涂料知识施工弊病 61页

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,63,*,涂料知识培训教程,2011,年,1,月,30,日,1,目录,涂料基础知识,涂料常见弊病及防治,2,涂料基础知识,3,涂料是一种可以用不同的施工工艺涂覆在对象表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜。这样形成的膜通称涂膜，又称漆膜或涂层。早期大多以植物油为主要原料，故被叫做,“,油漆,”,。,不论是传统的以天然物质为原料的涂料产品，还是现代发展中以合成化工产品为原料的涂料产品，都属于有机化工高分子材料。现代涂料正在逐步成为一类多功能性的工程材料。,涂料工业是化学工业中的一个重要行业。各种交通工具、家用电器、桥梁、建筑物和军工产品等大都需要涂料进行保护和装饰。,涂料的概念,4,保护功能：防腐、防水、防油、耐化学品、耐光、耐温等。,装饰功能：颜色、光泽、图案和平整性等。,特殊功能：绝缘、导电、防静电产生等电学作用；防霉、杀菌、杀虫、防海洋生物粘附等生化作用；保温、示温、阻燃等热能方面的作用；反射光、发光、吸收和反射红外线、标志颜色等光学作用及其他作用。,涂料的功能,5,涂料主要由四部分组成：成膜物质、颜料、溶剂、助剂。,成膜物质,涂料的基础，对涂料和涂膜的性能起决定性作用，能够粘结涂料中的其它组分形成涂膜。可以作为成膜物质的物质品种很多，当代涂料主要使用树脂作为成膜物质。现代广泛应用的合成树脂包括：醇酸树脂、丙烯酸树脂、氯化橡胶树脂、环氧树脂等。,颜料,色漆的一个主要组分，能使涂膜呈现色彩，使其具有遮盖被涂物体的能力。颜料按来源分为天然颜料和合成颜料；按化学成份分为无机颜料和有机颜料；按在涂料中的作用分为着色颜料、体质颜料和特种颜料。,涂料的组分,6,溶剂,将涂料中的成膜物质溶解或分散为均匀液态，以便施工成膜，施工后从漆膜中挥发至大气。溶剂或于涂料制造时加入，或于涂料施工时加入。,助剂,是涂料的辅助材料组分，能对涂料或涂膜的某一特定性能起改进作用。不同品种的涂料需使用不同作用的助剂；同一类型的涂料，因使用目的，方法或性能要求的不同，也需使用不同助剂；一种涂料中可使用多种不同助剂（如：消泡剂、润湿剂、防流挂、防沉降、催干剂、增塑剂、防霉剂等） 。,涂料的组分,7,按涂料的形态分类命名：,固态涂料，即粉末涂料。,液态涂料，包括有溶剂与无溶剂两类。有溶剂类可分为溶剂型涂料和水性涂料；无溶剂类分为无溶剂涂料和增塑剂分散型涂料。,II.,按涂料的成膜机理分类命名,非转化型涂料：挥发性涂料、热熔型涂料、水乳胶型涂料,转化型涂料：氧化聚合型涂料、化学交联型涂料、辐射能固化型涂料,III.,按涂料施工方法分类命名,刷性涂料、辊涂涂料、喷涂涂料、浸涂涂料、淋涂涂料、电泳涂料,IV.,按涂膜干燥方式分类命名,常温干燥涂料（自干漆）、加热干燥涂料（烘漆）、辐射能固化涂料（光固化涂料）等。,涂料的分类,8,V.,按涂料使用层次分类和命名,底漆（含封闭漆）、腻子、二道底漆、面漆（含调和漆、磁漆、罩光漆等）,VI.,按涂膜外观分类和命名,依涂膜透明状况：清漆（清澈透明）、透明漆（带有颜色）、色漆（不透底）,依涂膜光泽状况：有光漆、半光漆、无光漆,依涂膜表面外观：皱纹漆、锤纹漆、浮雕漆等,VII.,按照涂料使用对象分类和命名,依使用对象的材质分：钢铁用涂料、纸张涂料、皮革涂料、塑胶涂料等,依使用对象的具体物件分：汽车涂料、家用电器涂料、交通标志漆等,VIII.,按涂膜性能分类和命名,绝缘漆、防锈漆、耐高温漆、防腐蚀漆等,IX.,按涂料成膜物质分类和命名,酚醛树脂漆、醇酸树脂漆、硝基漆、氨基漆、丙烯酸树脂漆等,涂料的分类,9,配料预混合：将基料和溶剂计量加入配料罐中，搅拌均匀后再依次加入颜填料，进行充分地湿润和预分散。