工业工程与制程改善

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,工業工程,與制程改善,DT(II):,1,工程學之分類,IE 之概念及工作概要,方法研究與標準工時,2,工程學及分類,工程學 :,是以自然科學知識為工具,來研究,實踐,判斷,去開,發實用的材料和技術,使自然界和人類獲益的科學,.,分類: - 電力工程 - 電子工程,- 機械工程 - 核工業,- 土木工程 - 品質工作,- 化學工程,- 計算機工程 -,工業工程,- 石油工程,- 海運工程,3,IE 之概念及工作概要,工業工程 Industrial Engineering,簡稱IE,是對于整個工作系統之,人員、物料、設備,、,能源,信息,等資源, 綜合運用數學、物理,學和社會科學等專業知識和技術,以及工,程分析和設計的原理與方法進行,設計,設,置和改進的一門學科. 並對取得的成果進,行確定、預測和評價.,4,工業工程的概要,提高效率,降低成本的知識,、,原理和方法產生和應用的歷史.,1. 科學管理時代 ( 本世紀初 30年代中期),2. 工業工程時代 (20年代后現在),3. 運籌學,O,perations,R,esearch (40年代中期70年代),4. 工業與系統工程,S,ystem,E,ngineering,(70年代 現在 未來),5,- IE部一般組織架構,IE MANAGER,Maintenance Process Workshop,Industrial Layout,Engineering,6,Maintenance,之工作,- 工場電線,電制之分布設計及安裝.,- 工場電器如冷氣機,空壓機,等安裝及保養,- 定期檢測工場光亮度,並做計錄.,- 定期檢測產線靜電防護設施,接地性能,靜電帶性能並做計錄.,- 制造生產夾制具及TEST FIXTURE.,- 制造各類自行設計之氣動,手動機械.,- 各類夾治具及設備之調校,維修及保養.,7,PIE,一般工作程序,Production Information,Production Flow Chart,Make Out Standard Time,Estimate Productivity,Production Line Design,Line Pilot Run,Modification,Mass Production,Output,Tooling Design,Make Work,Instruction(SOP),8,工場布局規劃(LAYOUT),LAYOUT,有無標準?,LAYOUT有無原則?,下面是LAYOUT規劃的一般原則:,- 滿足產能需求(產能規劃),- 滿足制程需求,- 滿足所需生產設備之空間需求,9,LAYOUT(A),- 滿足物料流程需求(物流),- 滿足人員生產操作及人員流動之需,求(人流),- 滿足工業安全之需求,10,LAYOUT(A),- 需講求降低成本,- 需講求工作環境之舒適性,- 消除LAYOUT之死角,11,LAYOUT(B),- 定期評估廠區空間之利用率,嫁,動率(含設備嫁動率),- 定期評估單位場地產生之效益,能否,使用更先進手段,減少人力,提高效率,(自動化),- 重新安排,12,LAYOUT(C),沒有絕對的錯, 亦沒有絕對的對, 亦沒有,絕對的最好,只有更好.,沒有絕對的標準,實際就是標準.,13,.制程改善的核心工作,.,手法,Work Study,Time,Study,動作分析,工程分析,搬運及,佈置分析,時間分析,製品工程分析,作業者工程分析,作業者-機械分析,工作抽查,搬運工程分析,連合工程分析,標準資料法,直接測時法,影片分析,既定標準時間法,事務工程分析,共同作業分析,作業者工程分析,雙手作業分析,動作經濟原則,微細動作分析,佈置分析,接近性相互關連分析,搬運路徑分析,加工方案(工程)分析,搬運活性分析,W.F. (Work Factor),M.T.M.(Methods,Time Measurement),14,工作方法研究(WORK STUDY),工作方法研究分為兩大類:,- 方法研究:,指工作是如何進行的, 是通過一種系,統的研究程序, 從而找出改善工作之,方法.,- 工作衡量:,完成一項工作所付出的代價,15,方法研究之目的: 迅速而容易的生產出產品工作改善一般分為四個方面: - 減輕工人工作之勞動強度 - 降低工作成本 - 縮短工作時間, 提高效率 - 提高產品品質,16,方法研究之目標,- 改善現行工作步驟與方法 - 改善廠房LAYOUT和設備的布置 - 減輕工人工作之勞動強度 - 改善物料, 機器和人力等資源之運用 - 優化工作環境,17,IE 七大手法,- 抽查法,:在同等條件下某種問題發生的,頻率,以認清問題的事實真象.,- 雙手法,、,人機法,、,流程法,:協助我們,做進一步的認清事實的狀況,以及建立,其改善的基礎及啟發點.,- 五五法,、,防呆法,、,動改法,:協助我們,對已知的問題,質問探尋改善的具體方法,以實現改善的目標.,18,1. 