全员生产维护TPM-自主保养（AM）

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,www.JXS,主讲：王翔,如何当好班组长,E-mail：,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,全员生产维护TPM-自主保养（AM）,一.TPM（,全员生产性保全活动,）,Total Productive Manufacturing,（,1,）追求精细化管理，维护管理工具,丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如,5S,体验活动，,TQC,、,TPM,、,IE,、,JIT,等，为企业的管理提升服务。,这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。,丰田等企业为什么会成功,1、为什么要实施,TPM,(,2,)注重人才的培养,丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是,“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。,人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。,正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有,70%,来源于丰田汽车公司的局面。,丰田等企业为什么会成功,一、为什么要实施,TPM,(,1,)、,TPM,的含义,TPM,是（,Total Productive Maintenance,）的英文缩写，意为,“全员生产性保全活动”,。,1971,年首先由日本人倡导提出。,它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。,TPM,的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,2、认识,TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动 （,5S,、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善,员工士气提高,多技能复合型员工,(,2,)、,TPM,的内涵,中国管理科学院,(,1,),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,预防保全时代（,PM,）,1951,年，美国人最先提出了预防保全（,Productive Maintenance,）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,TPM,的发展史,3、,TPM,的起源及演进发展,(1),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,改良保全时代（,CM,）,1957,年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,TPM,的发展史,(,1,),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,保全预防时代（,MP,）,1960,年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,TPM,的发展史,(,1,),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,生产部门保全时代（,TPM,）,1971,年，日本人引进了,PM,活动并将其改造成为现场部门的,TPM,改善活动，即开始注重全员参与（,total,）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的,TPM,主要以生产部门为主。,TPM,的发展史,(,1,),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,全员生产保全时代（,TPM,）,1989,年，,TPM,被重新定义为广义的,TPM,，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（,No.1,）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM,的发展史,(,1,),、 从 美 国 式 的,P M,到 日 本 独 自 的,T P M,供应链的,TPM,时代,2000,年开始，,TPM,已经跨行业国际化发展。,TPM,并不是只属于日本的产业界，世界各地对,TPM,的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM,的发展史,(,2,),、,T P M,在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国,50-60,发展,日本,60-70,发展为,TPM,韩国,80-90,再发展,中国,20,世纪,90,年代,中期导入,(,1,)、“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象,/,范围,基础,4、,TPM,精髓,(,2,)、,TPM,的三大管理思想,1,、预防哲学,2,、“零”目标（零缺陷,）,3,、全员参与和小集团活动,预防工作做好是,TPM,活动成功的关键。,如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天,8,个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,(,3,)、a、全员参加为基本,TPM,的推进组织为“重复小团队”,。