,研磨分散：将预分散好的漆浆用砂磨机分散至细度合格。,调色制漆：补加漆料和助剂，调整黏度。复色漆需加色浆调色。,过滤包装：经检验合格后，包装入库。,涂料生产工艺过程,10,涂料发展的历史可以追溯到原始社会，我国是最早使用涂料的国家之一，历代的漆器已成为我国古代文明的象征。但当时是以虫胶、大漆为基础的天然树脂做为原料。,20,世纪初，随着科学技术的进步，合成树脂开始应用于涂料生产。,20,世纪,30,年代前后，醇酸树脂开始工业化生产，有力地促进了涂料工业的发展，直到,20,世纪,50-60,年代，涂料工业的原材料才转向石油化工产品。随着市场需要的增加和技术的进步，涂料工业也得到迅速发展。,与此同时，涂料工业在品种结构上发生变化。合成树脂涂料工业比例不断上升，形成了以醇酸树脂为主体的系列化合成树脂涂料。涂料品种也朝着高质量、高效能、专用型和功能型方向发展。其中耗能型、溶剂型涂料业朝着节能型、水性、高固体分型、低污染型和粉末涂料方向发展。着重开发符合环保要求的高性能（指高装饰、重防腐、超耐久、功能化以及良好的施工应用等性能）涂料。,涂料工业发展状况,11,涂料弊病及防治,12,产生原因,喷枪距离与被涂物面太近，走枪速度太慢，一次喷涂过厚,涂料本身黏度低或施工黏度太小,施工环境温度低，涂料干燥时间较慢,采用湿碰湿喷涂间隔时间过短,处理方法,提高操作者的技能，控制大小工件的喷涂距离和走枪速度,严格控制涂料施工黏度,提高喷漆室的温度,采用湿碰湿喷涂时，待底层涂料表干后再喷上层涂料,流挂,13,14,产生原因,底漆的有机颜料被面漆溶剂溶解，使颜料渗入面 漆涂层中,底漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色,面漆涂层中含有溶解力强的溶剂,喷漆设备未洗干净,处理方法,底漆最好选用无机颜料，如必须选用有机颜料，则应选用耐渗透性好的底漆且干透后再涂面漆,采用与面漆颜色近似的中涂层过渡,采用挥发快的且对底漆漆膜溶解力小的溶剂或底面漆配套,彻底清洗所有设备,渗色,15,16,产生原因,施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快,喷涂设备中含有较多水分,涂料或稀释剂中含有水分,处理方法,湿度较大时不可施工或对喷涂室加热后再施工，或加防潮剂防治,清除喷涂设备中的水分,使用的涂料和稀释剂应无水分,发白,17,18,产生原因,涂料产生沉淀，使用前未充分搅拌,喷涂太薄或喷涂次数太少,施工黏度偏低或底面漆色差太大,处理方法,提高色漆的颜料份，涂料在使用前应充分搅拌,喷涂厚度和喷涂道数应符合涂装要求,调整合适的施工黏度，底面漆的颜色应接近,遮盖力差、露底,19,20,产生原因,复色漆中所选颜料的密度差异较大,配制复色漆时未添加防浮色发花剂,施工黏度较低，涂料干燥慢,处理方法,改进涂料配方，选择合适的颜料；添加润湿分散剂进行颜料分散，使其分散性达到要求,配制复色漆时，可加入防浮色发花助剂,提高施工黏度，加快涂料干燥速度,浮色,21,22,产生原因,溶剂选用不当，溶剂挥发过快,施工黏度过大，涂料流平性差,喷涂方法不正确，喷涂距离太远或太近,晾置时间不足，过早进入烘房,涂装时温度过高,处理方法,选择部分挥发较慢的高沸点溶剂做稀释剂,调整施工黏度，添加流平剂，改善漆膜的流平性，降低涂料表面张力,调整喷嘴口径、施工压力以及喷枪与工件的距离,延长晾置时间，不易过早进入烘房高温烘烤,改善涂装环境，使涂装室温度保持在,20,左右,橘皮,23,24,产生原因,烘干型涂料因湿膜的闪蒸时