中,HSE,专篇 等）,应急管理,教育培训,监督检查,不可承受的风险,需立刻列入公司重大隐患治理项目，风险如不能立刻消除或降低，需中止作业,高度风险,须制定管理方案消减风险,应在相应的运行控制文件中明确相应的风险控制措施，加黑框加重字体，并标注*。,应制定相应的应给预案,岗位员工必须经过专项培训，考核合格后方可上岗。必要时须持证上岗,必须列入厂级、车间、班组级安全检查表，定期检查检查项目加黑框加重字体，并标注*。,岗位在风险提示板上重点提示,岗位需每天进行巡检。检查记录须经班组长确认签字,较高风险,优先考虑列入管理方案消减风险,应在相应的运行控制文件中明确相应的风险控制措施，加黑框加重字体，并标注*。,视情况考虑制定相应应急与案,岗位员工必须经过专项培训，考核合格后方可上岗。,必须列入车间、班组级定期检查项目。,岗位在风险提示板上进行提示,岗位需每天进行巡检。,一般风险,岗位可根据自身情况，采取无费低费措施消减风险,视情况考虑在相应的运行控制文件中制定相应的风险控制措施,岗位可采取风险提示的方式对员工教育,岗位根据实际情况确定管理和检查方式,低风险,可不纳入体系控制,谢谢！,请多提宝贵意见,!,