,重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,(,3,)、b、重复小团队是执行力的保证,5、,TPM,活动内容,人员的,体质改善,现场的,体质改善,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,事,务,改,善,环,境,安,全,创造高效率生产系统,培养设备专家级操作员工,保全员的专业化（电器,/,机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的,体质改善,世界最高竞争力公司,品,质,保,全,两大基石,彻底的,5S,活动,重复性小组活动,八,大,支,柱,目标“,0”,化,TPM,的两大基石,循序渐进,-,从基础作起,基石一：,彻底的,5S,活动,全员参与,-,从基层作起,基石二：,岗位重复小组活动,基石,1,：彻底的,5S,活动：,TPM,是从设备的,5S,作起，然后逐步向纵深推进。,5S,是什么,整理,整顿,清扫,清洁,素养,5S,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前,3,个,S,，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,-丰田神话,基石,2,、,重复性小组活动,重复性小组活动,是,TPM,活动的另一个重要基石。,小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。,企业应当在其组织内部构建起,重复性小组活动,机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或,多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，,企业的,TPM,活动也就失去了活动基础，这是很难,成功的。,附、全员参加的,重复性小组活动,组织,科别,TPM,推进委员会,担当理事,部长,部属长,全社,TPM,推进委员会,公司,TPM,推进委员会,科长,系长,班长,个别分会,TPM,小集团,5、,TPM,的八大支柱,人员的,体质改善,现场的,体质改善,个,别,改,善,自,主,保,全,计,划,保,全,教,育,训,练,初,期,管,理,事,务,改,善,环,境,安,全,创造高效率生产系统,培养设备专家级操作员工,保全员的专业化（电器,/,机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的,体质改善,世界最高竞争力公司,品,质,保,全,两大基石,彻底的,5S,活动,重复性小组活动,八,大,支,柱,目标“,0”,化,促进生产效率化的,个别改善,以操作者为中心的,自主保全,以保全部门为主的,计划保全,提升运转,/,保全技能的,教育训练,导入新制品,/,新设备的,初期管理,构筑品质保全体制,品质保全,间接管理部门效率化的,业务改善,安全、卫生和环境管理的,环境安全,TPM,全面展开的八项活动,起初的,5,大支柱,增加的,3,大支柱,一.如何有效开展设备自主保全活动,【,定义,】,自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，,从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。,作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。,编制自主管理体系至少要,3,年，长得话就需要,4,年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。,1,、什么是自主保全？,1,）、自主保养的含义：,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,2,）、自主保养展开的七个步骤,自主保全的意义,自主保全,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏,哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题,。,自主,保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主,保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识, 清扫,、,点检,、注,油,我的设备我管理, 发现异常的能力,=,点检能力,不合理复原，小故,障修理能力, 消除生产损失,消除问题的原因,分析能力的提高, 设备,专家级,的操作,员,工, 实现工程,、设备的理想状态,提高设备生产性,提高,产品品质,有活力的工作场所,2,、,自主,保全活动的体系建立,自己的设备自己,管理,自主,:,和,自己有关的,业务，,要用自己的能力,保全,:,管理维护，,从而完,好,地,管理设备,成为,设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备,基本条件的活动,:,清扫，紧固、注油,遵守设备,使用条件的活动,:,日常保全,3,、自主保全活动的必要性,这就是我们现场的实质,1),设备,设备的外观又脏又生了锈,各种机械故障后被搁置,空气、油等正在泄露,2),作业环境,地面潮湿又滑,换气不畅通，有很多灰尘、粉尘,保温材、保温盖等脱落,3),人员,把小故障或不良不当作异常,只想自己的工作时间内不发生故障,/,不良就可以,出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决,“,我是运转人员，你是保全人员,”,不知道仪器或工具的正确使用方法,各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品,不会区分适合于各注油处的润滑油,不了解自己机械的结构,/,原理，也不想了解,整理：,明确,区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。