间比较短，造成湿膜表面迅速干燥，底层溶剂挥发不畅,喷涂面漆后晾置时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快,压缩空气或涂料，溶剂中含有水分,被涂物的温度过高或一次性喷涂太厚,涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力过大,处理方法,注意溶剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂,烘烤漆喷涂后放置,10-15min,左右，待溶剂稍挥发再进烘房逐渐升温烘烤,严格检查压缩空气的洁净度,改善施工环境，一次喷涂不宜太厚,涂料搅拌后应静置一段时间，待气泡消失后再喷涂,针孔,25,26,产生原因,涂层中某些物质会自动释放出气体，透不过漆膜而鼓泡,底漆未干就喷涂面漆烘烤,溶剂挥发速度快，涂料黏度高,被涂物表面有水或空气压缩机的管道中有水分,双组分涂料加入固化剂搅拌后放置时间太短,处理方法,确认底层干透后方可涂面漆,使用专用稀释剂调整涂料施工黏度,彻底清除被涂物表面的水分和喷涂设备中的水分，避免高湿状态下施工或改变施工环境,双组分涂料通常需经一定时间熟化后再施工,涂装前所需涂装的表面应清洁无污染,加入消泡助剂,气泡,27,28,产生原因,底、面涂层不配套,上层漆的溶剂溶解力太强,底层未干透就涂面漆或底、面涂层间隔时间不合理,处理方法,选择配套体系施工,应选择与底层相同的溶剂作稀释剂,注意层间的施工间隔时间,咬底,29,30,产生原因,涂料中催干剂的比例使用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干剂缺少均会引起涂膜起皱,涂料一次性喷涂过厚，造成涂膜表干里不干,在采用浸涂法施工时，流坠的厚边涂膜更容易发生起皱,处理方法,调整催干剂的用量,增加喷涂次数，保证涂膜厚度,按照各种原料涂膜干燥技术条件，制定涂膜干燥工艺流程,起皱,31,32,产生原因,被涂物表面或喷涂设备中有水、油污等,涂料中硅油加量过多,溶剂选用不当，挥发速度太快，涂膜来不及流平,涂料对被涂物表面的润湿性较差，或在光滑被涂物上喷漆,湿涂膜在晾置过程中被污染,处理方法,涂装前应彻底清除被涂物表面，保证喷涂设备清洁,控制硅油等表面活性剂的加入量,合理使用稀释剂，注意高、低沸点溶剂的搭配，根据季节选用稀释剂,添加涂料助剂改变涂料的表面张力，或将光滑的被涂物表面打磨后再喷涂,确保涂装环境清洁，空气中无油雾、漆雾等污染，工作人员服装、手套、工具无油污等,缩孔,33,34,产生原因,使用砂纸型号不合适，砂纸太粗,涂层未干透或工件才出烘房就进行打磨,被涂物涂膜厚度不够打磨工具的状况不良或操作不合理,处理方法,按工艺要求正确使用砂纸的型号,待涂膜干透或冷却到室温后再打磨,提高操作者的技能，选用合适的打磨工具,刮痕、砂纸磨痕,35,36,产生原因,被涂物表面受到污染如蜡、油脂、有机硅、水、铁锈等，涂装前表面处理不合理,被涂物表面太光滑,底漆、面漆不配套，或底漆与底材不配套,底漆未打磨就喷面漆,处理方法,涂装前应彻底清洗被涂物，保证被涂物表面干燥、无污染,涂装前适当打磨被涂物表面、选择配套性好的产品（包括底漆、面漆配套）,底漆干透后打磨再喷面漆,附着力不良,37,38,产生原因,底材涂装前表面处理不好，铁锈、酸液、盐水、水分等未清除干净,涂膜有针孔、漏涂等缺陷，涂膜划伤处未被涂覆,涂膜偏薄，水分或腐蚀性气体易于穿透涂膜直达金属表面,所用涂料耐腐蚀性差，耐候性差,处理方法,涂装前应将底材彻底处理干净，要清除铁锈、余酸等，要进行喷砂和磷化处理,保持涂层完整性，注意不可漏涂，特别是焊缝部位应涂到