動 改 法,應用動作經濟原則,評估並改善制程中所,發生的所有動作,以達到減化,、,省力,、,省時,、,舒適,、,有效的境界.,19,動 作 經 濟 原 則,1.兩手同時開始及完成動作.,2.除休息時間外,兩手不應同時空開.,3.兩臂之動作應反向同時對稱.,4.盡可能以最低級動作工作.,5.盡量利用動量以協助操作人員,如動量需肌肉制止時.,6.順暢連續曲線動作比方向突變直線運作為佳.,7.彈道式即自由擺動式比固定或“受控的”動作較快較准.,8.工作安排盡量使之有流暢及自然的韻律,節奏.,9.能夠用身體其他部分完成的工作,則不應使用雙手做.,10.盡量減少眼睛凝視,及縮窄目視範圍.,20,動 作 經 濟 原 則,11.工具物料應置於固定處所.,12.工具物料應裝置應依工作順序排列並置於近處.,13.利用重力喂料,愈近愈佳,盡量利用“墜送”法.,14.工作台椅高度適當舒適,並有適的照明設備.,15.盡量以足踏/夾具替代手的工作.,16.盡可能將二種工具合並.,17.操作員所坐椅子之式樣及高度應使人員能保持良好姿勢.,18.依手指負荷能力分配工作.,19.手柄接觸面盡盡可能加大.,20.操作員應盡可能少變更姿勢.,21,動作經濟原則可歸納為三大類:,- 人體之利用,- 工作位置之安排,- 工治夾具及設備之設計,22,應用動作經濟原則之目的:,- 節省人力,- 減低疲勞,- 改良工位布置,- 改良夾治具,- 改良設備及檢器工具,- 改良工作環境,- 提高品質及安全,- 標準化,23,2. 流 程 法,也叫程序分析法,利用流程圖,以特定的符號分析整個工作程序中每一操作部分和各操作部分的關係,做有系統的觀察,記錄,分析和評價,以尋求改善.,24,常用工程符號,加工:給原料,、,材料,、,零件,、,製品形狀,性質變化的過程.,運搬:給原料,、,材料,、,零件,、,製品位置變化的過程.,貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.,滯留:表示原料,、,材料,、,零件,、,製品滯留的狀態.,檢查:品質檢查,數量檢查.,以上是美國機械工程協會(A.S.M.E.)所制定的五,種標準操作符號.是制作各機種FIOW CHART常用,符號.,25,反復多次從各個角度探討問題質疑的技巧,以協助發掘問題的真正根源(5W1H).,3. 五 五 法,26,五五法,27,4. 人機法,利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.,1. 1人操作1部或多部機器.,2. 數人操作1部或多部機器.,3. 數人操作一共同工作.,28,人機法的運用,1. 發掘空間與等待時間.,2. 使工作平衡.,3. 減少周程時間.,4. 獲得最大的機器利用率.,5. 合適的指派人員與機器.,29,利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.,高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.,5. 雙手法,30,1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.,2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.,3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.,4.改善工作布置.,5.協助操作技術的訓練.,雙手法的運用,31,時間研究(TIME STUDY),時間研究的最終目的:,降低成本,提高效率,標準時間的定義:,一個中等熟練的操作者(或機器),在某一特,定的條件下完成某一規定的動作所需要的時間稱為正常時間.再乘上一個校正因子,即為標準時間.,S.T.=正常時間 * 1.13,32,標準工時的功能:,1.產能,設備,人力,場地規劃的基礎.,2.設備,人力,場地規劃整合的依據.,3.生產計劃的基礎.,4.新產品導入后之最基本資料.,4.流水線生產改善之依據.,5.預估人工成本及效率.,33,