,整顿：,为了,容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，,整齐地存放。,清扫：,不断进行清扫，维持,整理整顿的状态干净,顺序,3,顺序,2,顺序,1,整理,清洁：,维持,整顿 的状态,清扫,习惯化：,熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候,都能正确实践,4,、展开自主维护活动的具体步骤,清扫就是点检,点检就是发现问题点,/,不合理,修复及改善不合理,改善创造效率,-,污染,脏,-,弯曲,磨损,-,异味,-,异常动作,-,震动,摇晃,-,变色,-,漏水,飞溅,-,被弄乱,(,管道、线路,) -,破裂，破损,-,松动、晃荡,-,异音,发热,-,锈、凹凸、龟裂,-,破损，脱掉,（,1,）,Step,：设备初期清扫,导入,教育,1Step,展开的理解,初期清扫的实施及各设备构成要素,CHECK POINT,的理解,1),样本设备结构和功能的理解,: OPL,2),清扫时安全确保,:,运转中,/,停止中,3),现象调查,(,定点照相,),4),初期清扫的实施,:,寻找不合理,6,项目,-,微缺陷、脏的去除,-,基本条件的整备,-,不要、不急品的寻找,-,发生源、困难部位的寻找,-,不安全点的寻找,5),改善活动,:,自己,/,委托,6),清扫基准书及检查表的制定,7) 1Step IN,、,OUT,指标的整理,:,活动板,8),自我诊断的实施,9) 1Step,结束诊断,合格,设备式样书,图面,使用说明书,简要介绍册,操作说明书,不合理,6,项目,寻找,POINT,诊断表,TOP,诊断,基准,/,目标的设定,贴标签,不合理清单,不合理处理方法的,决定,(,期限,/,担当,),制作,OPL,改善表,/,提案,MP,提案,/,设计,清扫一览表,/,检查表,(,工具,/,周期,/,方法,/,担当,),IN/OUT,指标表格,需要时间图表,自我诊断合格后，申请事务局,TOP,诊断,合格证,进入,2Step,初期清扫推进流程,初期清扫是,?,实施,全员清扫,准备,清扫工具,共享,清扫方法,选定,清扫区域,确定,清扫对象,为什么要做清扫,?,活动方法,?,活动要领,?,-,作业者要亲自一一清扫。,-,彻底清洗污垢。,-,查找污染原因。,My-Machine,活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫,、,点检,、注,油,、,调整等的一种活动。,My Machine,活动方法,1),指定,My-Machine,、,My-Area,My-Machine,、,Area,要指定每个人工作的工程的设备。,装置型工程的设备台数很多时，将,A,B,级设备指定为优先活动对象。,C,级设备另行管理。,主要以旋转设备、塔槽类为对象指定,My-Machine,。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为,MY-AREA,。,在,MY-AREA,的墙壁上，标示活动区域的负责人。,旋转设备及小型设备要单独指定，象干燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。,2) My-Machine,、,My-Area,活动,在每日工作时间中，抽出,5,分钟以上时间,，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的,注油,，同时进行,点检,。,点检结果有异常的部分，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的计划，而且必要时通报工务部门。,每周,1,次,20,分钟以上，投入清扫,，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。,My Machine,活动,作用分担,现场标示,周期清扫,周期点检,注,油,整理整顿,根据,小组分担,的,作用,（任务）,，在小组内分配,每个人,的担当区域。,A,B,级设备优先分担。, 制作担当设备的,“,My Machine,”,卡片，,在现场,标示,。,标识,内容,包括照片、设备名、担当者名、,周期管理项目。, 各担当在工作时间,内,每天,1,次对担当设备进行点检，清扫,。, 各担当在工作时间,内,每天,1,次巡回点检担当设备,，,把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项,另外,记录。, 清扫点检时发现缺油,，,立即,注,油,。,消耗性油要,定期注,油。,尤其是漏油处要另外做,标记,，进行改善。, 按公司标准做好担当设备的目视,化,管理。,做好设备周边的消耗品及,夹,工具的整理,、,整顿。,研究清扫工具,-,要去除顽固的油脂,-,减少水使用量，清扫地面,-,为了去除角落的污染物，需要特别的工具,-,为了容易清扫高处，需要什么样的工具？,-,各工程要开发适合于自身工程特性的工具,-,人与动物的区别就是可以灵活使用工具,与发生源对策并行作业,-,在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的,“,发生源的去除,”,改善,确定清扫顺序,-,重点,对设备的特定部位,(,例,:,最脏的部位,),实施清扫,-,从设备的高处到低处的顺序进行,-,从角落到中央的顺序进行,(,不能有遗漏的地方,),-,逐台按顺序进行,设备清扫点检注意事项,清扫前的准备,(,清扫前会合,),-,根据当月的活动计划，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？,-,决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？,-,准备工具和材料，实施定点照相,(,实施前,),。,工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果,-,明确当日作业的个人分担。