漆,严格遵守涂装工艺，不可擅自更改涂膜厚度,根据被涂物所处的环境选择耐腐蚀性和耐潮湿性优良的涂料,锈蚀、生锈,39,40,产生原因,涂膜在使用过程中受到紫外线、水分、氧气的作用，涂膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破坏，颜料游离出来而粉化,将室内用产品用于室外,涂料配方中选用颜料不合理,颜料研磨不充分,涂膜太薄或涂膜干燥之前受到雨、雾、露以及化学介质的侵蚀,处理方法,选用耐候性、保光性好的涂料,室内产品切忌用于室外,添加涂料的助剂有助于颜料的分散,遵守涂装工艺要求保证合理的涂膜厚度,粉化,41,42,产生原因,涂料品种选用不合理，耐候性差,整体涂层过厚或面漆涂膜过厚，耐寒性差,头道漆未干就涂二道漆,色漆使用前未搅匀，上层树脂多，下层颜料多,在已开裂的旧涂层上连续修补,处理方法,室内使用的品种不能用于户外,应在头道漆干透后在涂二道漆,色漆使用前应充分搅匀，尽可能避免涂装工件早期暴露在严寒中,应清除旧漆后再进行修补,开裂、裂纹,43,44,产生原因,涂料生产时颜料研磨未达到规定的细度，或涂料已结皮，搅拌前未将漆皮揭掉，造成涂料变质产生絮凝，未过滤就喷涂,施工环境差，粉尘太大；被涂物表面处理不清洁；或被涂物表面过于粗糙,喷涂设备不清洁，操作人员工作服有灰尘污染,处理方法,涂料生产过程中，严格控制漆浆的细度指标，涂料使用前应先将漆皮揭掉并充分搅匀、过滤后方可喷涂,不允许在喷漆室内进行打磨等污染环境的工作,建立防尘清洁管理制度，涂装前应清洁设备、工作服等，确保涂装环境清洁,颗粒,45,产生原因,采用高聚合度树脂制成涂料,涂料黏度低,底材不平滑且吸收涂料,过量加入稀释剂,处理方法,选用丰满度高、固体分高的涂料,用砂纸打磨或用封闭剂进行封底,严格控制稀释剂的加量,丰满度不良,46,产生原因,一次喷涂过厚，催干剂漏加,双组分涂料配比不正确,自干场所换气不良，湿度高，温度偏低,烘房的技术状态不良，烘干时间短,底漆未干就喷面漆,被涂物面处理不净，粘有油污和腊质,处理方法,施工中不宜一次涂得过厚，应分次涂装,严格按照产品说明书或施工参考调制双组分涂料,自干场所和烘房的技术条件应满足涂料工艺要求,底漆干透后再喷涂面漆,涂装前应将被涂物表面及涂装工具处理干净,干燥不良,47,树脂的润湿性不好,补加分散剂,研磨效果不好,补加玻璃珠,研磨温度过高,注意研磨机的研磨温度,研磨粘度不合适,调节合适的研磨粘度,树脂的加入量不够,补加树脂,触变增稠,48,增稠、胶化,包装桶密封性差，溶剂挥发,换包装，加溶剂,涂料酸价高，与碱性颜料反应,选低酸价树脂,贮存温度过高，使漆料加速聚合,低温贮存,贮存期长，活性基团发生反应,规定使用期限,49,分散剂不够,增加分散剂的量,涂料中含水量过高,检查溶剂含水量,加料方式错误,缓慢，搅拌下加料,加树脂时温度过高,树脂冷却后再加,溶剂溶解弱,弱溶剂与强溶剂配好加入,颜料反粗,50,溶剂量加入过多,减少溶剂量,树脂的粘度、固体分问题,考虑合适的树脂,增稠剂的加入量不合理,加入合适的增稠剂量,研磨时加入溶剂过多,控制生产操作工艺,粘度、固体分偏低,51,树脂分子量太大,降低涂料施工粘度,粘度大,降低涂料施工粘度,双组分涂料已部分固化,现配现用,催化剂加入量大,调整活化期，减少催化剂量,施工性不好,52,树脂加入时温度高,树脂需降温后再加入,表面催干剂添加过多,加抗结皮剂,包装桶不密闭或未装满,尽量装满和密封,贮存温度过高或有阳光照射,避免阳光直射,贮存期过长,已结皮的涂料除掉漆皮后再使用,结皮,53,颜填料研磨分散不好,加入合适的分散剂,漆液粘度低,提高涂料粘度,静止放置的时间过长,规定使用期限,沉淀、结块,54,