,安全活动,(,危险预知训练,),-,实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。,-,选定清扫中存在发生危险性的项目，做简单说明。,-,小组全员互相提醒，实施危险预知训练。,(,例,:,注意旋转部 好,!,好,!,好,! ),附 设备的基本管理及各不同类型设备的基本检查方法,装置工程的设备类型,回转机械,泵、减速机、,Blow,、送风机、搅拌器、分离器、压缩机,塔,槽,类,搅拌,Tank,、反应釜、,Tank,、塔,热交换器,Heater,、,Cooler,、,Condenser,管道,管道、阀、,Filter,、保温材、,Steam,Tracing,电器机械,电机、,Heater,、电线、电柜、变压器、抑制箱、,MCC,、电感器,仪表设备,控制阀、,Gage,、温度计、流量计、,Label Gage,、浓度计、,a.,旋转设备的管理方法,运转压力是否正常,?,振动发生是否正常？,有没有异常噪音,?,有没有泄露之处,?,润滑油供给状态是否正常？,轴承部位有没有噪音、发热,?,底部螺丝的固定状态如何,?,轴连接部,(coupling),有没有异常噪音,?,设备周边的清扫,定期补充润滑油,温度、电流的记录,运转状态,设备状态,定期管理,b.,塔槽类的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,温度状态是否正常,?,液体的流量是否正常,?,各种添加剂的状态如何,?,工程运转顺序是否正常,?,有没有泄露处,?,Tank,上部有没有泄露之处,?,异物混入的可能性,?,保温材的状态,?,Tank,内部有没有污染,?,设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫,减速机的润滑管理状态,电机的运转电流,点检,Tank,及固定部的腐蚀和基础状态,M,M,SLURRY,TANK,c.,热交换器的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,液体温度的出入口温度差是否正常,?,控制阀的动作状态呢,?,液体,Line,的流量是否正常,?,压力呢,?,有没有泄露,?,蒸汽,Drain,的排除状态,?,温度计、压力计是否正常,?,保温材的施工状态是否正常,?,油、流体、蒸汽、水等的泄露之处,?,热交换器的内部堵塞状态,?,定期分解清扫,确认压力及温度的差异,d.,管道、阀的管理方法,设备状态,目视管理,有没有泄露处,? (,管道连接部、阀的周围,),保温材的状态是否正常,?,温度计、压力计是否正常,?,蒸汽,tracing,状态是否正常,?,管道固定状态是否正常,?,表示管道的流体流向方向,(,种类、管道材质,),表示阀的开,/,关状态,表示温度计、流量计等的界限,消除锈，涂色,e.,仪表设备的管理方法,压力计及压力开关,温度计及温度开关,流量计,浓度计,真空计及真空开关,控制阀,零点是否准确,?,指针是否晃动,?,是否标示界限,?,外部仪器类能否防止冻裂,? (,保温状态如何,?),是否进行定期校正,?,各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露,?,仪器类的用途标示是否正常,?,能否看懂,?,别名叫,“,10,分钟教育,”,是指把一个项目在一张纸上进行整理后，以,Team,成员为对象进行,510,分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。,基础教育,:,设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容,改善事例,:,扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例,事故事例,:,为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。,尽可能多使用图说明；,文章要写得简单精练；,本人亲自记录，亲自说明；,必须确认接受教育者的理解程度。,OPL (One Point Lesson),寻找根本原因,消除发生源,改善困难部位,改善使作业容易,(,2,),Step,：发生源、困难部位对策,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因,分析真正原因,改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业,便于清扫的改善,改善所有手动作业,为了便于进行注油、点检、清扫，,改善使用工具,发生源困难部位对策,附： 设备密集型企业的(,2,),Step,活动是,?,设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的,零泄露活动,为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。,设备,密集型,企业的,2Step,活动,困难部位改善,清扫,点检,操作,注油,作业,发生源改善,泄露,流下,溢出,堵塞,飞散,原料,药品,辅原料,水,蒸汽,液状,粉沫,浆料（,Slurry,）,废水,排出,根本原因是,?,为了使作业更容易,现场所需要的改善应该由直接利用改善结果、受惠的本人推进,(,2,),Step,活动程序是？,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动,流程,主要,活动,内容,诊断,分析效果,维持管理,制定,/,实施,改善计划,分析原因,现象调查,制定,活动计划,小组计划,作用分担,设定目标,活动方法,接受教育,调查发生源,-,定量调查,-,拍摄照片,制作污染,MAP(,地图,),调查困难部位,-,制作,List,-,调查现象,-,作用分担,Why-Why,分析,-,寻找根本原因,-,重复,5,次,Why,-,理解设备原理,导出改善方法,-,导出改善方案,-,最少投资,-,反复改善复原,改善计划,-,内部解决,-,委托解决,-,提案解决,委托其他的 部门,实施改善,-,强化内部实施,-,改善工具,-,改善设备,-,改善作业方法,调查效果,-,污染程度,-,缩短清扫时间,缩短点检时间,维持管理,-,清扫基准书,活动结果效果,改善事例,TOP,诊断,利用,个別改善,流程（,Process,）,改善困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的,改善清扫工具,改善清扫困难部位，使之容易清扫,例,),用水清扫之后有积水的地方,改善，使地面不积水,或分解,或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检设备运转状况有困难时,统一各仪表的方向,设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认,看不见,看得见,操作,/,作业,困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时,使各种阀门操作容易,-.,使用工具,HANDLE.,改善为,F-HANDLE,所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法,新入员工进行确认作业，有无困难,故障,/Trouble,发生源改善活动体系,故障,/Trouble,履历管理,记录小组管理区域内的设备的故障及,Trouble,的发生情况，输入到 电算系统,单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示,选定改善对象,(,要选定,top3,故障,/Trouble ),故障原因分析,为了分析,Top3,故障，,Trouble,原因，制作,logic tree(,系统图,),分析根本原因，追溯故障发生原因,实施改善故障原因的活动,定期预防保全体系的建立,制定定期预防点检方案及实行计划,定期预防整备的标准制定及教育,管理责任者的指定及自主管理基准书的制作,修理、更换作业方法的改善,通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法,作业用夹工具及作业台的改善,为提高作业的质量的确认点及点检确认体系,为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化,要因分析,WHY-WHY,分析,现象,- 1,- 1 - 2,- 1 - 1,- 2,- 1 - 2,- 1,- 2,- 1 - 1,为什么会出现这种现象,?, 为什么发生,- 1,是为何引起的,- 2,是,为何引起的, 是为何引起的,最终的,Why! (,关于现象的根本原因,),最终的原因,(,现象的根本原因,),防止再发对策,无,注,油基准,制作,注,油基准,零件材质弱,提高材料的,强度,决定位置的 不明确,基本数据,设定,重复喊,Why,，无遗漏地查找最终的,Why,（,根本原因,）,，并且对此树立,/,实施确实有效的对策,(,再发防止对策,),3.临时标准的制定,为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的,临时标准,。比如每天开始上班的,10,分钟，周末,30,分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。,制定这样的时间表对于,临时标准,的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主保全实施才成为可能。,自主保全,-,第三步,-,例子,自主保全,1,2,3,4,1,、润滑油嘴,2,、刹车油,3,、机油嘴,4,、液压油嘴,1,、制作点检加油图,2,、规范加油方法,3,、加油用具目视法,异常部位红色,正常部位绿色,异常部位红色,测油标尺,油表,红色为异常范围,绿色为正常范围,4.总检查,在这一阶段中，要,无遗漏,地找出潜在的,小缺陷,，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修,理。,5.自主检查,在这一步骤，要重新修改在第,三步骤,制成的自主保全时间计划和在第,四步骤,对各总检查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够,确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。,6、自主维护的三大法宝,1,、将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针；,2,、定期组织举办“自主保养”的成果交流会；,3,、定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制。,利用形象直观、色彩适宜的各种,视觉信息,和,感知信息,来组织现场生产活动，达到提高劳动,生产率的一种管理方式。,目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。,7、现场自主维护的目视管理实践,通过运用较为醒目的颜色线条对不同的区域进行间隔，提示相关人员在不同工作区域的权限和职责。,（,1,）,区域线,就是在书写板上直接把需要通告的事项文字说明,（,2,）,看板,自主保全,-,第二步,-,例子,自主保全,废油桶做了一个火花收集器,火花发出方向,正常操作范围,危险！,设备管理,用不同的颜色代表管道中的不同介质，,并且用箭头清晰地标出介质的流向,阀门上标出了阀门的开关方向,8.标准化日常点检表,自主保全开展的程序步骤,作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等。,点检查表（,Check list),介绍,定义：,检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。,检查表,收集、整理资料,2007,点,检,用,查,检,表：,记录用点检表,